TEHNOLOGIA PRODUSELOR ZAHAROASE

1. TEHNOLOGIA FABRICARII PRODUSELOR PE  BAZA DE

MASA DE CARAMEL

Principalele produse zaharoase pe baza de masa de caramel sunt bomboanele sticloase care sunt clasificate in : bomboane numai pe baza de masa da caramel (bomboane neumplute): bomboane formate partial din masa de caramel (70-75%) care formeaza invelisul, interiorul fiind reprezentat de o umplutura (bomboane umplute). In cazul bomboanelor neumplute, exceptia o reprezinta bomboanele de lapte, deoarece in compozitia caramelului exista si lapte.

Dupa gradul de prelucrare a masei de bomboane, bomboanele pot fi cu masa framantata (sticloasa, vitroasa) sau cu masa trasa (matasoasa) Dupa profilul lor bomboanele sunt clasificate in dropsuri, masate, rolsuri, rocsuri (tabelul 11).

Schema tehnologica de fabricare a bomboanelor pe baza de masa de caramel (sticloase) este aratata in figura 48. Etapele principale tehnologice la fabricarea bomboanelor pe baza de masa de caramel sunt urmatoarele:

•         pregatirea materiilor prime si auxiliare - se face diferentiat in functie de starea fizica a acestuia. Cele solide (zaharul tos, laptele praf, amidonul) sunt cernute, trecute prin instalatia magnetica pentru retinerea impuritatilor metalice si apoi solubilizate/ emulsionate. Cele lichide (apa, siropul de glucoza, laptele integral, siropul de zahar invert, mierea de albine sunt temperate la 40-60°C, filtrate si dozate;

•         prepararea siropului si masei de caramel Siropul de bomboane se prepara prin incalzirea siropului de zahar pana la 110-112°C dupa care se adauga siropul de glucoza cu temperatura de 110°C si se continua fierberea la 116-117°C, pana la concentratia finala (84-85%). Siropul de bomboane trebuie sa fie incolor sau cu o coloratie slab galbuie si sa nu contina cristale de zahar. Durata de pastrare a siropului de bomboane pana la concentrare in vederea obtinerii masei de caramel, trebuie sa fie cat mai mica pentru ca sa nu se acumuleze substante reducatoare care influenteaza negativ calitatea produselor finite (devin higroscopice, se umezesc si se lipesc). Adaosul in siropul de bomboane a unui neutralizant (0,05-0,08% bicarbonat de sodiu) conduce la diminuarea formarii de substante reducatoare prin neutralizarea siropului de glucoza folosit.

Tabelul 11

Clasificarea produselor

Criteriul de clasificare	Denumire	Caracteristici
Proportia masei de caramel	Simple	100%		70-75%
Compozitia masei de caramel		Fara adaos	Cu adaos (bomboane cu lapte)	Fara adaos (cu umplutura)
Adaos de aromatizant, coloranti, acidulanti		Acidulate si neacidulate Colorate	Neacidulate Necolorate	Neacidulate Necolorate
Gradul de prelucrare a masei de bomboane, profilul, structura	Dropsuri	·    Netrase, cu profil mai putin bombat si uniforme in sectiune transversala. Amorfe in structura. ·    Trase, cu profil bombat si uniforme in sectiune transversala, matasoase in structura.		Netrase si trase Bomboane cu profil bombat, in forme de figuri geometrice etc. In sectiune transversala se pune in evidenta invelisul din masa de caramel si umplutura
	Masate	·    Masate, cu profil de tip figurine, cu goluri centrale in sectiune transversala si structura amorfa-cristalina.
	Rolsuri	·    Netrase, cu profil I si cilindrice i sectiune transversala. Structura amorfa.
	Rocsuri	·    Trase sau netrase, cu profil cilindric si sectiune transversala rotunda, cu desen multicolor.

Fig. 48. Schema tehnologica  de fabricare a produselor pe baza de caramel

Z -zahar; A.P. -apa potabila; G.S. -grasimi solide; M.A. - materiale de adaos,

AR- aromatizanti; CL - coloranti; AC- acidulanti: UP- umplutura:

AB - ambalaje

In legatura cu obtinerea masei de caramel sunt de facut urmatoarele precizari;

-        masa de caramel fierbinte reprezinta un sirop foarte concentrat (98-99% substanta uscata), cu aspect de sticla topita, cu vascozitate foarte mare;

-        la racirea masei de caramel, aceasta capata o structura vitroasa (de sticla), amorfa si aceasta este posibil numai daca este prezenta glucoza din siropul de glucoza si respectiv glucoza si fructoza din zaharul invertit. Aceste monozaharide au rol de anticristalizatori, prin faptul ca produc cresterea vascozitatii masei de caramel (10¹² - 10¹⁴ Pa.s) pana  la o limita in care nu mai este posibila mobilitatea moleculelor de zaharoza din masa de caramel. Faza amorfa (de sticla), care este o faza metastabila, se va mentine atata timp cat temperatura acesteia, este mentinuta sub temperatura de tranzitie a fazei;

-        calitatea masei de caramel va depinde de conditiile de concentrare (temperatura de concentrare, care este dependenta de vidul din aparatul de concentrare si durata de concentrare). Pentru a avea o masa de caramel mai deschisa la culoare, cu o cantitate mai redusa de substante reducatoare (la concentrare cantitatea de substante reducatoare creste cu l,5-3% fata de siropul care intra la concentrare) este necesar la concentrare sa se foloseasca temperaturi mai ridicate timp mai scurt (creste si productivitatea instalatiei de concentrare) ;

-        umiditatea finala a masei de caramel este in functie de utilizarea acesteia : 1-1,5% cand este destinata fabricarii bomboanelor neumplute si 2-3% cand este destinata fabricarii bomboanelor umplute.

·        prelucrarea masei de caramel  si a masei de bomboane. Cu privire la prelucrarea masei de caramel simt de facut urmatoarele precizari-

-     racirea  masei de caramel este necesara pentru introducerea ingredientelor de aromatizare, acidulare. colorare. Aceasta racire se face pe masa rece (racita ia  10- 20^CC cu apa de la retea) pana la temperatura de 90-70°C. Aceasta temperatura a masei de caramel nu favorizeaza invertirea zaharozei prin adaos de acizi organici (citric). La 70-90°C cresterea cantitatii de zahar invertit este < 1% fata de 2,5-3% cat are loc la 105°C. Temperatura < 90°C favorizeaza si aromatizarea, mai ales daca se utilizeaza aromatizanti cu volatilitate ridicata. Masa de caramel dupa introducerea ingredientelor mentionate devine masa de bomboane ;

-     mentinerea temperaturii masei de bomboane in vederea realizarii unei vascozitati optime pentru framantare se face pe masa calda;

-     framantarea masei de caramel dupa introducere ingredientelor mentionate anterior se face in scopul incorporarii uniforme a ingredientelor de aromatizare, acidulare, colorare si eliminarea aerului. Framantarea se realizeaza cu diferite tipuri de masini prevazute cu brate de framantare. Masa framantata este sticloasa, transparenta;

-     tragerea masei de bomboane este o operatie care se aplica atunci cand masa de bomboane este destinata fabricarii unor bomboane neumplute (rocsuri) sau pentru fabricarea bomboanelor matasoase. La tragere se inglobeaza aer in masa de bomboane care devine o masa opaca, lucioasa, cu nuante matasoase si se asigura o omogenizare foarte buna a ingredientelor de colorare, aromatizare si acidulare. Tragerea este executata de masini speciale prevazute cu un organ de lucru care are un brat fix si unul mobil. La masina in functiune, masa de bomboane este preluata pe rand cand de un brat, cand de celalalt fiind intinsa si impaturita succesiv ;

-     masa de bomboane dupa framantare, cu sau fara tragere, devine uniforma in structura, cu consistenta plastica optima pentru prelucrarea ulterioara : formarea batonului, calibrarea fitilului, formarea-modelarea bomboanelor.

·        pregatirea umpluturilor pentru bomboanele umplute - in tabelul 13 sunt prezentate materiile prime si operatiile tehnologice la fabricarea umpluturilor;

·        impachetarea  si  depozitarea   in  vederea   livrarii  Cu privire la racirea si finisarea bomboanelor sunt de facut urmatoarele precizari :

-      la racire, bomboanele devin casante, cu aspect de sticla solidificata; bomboanele care nu sunt bine racite se deformeaza la atingere;

-      finisarea bomboanelor (numai la cele neumplute) consta in realizarea unui strat subtire de cristale fine de zahar la suprafata acestora in vederea protejarii lor fata de umezeala relativa a aerului Brumarea se executa prin pulverizarea bomboanelor intr-o masina de drajat cu un sirop de zahar cu concentratie 70-75% la 30-35°C.

Cu privire la depozitarea bomboanelor pe baza de caramel este necesar sa se respecte urmatoarele :

-        sa se asigure o ambalare corespunzatoare a bomboanelor care sa le fereasca de contactul cu aerul inconjurator deoarece in caz contrar bomboanele se umezesc si in functie de umezeala relativa a aerului ele pot deveni o masa fluida (φ > 90%). Mecanismul de umezire a bomboanelor are loc in urmatoarele etape : depunerea vaporilor de apa la suprafata; dizolvarea partiala a masei de bomboane in apa depusa si formarea unei solutii saturate de zahar la suprafata bomboanelor; difuzia apei din solutia saturata in interiorul bomboanelor; cristalizarea zaharului din solutia care s-a suprasaturat ;

-         se recomanda ca umezeala relativa a aerului in depozit sa fie < 75%.

Tabelul 13

Fabricarea umpluturilor pentru bomboane sticloase

Tipul de umplutura	Materii prime	Operatii tehnologice	Regim tehnologic
Fructe	Marmelada Masa de caramel trasa sau netrasa Marc de mere Pulpa de mere, visine, zmeura, capsuni etc. Zahar tos; sirop de glucoza sau din deseuri de bomboane	Ingrosarea pastei de marmelada pana la s.u. – 75%, in aparat tip „Universal” sau cazan duplicat deschis. Solubilizarea zaharului si apoi prepararea pastei prin concentrare in instalatii sub vid „Universal”.	Substanta uscata finala – 85-86% Proportie initiala marc-zahar-glucoza: 33/40/27 Substanta uscata finala: 84-85% Continut de zahar invertit: 40-50%
Paste-creme	Zahar pudra Unt vegetal Substante aromatizante (esente, vin, lapte, nuci, menthol, fructe zaharisite)	Omogenizarea zaharului pudra cu untul vegetal, in care s-au introdus initial componentele de aroma si gust. Nucile sunt macinate si eventual prajite	Substanta uscata: 84-85%
Creme de lapte	Zahar tos, sirop de glucoza, lapte praf, apa, unt de vaca	Solubilizarea zaharului in emulsie de lapte praf si prepararea siropului. Concentrarea pastei si apoi temperarea-racirea ei.	Solubilizarea laptelui in apa calda: 35-40°C Prepararea siropului la t=110-105°C Substanta uscata finala: 82-88%
Sirop de zahar-lichior	Zahar tos, sirop de glucoza, apa potabila, alcool, arome, fructe zaharate	Prepararea siropului din zahar si glucoza in raport 1:1 Aromatizarea si omogenizarea cu restul de materiale, dupa racire. Adaugarea alcoolului 10-30% fata de zahar	Temperatura de fierbere: 110-112°C; s.u. = 85-86% Adaos de alcool la 80°.
Miere	Zahar tos, sirop de glucoza, miere, apa potabila	Prepararea siropului de zahar-glucoza; la sfarsitul fierberii se adauga miere si se omogenizeaza.	Substanta uscata finala: 85-86% Zahar invertit – min. 50%
Pralina	Samburi grasi, zahar tos, grasimi vegetale, lecitina, praf de cacao, conservanti	Prajirea si eventual macinarea samburilor Omogenizarea cu zahar (pudra) si finisarea la broeze (mori cu tavalugi) Omogenizare cu restul de material si consarea pastei; temperarea si racirea pastei	Proportia de zahar: 40-50% Grasimi: min. 30% Lecitina: max. 1-1.5% Temperatura de prajire a samburilor: 120-140°C
Fondant	Zahar, glucoza sirop, aromatizanti, coloranti, acizi	Se prepara un fondant clasic (obisnuit)	Substanta uscata finala: 88-92% (medie 86%) Temperatura de racire la fondantiere: 35-40°C
Ciocolata	-	Formata din masa de ciocolata sau din praline cu un adaos de praf de cacao	Substanta uscata: 97-96% Grasimi: 20%

Pentru prevenirea proceselor de fermentatie si marirea stabilitatii umpluturilor, la fabricarea acestora se pot folosi conservanti alimentari (benzoat de sodiu in raport: 1g benzoat de sodiu pentru 1kg produs conservat).

3. TEHNOLOGIA DE  FABRICARE A HALVALEI

Halvaua reprezinta un amestec omogen format dintr-o masa de caramel batuta ca o spuma consistenta si o pasta din seminte oleaginoase prajite si macinate in prealabil. Are o structura specifica fibroasa deoarece masa de caramel este distribuita sub forma de fire intinse.

Halvaua veritabila se obtine din seminte de susan, insa cel mai adesea sunt inlocuite cu miez de seminte de floarea-soarelui.

Se fabrica urmatoarele sortimente : halva simpla, halva desert si halva cu adaosuri (cu cacao, cu nuci, cu fructe, cu alune, cu ciocolata in masa, cu invelis de ciocolata),

Materialele de adaos sunt : fructe zaharate, pudra de cacao, nuci, migdale, arahide, cafea etc. Continutul acestora poate oscila intre 3 si 5% fata de masa produsului.

Pudra de cacao confera prin prelucrare un amestec 'marmorat' in sectiune, putand fi glazurata si cu masa din cuvertura de ciocolata.

Fabricarea halvalei din seminte de floarea-soarelui se face dupa schema prezentata in figura 50 si cuprinde urmatoarele etape principale :

-        prepararea tahanului - pasta din miez prajit si macinat fin ;

-        prepararea halvitei-masa de caramel amestecata si batuta cu spuma de ciuin;

-        prepararea masei de halva- omogenizarea tahanului cu halvita ;

-        prelucrarea masei de halva - obtinerea structurii fibroase, caracteristice.

Fig. 50. Schema  tehnologica de fabricare a halvalei

Indicii de calitate pentru principalele sortimente sunt prezentati in tabelul  14.

Tabelul 14

Indicii de calitate ai halvalei

Indicii de calitate	Halva simpla si cu adaos	Halva desert
Umiditate, % max.	4	4
Zahar direct reducator, % minim	20	25
Zahar total (zahar inverth), % minim	24	43
Grasimi, % minim	32	30
Cenusa totala, % max.	2	2

In tabelul 15 se arata operatiile care intervin la prepararea tahanului si halvitei si respectiv prepararea halvalei.

Tabelul 15

Operatiile, mijloacele tehnice si regimul tehnologic la fabricarea halvalei

Operatie - faza	Importanta operatiei - fazei tehnologice	Aparatura - masini utilizate	Regim tehnologic
	Obtinerea  tahanului
Precuratire seminte floarea-soarelui	Eliminarea impuritatilor din vracul de seminte Pregatire pentru depozitare	Aspirator-separator Vibroaspirator	Rest impuritati in vrac: 0,7-1,2% Marimea ochiurilor de sita: nr. 1- d := 15 --20 mm; nr.2 - d= 10-12 mm; nr. 3-d= 3 mm
Curatirea finala a vracului	Eliminare impuritati Pregatire pentru fabricarea tahanului	Vibroaspirator	Sita nr. 1: d= 10 mm; sita nr. 2-d= 4 mm; sitanr.3-d= - Rest impuritati in vrac - 0,3%
Decorticarea-d ecoj irea si separarea cojilor	Desprinderea cojii de pe miez Separarea cojii	Aparat MIS-50	Rest de coaja in miezul separat : 2-8% Pierderi de ulei in coji: 1,6%
Spalarea miezului	Marirea gradului de puritate al vracului	Bazine de spalare-flotatie	Rest de coaja in miez (vrac): max. 3%
Uscarea vracului de miez	Eliminarea surplusului de umiditate Usurarea operatiei de prajire a miezului	Separatoare centrifugale Uscator cu aer cald in pat fluidizant	Umiditate initiala : 40-60% Umiditate dupa centrifugare: 28-30% Temperatura agentului cald: 90-UO°C Umiditatea finala: 30%
Prajirea miezului	Reducerea umiditatii Transformari fizico-chimice si biochimice in masa vracului Modificari de gust, miros si culoare	Prajitoare cu tambur Prajitoare tip Sirocon Prajitoare cu radianti ceramici	Reducerea umiditatii pana la 1-2% Temperatura finala a produsului: 90-120°C Temperatura agentului termic : 130-150°C
Racirea miezului prajit	Evitarea reumectarii  si rancezirii miezului Evitarea pierderilor de ulei la macinare	Instalatii de racire cu manta dubla Instalatii de racire cu aer conditionat	Umiditatea produsului : 1,5-2% Temperatura de racire : 60-65°C
Macinarea miezului prajit. Baterea	Ruperea tesuturilor peretilor celulari si eliberarea uleiului Realizarea unui grad optim de maruntire a miezului	Mori cu pietre Melanjoare-colergang Broeze cu 3-5 tavalugi din otel Valturi de macinare	Temperatura macinaturii (tahanului): 45-50°C Umiditatea, tahanului : 1,2% Rest de coji : max. 0,3-1%  Continut grasimi ; 48-55% in functie de soiul semintelor
Consarea (in varianta prelucratii miezului pe cale uscata)	Marirea gradului de dispersie (maruntire) a pastei de tahan	Conse orizontale sau verticale (similare cu cele din liniile de preparare a masei de ciocolata)	Durata consarii (maruntirii): 60-150min. Temperatura de regim : 60-65°C
Omogenizarea pastei. Racirea	Completarea cu ulei vegetal pana la valoarea optima in grasimi Prevenirea efectului de rancezire-colorare	Instalatii cu agitare si manta de incalzire/racire	Temperatura finala : 30°C Durata stocarii tahanului : max. 24 ore Continutul optim de grasime in tahan : 65-68%
Obtinerea extractului apos din ciuin (material spumant)
Maruntirea radacinilor de ciuin uscat	Usurarea spalarii si extractiei de substanta, activa	Manual Concasoare cu colti Mori cu ciocanele	Granulatie:  max. 10 mm
Spalare. Decantare apa	Eliminarea depunerilor minerale Decantarea apei de spalare-clatire	Vase spalare Site pentru decantare	Temperatura apei : 5Q-60CC Durata de contact inmuiere: 10-20 ore
Obtinerea extractului apos	Extragerea substantei active prin fierbere in apa	Cazane duplicate cu manta si agitator	Extract de ciuin-cu densitate de 8-lO°B6(γ = 1,05 la rece)
Filtrare-racire	Eliminarea impuritatilor; recuperare a radacinilor pentru o noua utilizare Prevenirea degradarii	Filtre cu site metalice Vase de racire	Temperatura de racire ; 25-30°C Durata maxima de conservare- stocare: 24 ore
Prepararea halvitei
Prepararea siropului de zahar si glucoza	Solubilizarea zaharului Preconcentrare si obtinerea, siropului	Aparate duplicate cu agitator Solubilizator tip Becker, Coolmix, Contimelt	Raport zahar/apa : 3/1 Temperatura de solubilizare; 108-110°C Raport zahar/glucoza: 1/1 Temperatura de fierbere: 114-116°C Substanta uscata a siropului: 85%
Obtinerea masei de caramel	Eliminarea excesului de apa Concentrarea siropului	Aparat cu serpentina si camera de vid Aparate peliculare	Temperatura de fierbere: 125-132°C Presiunea aburului: 8-10 atm Substanta uscata finala:95% Substanta reducatoare: 32-34%
Obtinerea halvitei. Baterea masei spumante	Omogenizarea masei de caramel cu extract de ciuin Concentrarea solutiei	Aparate de omogenizare si concentrare (halvitiere)	Temperatura de regim: 105-110°C Timp de omogenizare: 15-20min. Densitatea masei de alvita: 1,1kg/dm3 Adaos extract ciuin: max. 2%fata de masa halvitei Temperatura masei fluuide: 70-80°C
Prelucrarea halvitei. Masa de halva
Omogenizarea componentelor	Omogenizarea masei de alvita cu tahan si alte materiale de adaos	Cazane speciale cu o capacitate de pana la 100 l	Temperatura de regim: 80°C Raport de amestec alvita/tahan: 40/60% Temperatura tahanului: 35-40°C Substanta uscata alvita: 95%
Framantarea	Omogenizarea avansata a masei Formarea structurii fibroase	Manual, in vase speciale Mecanic (masina de framantat)	Faza I: 1-2 min. si temperatura de lucru: 75-80°C Faza a II-a: durata2-3min., temperatura finala 70-60°C Faza a III-a: durata 5-6 min., la prelucrare mecanica Faza I+II - temperatura: 80-90°C Faza a III-a – temperatura: 80-60°C Durata totala: 7-8 minute
Turnarea masei framantate	Turnarea in forme	Tavi metalice captusite cu hartie pergaminata	Temperatura de turnare: 65-50°C
Racirea masei Scurgerea uleiului	Racirea masei Recuperarea excesului de grasimi	Rafturi de decantare Tavi colectare	Temperatura aerului din camera de expunere: 10-12°C, φ aer=75% Durata racirii: 48-72 ore Ulei recuperat: 3-5%
Impachetare in vederea livrarii	Asigura conservarea produsului Protectie mecanica pe durata depozitarii - transportarii	Hartie parafinata Staniol Cutii de carton cerat Cutii metalice	Temperatura halvalei la impachetare:  45-50°C Umiditate max. 4% Temperatura depozit: 18-20°C

8. TEHNOLOGIA PRODUSELOR DE LABORATOR

Produsele de laborator sunt fabricate din samburi grasi, zahar, grasimi, aromatizanti, coloranti, acidulanti. substante gelifiante, spumante, derivate din lapte, oua. In functie de consistenta, produsele de laborator pot fi :

·        produse cu aspect plastic : masa de pralina, martipan, nugaua pat pentru umplutura bomboanelor fondante;

·        produse cu aspect crocant: grilaje, crocant;

·        produse cu aspect de gel : bomboane gumate, cachou etc. ;

·        produse cu aspect spumant, poros  bomboane porozate (produse spumoase usoare), produse de tip Nuga (produse spumoase grele).

In clasa produselor de laborator mai pot fi clasificate si masele de lichior, cremele de lapte.

La baza formarii structurii produselor de laborator stau urmatoarele fenomene fizice : cristalizarea zaharozei; crista1izarea topiturilor de grasime; formarea structurilor amorfe-cristaline din topiturile de zahar si grasimi. Schema tehnologica de fabricare a unor produse de laborator este aratata in figura 57.

Fig. 57. Schema tehnologica de obtinere a produselor de laborator

Masa de pralina. Se prezinta sub forma de masa cu consistenta plastica, moale ce poate fi modelata pentru obtinerea interioarelor bomboanelor fondante, drajeurilor maselor de fondant cu zahar, bomboane de ciocolata (praline). Masa de pralina se obtine din miez de migdale  dulci, nuci, alune, arahide in  stare cruda  sau prajita. Zaharul se foloseste sub forma cristalizata (tos) sau pudra (macinat). Masa de pralina contine 50-60% zahar, 30-33% grasimi si l, 5-2% apa.

Masa de pralina se obtine dupa cum urmeaza: samburii sunt zdrobiti si omogenizati cu zahar tos sau pudra in raport 1:3-1:4. Amestecul este macinat intr-un colergang, broeza unde se poate adauga si o cantitate mica de grasime vegetala (unt de cacao). Dupa macinare si omogenizare cu grasimile se introduc si aromatizantii. Dupa cantitatea de unt de cacao adaugata se pot obtine mase cu diferite temperaturi de modelare—formare ;

-        masa cu adaus de pana la 20% unt -care se poate forma la 18-20°C;

-        masa cu adaus de 50-60% unt cu temperatura de formare la 23-24°C ;

-        masa cu adaus de unt si alte grasimi vegetale cu temperatura de formare la 26-28°C.

In, final are loc racirea si structurarea produselor finite care se face la 6-7°C, timp de 4-5 min.., in spatii climatizate.

Martipanul veritabil este obtinut din samburi de migdale (dulci 95% + amari 5%) si zahar sub forma de masa de caramel in raport 1:1 (raportul poate fi modificat la 1:2 - 1:3).

Samburii sunt pregatiti in prealabil (indepartare coaja, pielita) sunt uscati si prajiti la 110-120°C.

Samburii prajiti impreuna cu masa de caramel se macina fin intr-o moara cu trei valturi de granit. Amestecul respectiv se stropeste cu un sirop de zahar cu 84-85% substanta uscata si se macina din nou, reducandu-se distanta dintre valturi. Operatia se repeta de doua-trei ori pana la obtinerea unei paste fine, omogene. Masa sub forma pasta se toarna in tavi si se raceste pana la consistenta care permite modelarea ca nuclee de 5-6 g pentru bomboane fondante sau se macina din nou la colergang sau conse, unde se poate aromatiza si colora. Aceasta masa aromatizata si colorata se toarna in tavi si se raceste pana la consistenta de modelare in formele dorite, obtinandu-se bomboane de martipan care pot fi candisate sau glazurate

Grilajul poate fi considerat ca produs finit sau semifabricat la prepararea bomboanelor fine, ca interior. Se obtine din samburi grasi prajiti si zdrobiti care se amesteca ca o masa de zahar topit la l60-168°C la care s-a adaugat si o cantitate mica de glucoza. Amestecul celor doua mase se raceste la 70-72°C pe suprafete termale sau placi de marmora. Masa respectiva se modeleaza dupa dorinta.

Crocantul este un produs asemanator grilajului, dar in topitura de zahar nu se mai adauga glucoza, ceea ce face ca masa obtinuta dupa amestecare cu samburii sa aiba o consistenta crocanta. Sparturile rezultate la divizarea crocantului se folosesc ca ornamente la produsele pe baza de creme sau ca interioare pentru unele produse zaharoase.

Bomboane porozate (spumoase). Aceste bomboane au o structura spongioasa din cauza aerului inglobat. Masa de bomboane spumoase poate fi folosita ca interior (nucleu) la alte produse zaharoase sau ca atare sub forma de bomboane.

Masa spumoasa se obtine prin baterea materialului spumant (1-1,5%) (albus de oua, proteine serice din lapte, derivate proteice din soia, extract de ciuin) pana la consistenta de spuma. Spuma se amesteca cu un sirop de zahar care contine si sirop de glucoza cu 80-85% s.u. si care apoi se raceste la 60°C. Amestecarea celor doua faze are loc intr-o masina de batut timp de 20 min. pana la obtinerea unei mase omogene cu umiditatea de ~ 20% La amestecare se adauga si substantele de aromatizare, colorare, acidulare. Masa spumoasa se toarna in forme de amidon si se racesc 24 ore pana la intarire.

Pentru stabilizarea structurii de spuma, la prepararea siropului de zahar + glucoza se adauga si agar-agar (1-1,5%)

Se pot fabrica si bomboane spumoase usoare si cu adaos de fructe (gemuri, fructe confiate), in acest caz, materialul spumant se adauga in siropul de zahar si glucoza racit la 60°C, in stare nebatuta, dupa care totul se bate energic, in prealabil incalzite la 70-80°C si dupa amestecare se face formarea bomboanelor prin turnare sau intindere si taiere.

Nuga veritabila se obtine din samburi grasi prajiti la 115-120°C, zdrobiti superficial si amestecate cu o masa de zahar topita. Dupa racirea amestecului, acesta este macinat foarte fin la broeza, obtinandu-se o masa cu consistenta de unt, cand este calduta si semifluida cand este incalzita. Prin adaus de unt de cacao, masa capata culoare alba, deschisa, consistenta catifelata. Masa se modeleaza in forma de plachete, figurine. Se poate folosi si ca umplutura pentru bomboane fine.

Produse spumoase grele tip Nuga. Acestea se fabrica dintr-un sirop de zahar si sirop de glucoza fiert la 115-120°C (daca in loc de sirop de glucoza se utilizeaza miere de albine, produsul are o calitate superioara). Siropul se raceste la 60°C si se adauga peste o spuma formata prin baterea unui material spumant (albus proteic din zer, derivate proteice de origine vegetala), in timpul adaugarii siropului se continua baterea insa aceasta nu trebuie sa fie energica pentru a nu se ajunge la colapsarea spumei. Masa spumoasa grea contine intre 8 si 12% apa, consistenta fiind mai vascoasa iar porozitatea mai redusa in comparatie cu produsele spumoase usoare.

Pentru cresterea stabilitatii spumei se recomanda ca in siropul racit la 60°C sa se adauge si un stabilizator (0,5% gelatina) si respectiv 1% grasime vegetala hidrogenata pentru ca la taierea nugalei sectiunea sa fie neteda. Cand masa spumoasa este pregatita se pot adauga cantitati mici de zahar pudra si amidon de porumb care influenteaza pozitiv structura masei spumante si reduce adezivitatea. In final se adauga samburii de nuci, alune etc., aromatizantul (si uneori colorantul), dupa care produsul se toarna in tavi, se pudreaza cu zahar pudra sau se acopera cu vafe si se lasa la rece pana a doua zi cand se taie la formate si gramaje dorite. Ambalarea produsului se face in hartie speciala si apoi in cutii de carton in incaperi uscate (produsul este higroscopic).

Bomboane gumate. Sunt produse cu consistenta asemanatoare jeleurilor. Materialul de gelificare este guma arabica, care nefiind higroscopica confera produsului stabilitate mare, rezistenta mai mare la masticatie si o dizolvare lenta in cavitatea bucala.

Produsul se obtine dintr-un sirop de zahar cu adaus de 5-8% glucoza, fiert la 110-112°C si dintr-o solutie coloidala de guma arabica. Masa de caramel ce se obtine dupa concentrare este amestecata cu aromatizant (ulei de eucalipt sau anason), este filtrata si turnata in alveole de amidon la instalatia Mogul sau manual. In rest, procesul este asemanator cu cel de la fabricarea jeleurilor. Daca suprafata bomboanelor este tratata cu abur si apoi uscata, bomboanele finite vor avea aspect lucios, caracteristic.

Cachou Acest produs este o varianta de bomboana gumata, obtinut din zahar pudra-sirop de glucoza-faina alba in raport l:3,5:3,5 cu adaos de extract „de lemn dulce”. Masa obtinuta prin framantare are consistenta unui aluat si se prelucreaza cu o cantitate mica de guma arabica in solutie fierbinte care se pulverizeaza la framantare, unde se adauga si aromatizantul (ulei de menta sau anason). Dupa intindere/ laminare pe mese reci unse cu ulei de parafina, masa de produs se taie in fasii si apoi in patratele.

9. TEHNOLOGIA FABRICARII CARAMELELOR

Caramelele, in functie de reteta de fabricatie, umiditate si procesul de fabricatie pot fi cu consistenta tare, semitare si structura amorfa sau cristalina. Consistenta este in stransa legatura cu proportia componentelor caramelelor (tabelul 22)

Tabelul 22

Componentele principale ale caramelelor

Tipul de caramele	Componentul
	Zahar	Glucoza	Lapte praf	Grasimi
Caramele tari	30	30-50	30-10	8-10
Caramele moi	60	30	10-30	1-3

Materiile prime si auxiliare folosite la fabricarea caramelelor sunt urmatoarele: zahar, glucoza (sirop de glucoza), lapte (integral, concentrat, praf), unt, grasimi vegetale hidrogenate, pudra de cacao, cafea, aromatizanti, fructe confiate, samburi grasi.

Dintre materiile prime mentionate, laptele favorizeaza formarea gustului si mirosului (reactii Maillard), grasimile asigura plasticitate, maleabilitate si fragezime, avand rol si in retinerea, conservarea si evidentierea aromei. Grasimile micsoreaza higroscopicitatea si aderenta fata de ambalaj.

Schema tehnologica de fabricare a caramelelor este aratata in figura 58. Fabricarea caramelelor poate fi realizata dupa procedeul clasic cu folosirea utilajului „Universal” si dupa procedeul modern cu folosirea unor utilaje specifice.

Procedeul clasic consta in urmatoarele operatii mai importante :

Prepararea masei de caramele Aceasta masa se prepara in aparatul de fiert „Universal”. Initial se prepara siropul de zahar si cand acesta a ajuns la fierbere se adauga untul, laptele si siropul de glucoza (in mai multe reprize). Fierberea se face la 128-130°C pentru caramele tari, 120-125°C pentru cele semitari si 110-115°C pentru cele moi. La sfarsitul fierberii, in functie de sortiment se adauga celelalte ingrediente (pudra de cacao, cafea etc.). Masa fiarta este apoi transferata in cea de a doua cuva a aparatului pusa sub vid, unde se pierde 1-2% umiditate prin autoevaporare, iar temperatura scade la 96-100°C, si in final este scoasa in vase deschise

In timpul tratamentului termic (fierbere si autoevaporare) au loc urmatoarele procese:

Fig.58  Schema tehnologica de fabricare a caramelelor

Formarea compusilor de aroma si culorii datorita reactiei Maillard (reactia debuteaza cu combinarea zaharurilor reducatoare cu gruparea amino a aminoacizilor liberi si din structura proteinelor din produsele lactate adaugate).

Denaturarea proteinelor din produsele lactate si chiar coagularea lor (coagularea este diminuata datorita prezentei zaharurilor din masa de caramele).

Precristalizarea. Aceasta operatie este necesara la fabricarea caramelelor „masate” cu grad de fragezime ridicat. Precristalizarea este amorsata prin introducerea in masa de caramele a nucleelor de cristalizare (0,5-1% zahar pudra). Datorita precristalizarii, masa de caramele devine frageda asemanatoare unui fondant de lapte. Precristalizarea se executa pentru a accelera formarea structurii cristaline a caramelelor atunci cand se urmareste a se fabrica caramele de acest tip. Operatia nu se realizeaza la fabricarea caramelelor cu structura amorfa.. La acest tip de caramele se urmareste sa se inhibe total formarea cristalelor de zahar.

Racirea Masa de caramel cu temperatura de 90-96°C se intinde pe masa rece intr-un strat cu grosimea de 1-2 cm si este racita la 40-45°C cu intoarcere de pe o fata pe alta. La aceasta temperatura se pastreaza caracterul plastic al masei de caramele care favorizeaza formarea si modelarea.

Formarea - modelarea masei de caramele racite la 40-45°C se face intr-o masina speciala in care se executa si ambalarea in hartie parafinata, cerata sau hartie acoperita cu microceruri. Caramelele ambalate individual se impacheteaza in cutii de carton de l - 2Kg, cutii de 100 g sau in pungi de plastic inchise prin termosudare, de 100-150 g.

Depozitarea caramelelor se face in camere cu temperatura aerului de 20°C si umezeala relativa φ< 75%.

Datorita greselilor de tehnologie si de depozitare, la caramele se pot intalni urmatoarele defecte :

Cristalizarea partiala in cazul caramelelor cu structura amorfa consecinta unei depozitari la o temperatura si umezeala relativ mare. In aceste conditii, in apa absorbita se solubilizeaza zaharul amorf (care este foarte higroscopic) si in acest fel se modifica temperatura de tranzitie la starea de „sticla”, favorizandu-se cristalizarea.

Defectul se manifesta si prin aparitia de pete albe in locurile unde se aglomereaza cristalele de zaharoza. Petele de culoare alba apar si in cazul in care grasimea nu a fost repartizata uniform in masa de caramele. Cristalizarea partiala poate avea loc si la caramelele cu structura cristalina in conditiile in care continutul de zahar reducator este prea mic (<10%), daca la precristalizare masa nu a fost corect amestecata pentru ca centrele de cristalizare sa se raspandeasca uniform in masa de caramele.

Umezirea caramelelor se datoreaza higroscopicitatii acestora (caramele cu structura amorfa) mai ales daca si continutul de substante reducatoare depaseste 20%. Umezirea caramelelor are loc in conditii de depozitare a caramelelor la umezeala relativa mai mare de 80°/o.

Lipirea hartiei de produs se produce in urmatoarele cazuri : continut de grasime prea mic; masa de caramele cu temperatura mai mare de 50°C la ambalare; hartie de ambalaj necorespunzatoare (stratul de acoperire se desprinde cu usurinta in contact cu masa calda de caramele).

10. TEHNOLOGIA FABRICARII CIOCOLATEI SI

 PUDREI DE CACAO

Ciocolata este un produs zaharos, susceptibil de a se topi in gura, fara a se putea decela prezenta particulelor solide, cu aroma si gust fin. Aceste calitati - grad de dispersie, onctuozitate si miros - sunt rezultatul unor procese fizice si biochimice care au loc in timpul prelucrarii principalelor materii prime : masa de cacao, unt de cacao, zahar si a unora de adaos (lapte, samburi grasi, aromatizanti etc )

Masele de ciocolata, poseda proprietati de tixotropie.

La temperatura camerei sunt sisteme disperse solide care prin incalzire devin fluide. Intr-un astfel de sistem, faza de dispersie este topitura de unt de cacao, iar faza dispersa particulele solide care provin din boabele de cacao si din pudra de zahar.

Pentru a se realiza o senzatie de nedecelare a componentelor solide, acestea trebuie sa aiba dimensiuni mai mici de 20-25μ, care constituie pragul decelarii de organele olfactive.

Dupa compozitie, ciocolata se clasifica in:

-        ciocolata simpla : obisnuita, dulce, fara zahar, cuvertura sau in granule ;

-        ciocolata in amestec omogen : obisnuita  cu  lapte, cuvertura  cu  lapte, granule  cu lapte, cuvertura cu lapte smantanit, ciocolata cu smantana.

Dupa modul de formare a invelisurilor pentru ciocolata cu umplutura aceasta poate fi :

-        specialitati de ciocolata fabricata  prin turnare: tablete, batoane, bomboane fine de ciocolata;

-        specialitati de ciocolata fabricate prin acoperire: bomboane de ciocolata, cu crema, bomboane extrafine;

-        specialitati ciocolata prin amestecare   cu expandate de cereale.

Dupa compozitia umpluturilor:

-        umpluturi   din   crema : fondant   simplu, ciocolata, samburi   grasi, cu   zahar, jeleuri, fructe confiate sau conservate;

-        umpluturi lichide : sirop cu alcool, bauturi alcoolice, sucuri de fructe ;

-        umpluturi spumoase;

-        umpluturi de tip nugat sau caramele;

-        umpluturi din vafe sau cacao

In normele internationale, pentru compozitia ciocolatei sunt recomandate urmatoarele tipuri de produse de ciocolata (tabelul 23):

Tabelul 23

Tipurile de ciocolata si continutul in zahar si cacao

Sortimentul	Zahar, %	Cacao, %
Ciocolata foarte dulce	57-60	33
Ciocolata dulce	45-57	3?
Ciocolata semidulce	40-50	40
Ciocolata semiamara	max. 45	45
Ciocolata amara	max. 42	55
Ciocolata foarte amara	max. 30	65

Pudra  de  cacao. Se  fabrica   prin  macinarea  turtelor   de   cacao   rezultate  in urma extragerii prin presare a untului de cacao din masa de cacao.

Sunt doua tipuri de pudra de cacao :

-        tip C - (comercial) cu min, 22% grasime ;

-        tip I — (industrial) cu min. 13% grasime.

Schema tehnologica pentru fabricarea ciocolatei si pudrei de cacao este redata in figura 59 iar operatiile tehnologice in tabelul 24.

La fabricarea ciocolatei, se fac urmatoarele precizari:

-        la stabilirea retetei pentru fabricarea masei de ciocolata trebuie sa se tina seama de : continutul in zahar si grasime (unt de cacao) pe care trebuie sa-1 aiba ciocolata; continutul de grasime (unt de cacao) al masei de cacao cu care se lucreaza;

-        la stabilirea retetelor de ciocolata cu lapte, trebuie sa se tina seama atat de cantitatea de lapte cat si cantitatea de grasime din acesta;

-        la folosirea laptelui concentrat trebuie sa se lucreze cu melanjoare care lucreaza sub vid, pentru ca umiditatea masei de ciocolata sa fie adusa sub 6%;

-         calitatea masei de ciocolata si deci a ciocolatei va fi determinata de finetea particulelor de cacao si zahar si eventual lapte; onctuozitate (aceasta depinde de continutul de grasime si gradul de dispersie ai particulelor solide si invelirii lor in pelicule de unt de cacao); gustul, care este determinat de cacao, zahar, lapte, aromatizant; miros, care este determinat de componentii care intervin in reteta si in principal de masa de cacao, untul de cacao si aromatizantul folosit.

Fig. 59 Schema tehnologica de fabricare a ciocolatei

Lp - lapte praf; Z_H - zahar; L_T - lecitina; A_R - aromatizanti; V_n - vanilie.

Tabelul 24

Operatiile tehnologice la fabricarea ciocolatei

Operatia		Scopul urmarit	Utilajul folosit	Parametrii de lucru
Fabricarea masei de cacao
Purificarea vracului. Sortarea boabelor de cacao		Indepartarea impuritatilor: praf, nisip, coji de boabe, daunatori, impuritati metalice Separarea boabelor lipite, deteriorate mecanic si pe fractiuni de marime	Tarare (B.R.S.A., Buhller)	Eliminare : 3% din care -        1,7-2,5 recuperabile -        0,5-1,3 nerecuperabile Gruparea pe marimi
Prajirea-racirea boabelor		Indepartarea excesului de apa Separarea miezului de coaja  Marirea fragilitatii miezului Modificari fizice, biochimice si microbiologice ale vracului Formarea si dezvoltarea substantelor aromatizante, culoare, gust Distrugerea daunatorilor	Prajitoare : Konti-303, STR.- Buhller VIS-42 DK Siroco Lehmann	Umiditate finala a boabelor: 1,5-3% Temperatura boabelor prajite: 110-130°C Durata de prajire: 20-30 min. in functie de aparat Temperatura boabelor racite: 20-25°C Temperatura agentului de uscare: 140-160°C Temperatura aerului de racire: 18-20°C Reducerea acizilor volatili, arome neplacute
Concasarea, separarea cojii din crupe si germeni		Sfaramarea boabelor prajite Separarea cojilor si germenilor Obtinerea fractiunilor de crupe, sortate dupa dimensiuni (marime)	Separatoare coji Concasoare Trioare	Crupe cu dimensiuni 0,5-8,0 mm Rest coji in crupe: max. 1,5%; miez in coji: max. 0,5% Randament de miez separat: 88,8% Randament separare coji. 11-12%
Formare loturi crupe		Formarea loturilor dupa indici calitativi si destinatie Ia fabricare  Depozitarea in spatii amenajate	Depozite Transportoare interne	Pentru ciocolata cu lapte: varietatile Ceylon, Java, Macao, Venezuela etc. Pentru ciocolata amaruie: Lagos, Acera, Bahia, Haiti etc. Ciocolata superioara: Arriba, Ecuador, Trinidad, Costa Rica etc.
Macinarea crupelor de cacao		Degradarea peretilor celulari si eliberarea untului de cacao; asigurarea unui grad optim de dispersie (a macinarii) Imbunatatiri calitative de gust	Mori cu 8 tavalugi Mori combinate Instalatii Biihller, Nagema, Attritor	Umiditatea finala. 2-2,3% masa Particule cu φ 35μ, - max 90-96%                     φ70μ - max. 5-20% Grad de dispersie: 95-97% in 2 trepte de macinare
Temperarea masei de cacao	Eliminarea excesului de apa si a unei parti din substantele volatile Preintampina sedimentarea componentelor din suspensia de masa cacao Permite prelucrarea masei si dozarea ei		Recipiente cu manta si organe de agitare	Durata de omogenizare: 7-8 ore Temperatura de temperare: 85-90°C In aparate peliculare t=100-115°C Reducerea umiditatii de la 1,5-3% cu 0,5-0,7%
Obtinerea pudrei de cacao. Extragerea untului de cacao
Prepararea solutiilor alcaline		Solubilizarea substantelor alcaline in apa Dozarea solutiilor alcaline	Recipiente cu manta dubla si agitatoare	Doze maxime: carbonat K - 0,6%; carbonat de amoniu: 1,0%; bicarbonat Na: 1,2%; Apa potabila   1 ,2% fata de masa de cacao
Tratarea alcalina a masei de cacao		Reducerea aciditatii totale Oxidarea substantelor tanante Imbunatatirea culorii Asigurarea pH-ului optim de lucru Eliminarea unei parti din apa	Autoclave Dozatoare A.M.C.	Doza 1 % K2CO3 fata de masa de cacao Doza apa: 1,2% fata de masa de cacao Masa cacao temperata la 85-90°C Umiditatea finala a masei: 10-12% Durata de tratare: 60-90 minute
Preuscarea. Uscarea masei de cacao		Eliminarea excesului de apa Asigurarea unei temperaturi optime pentru extractia untului de cacao Asigurarea dozarii-transportarii masei la presele hidraulice	Uscatoare: -        cilindrice -        banda -        V1S-42 DK -        Bûhlier -        Konti 303	Umiditatea finala a masei: 1,5-2% Timpul de uscare: 1-1,5 ore functie de aparat-instalatie Temperatura masei: 90-95°C Continut in unt de cacao: 54-57%
Presarea masei de cacao		Incalzirea masei la 90-95°C Extragerea untului in functie de necesitati Obtinerea turtelor	Temperatoare Prese orizontale sau verticale hidraulice	Masa de cacao provine de la fractiunea nr, 1 -3 de la separatorul de crupe Umiditatea initiala : 1,5% Rest de grasimi in turte: 13-24% in functie de sortimentul de pudra Temperatura turtelor: 70-80°C
Temperarea. Depozitarea turtelor		Racirea turtelor pentru evitarea pierderilor de unt la depozitare Incalzirea turtelor inaintea macinarii pentru a usura operatia de zdrobire-macinare	Instalatii de climatizare Rafturi pentru depozitare	Temperatura turtei racite: 20°C Temperatura inaintea macinarii: 30-35°C Durata reicalzirii: 6-8 ore
Concasarea turtelor de cacao		Zdrobirea turtei in granule maxime de φ 25 mm Asigura efectul optim de macinare fina a turtei si transformare in pudra	Instalatii de zdrobire cu colti, stifturi	Turatia arborelui: 80 rot/min Temperatura de regim: 25-30°C Marime granule: max. 25-30 mm
Macinarea crupelor de cacao. Temperarea pudrei de cacao		Transformarea granulelor de turta in pudra de cacao Desfasurarea unor procese fizice si biochimice care asigura dezvoltarea substantelor de aroma, gust si culoare	Instalatii moderne de macinare si temperare: Nagema, IPC-250, Schonenberger	Temperatura aerului din incinta de macinare: 8-10°C Temperatura pudrei de cacao: 12-14°C Temperatura aerului pentru racire-temperare: 1-4°C; 9. = 55-60%  Agentul frigorific : freon
Cernerea-stabilizarea higrotermica a pudrei de cacao		Eliminarea impuritatilor din pudra de cacao Eliminarea asociatiilor de particule de cacao Atingerea umiditatii de echilibru higrometric	Site cernatoare : burat, centrifuga, site plane, magneti	Site cu 1600 ochiuri/l cm2 Refuz pe site: 1,5% max. Umiditatea de echilibru: 5-6%
Prepararea maselor de ciocolata
Formarea amestecului. Melanjare		Punerea in contact a ingredientelor Omogenizarea bruta a acestora (unt cacao, masa cacao, zahar pudra, lapte praf, cafea etc.)	Colergang, framantatoare, malaxoare: Buhller, Conti, Buss, Edmenger etc.	Proportia de unt: 50% din total Temp. untului si masei de cacao: 60-70°C Temp. finala a masei de ciocolata: 40-45°C Cont. grasimi in masa de ciocolata: 26-28% Durata malaxarii: 10-15 minute
Macinarea masei de ciocolata		Maruntirea avansata a componentelor solide; omogenizarea lor Reducerea umiditatii masei de ciocolata; imbunatatirea aromei	Broeze cu 3-8 tavalugi Transportoare metalice cu banda	Distanta dintre tavalugi: 0,01-0,02 mm Gradul de dispersie dupa o trecere: 92% pentru ciocolata obisnuita, 96% pentru cea de desert si 90%-glazura pentru o marime a particulelor de 30μ Se fac 2-3 treceri prin mori cu 3 tavalugi
Pastificarea masei de ciocolata		Transformarea prafului de masa de ciocolata intr-o pasta vascoasa Asigura remacinarea masei si evitarea degradarii acesteia	Melanj oare de omogenizare (mixere) dotate cu manta dubla	Completarea masei cu mici cantitati de unt de cacao cu t = 4()-45°C Omogenizarea componentelor Reducerea vascozitatii masei
Melanjare. Fluidizare		Fluidizarea masei prin adaos de unt cacao si lecitina Omogenizarea componentelor Asigurarea prelucrarii maselor pentru glazuri-cuverturi	Masini universale de amestecare Mixere Framantatoare	Masa e amestecata cu lecitina, diferenta de unt, vanilina, esente, arome, pe durata a 10-15 minute la temp. de 40-45°C Doza de lecitina: 0,3% diluata intr-o portiune mica de unt de cacao(1:1)
Omogenizarea masei de ciocolata		Asigurarea gradului optim de dispersie Asigurarea onctuozitatii si aromelor definitive ale glazurii	Conse orizontale Melanjoare Masini de amestecare	Prelucrarea in framantator si aparat de temperat timp de 5 ore si 2-3 ore in conse longitudinala Continut de grasimi: 33-33,5% (se poate folosi ca masa pentru glazura si cuvertura)
Consarea masei de ciocolata		Rotunjirea particulelor solide Cresterea gradului de dispersie (maruntire) pana la 96-98% Reducerea astringentei; formarea onctuozitatii si aromei Adaosul de unt de cacao, vanilina, lecitina (cand nu s-a efectuat operatia de fluidizare in amonte)	Conse circulare-verticale Tip Petholdt Tip Frisse Tip Tourell Tip extruder Ultrasunete	Continut grasimi masa desert: 30% Continut grasimi masa cu adaos: 32-35% Consare uscata: 28% grasimi Temp. de consare: 65-70°C pentru masa fara lapte si 45-50°C masa cu lapte Durata consarii: 48-72 ore Reducerea umiditatii de la 1,2 la 0,6% Consarea uscata: 5-6 ore Catre sfarsitul consarii se adauga vanilina
Filtrare		Retine eventualele impuritati si asociatii de particule solide Asigura functionarea normala a duzelor de la dispozitivele de turnare a maselor de ciocolata	Filtre tip pahar (φ<1,5mm)	Temp. masei: 30-32°C Functionarea continua Ochiul sitelor <1,5mm
Prepararea si pregatirea materialelor de adaos
Formarea amestecurilor		Omogenizarea samburilor zdrobiti cu masa de ciocolata dozata (pentru ciocolata cu adaos)	Recipient de amestec si omogenizare	Temperatura masei: 28-30°C Marimea samburilor: dupa scop
Formarea-modelarea masei de ciocolata (umpluta, cu si fara materiale de adaos)
Turnarea si vibrarea masei de ciocolata		Turnarea in forma de batoane, placi, bloc Formarea camasii (cochiliei) Umplerea formei cu masa temperata Eliminarea bulelor de aer din masa	Instalatii de turnare	Temperatura formelor: in jur de 30°C (cu 2-3°C mai mica decat a masei)
Eliminare exces de masa. Finisare contur		Rasturnare la 180°C si indepartare exces de masa; raschetarea surplusului de pe pereti (contur exterior)	-	Formarea peretilor camasii, din masa de ciocolata cu grosime de 2-3 mm
Racirea masei turnate		Solidificarea masei; formarea structurii Prevenirea „albirii grase” prin alegerea corecta a regimului racirii (temperatura-timp)	Instalatii orizontale sau verticale- tunele racire	Temp. racire: 2-8°C; durata de racire: 20-30min. La temperaturi mai mari de 10°C se produce „albirea grasa”; la temperaturi mai mici de 5°C are loc „albirea uscata”
Turnarea si vibrarea umpluturii		Turnarea umpluturilor temperate Vibrarea umpluturii in spatiul liber al camasii (cochiliei)	Instalatii dozare-turnare mase	Nivelul umpluturii cu 2-3mm mai mic decat al camasii solidificate Temperatura umpluturii: 34°C
Racirea umpluturii		Formarea structurii umpluturii turnate	Tunele de racire	Temperatura de racire: 12-15°C Durata racirii; 8-10 min.
Prelucrare camasa		Topirea usoara a marginilor superioare; adeziune la masa de ciocolata, nou turnata	Instalatii cu rezistente electrice	Topirea camasii pe conturul superior, pe o grosime de 2-3mm Asigurarea continuitatii de material camasa-capac
Turnare-vibrare masa de ciocolata		Realizarea turnarii masei de ciocolata temperata pentru capac; vibrarea masei, eliminarea aerului	Instalatii dozare-vibrare	Temperatura masei: 31-32°C Grosimea capacului: 2-3mm
Racirea capacului		Racirea masei turnate; formarea structurii; legatura cu camasa inferioara a batonului solidificat	Tunele de racire; dulap de racire	Racirea in dulapuri la 8-10°C Durata structurarii-racirii: 23-25 min.
Formarea-modelarea maselor de ciocolata poroase
Turnarea masei. Umplerea negativului		Umplerea negativului (formei) Leganare usoara	Instalatii dozare-turnare	Temperatura masei temperate> -        fara adaos de lapte: 29-31°C -        cu adaos de lapte: 27-28°C Temperatura formelor: 29-31°C sau 27-28°C
Prelucrare in vid		Asigurarea structurii porozate	Instalatii vid	Depresiunea in camera: 700-720 mm Hg Durata mentinerii: 20-30 min Temperatura, dupa egalizarea presiunii: 26-28°C
Demularea batonului		Eliberarea din forme a batoanelor solidificate Pregatirea pentru impachetare individuala	Masini de extras prin vibrare sau extragere manuala	Temperatura in incinta: 18-15°C Temperatura ciocolatei extrase: 12-15°C
Impachetarea ciocolatei		Conservarea indicilor de calitate Protectia mecanica Materiale de impachetare adecvata	Instalatii de impachetare	Suprafata ciocolatei; neteda, lucioasa, fara pete albe-gri; uniforme in structura (ruptura); gust si miros clar exprimat
Depozitare in vederea livrarii		Conservarea produselor; asigura continuitatea procesului de fabricare	Spatii adecvate, climatizate	Temperatura in depozite: 18-20°C Umezeala relativa a aerului: 70-75%

Circuite de fabricatie:

4                                            ciocolata cu umplutura (specialitati de ciocolata)

2                                            fabricarea pudrei de cacao; extragerea untului de cacao

3                                            ciocolata cu material sub forma de crupe (samburi etc.) sau cuvertura, glazura

5                                            ciocolata porozata

1                                            circuite comune diferitelor sortimente de masa si ciocolata finita

            

-        In produsele de tip ciocolata zaharul adaugat in reteta contribuie la :

-        determinarea gradului de dulce: perceperea gradului de dulce va, depinde de viteza de dizolvare a cristalelor de zahar in cavitatea bucala;

-        stabilitatea produsului : cristalele de zahar sunt incorporate de grasimea cu care nu reactioneaza (cristalele de zahar nu sunt atacate de microorganisme in absenta apei);

-        densitatea produsului care va fi influentata si de marimea cristalelor de zahar;

-        determinarea proprietatilor reologice: prin marimea si distributia cristalelor de zahar in faza grasa (marimea cristalelor de zahar trebuie sa fie in medie de 20 -30 μ, la dimensiuni de ~ 100 μ cristalele de zahar dau textura nisipoasa ciocolatei). In cazul in care cristalele de zahar sunt mai mici (12-15μ) suprafata lor totala este mai mare si prin urmare si cantitatea de grasime trebuie sa fie mai mare in ciocolata pentru a se realiza 'lubrifierea' cristalelor de zahar;

-         la fabricarea ciocolatei exista o transformare de stare a zaharului. La rafinarea ciocolatei, o parte din zahar trece in stare amorfa care favorizeaza retinerea substantelor de aroma. In fazele ulterioare de fabricatie se realizeaza o cristalizare a zaharului, substantele de aroma fiind retinute in faza grasa ;

-        zaharul adaugat la fabricarea ciocolatei desi nu ia parte la reactia Maillard, el contribuie la formarea aromei de caramel.