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CONTROLLO STATISTICO DELLA QUALITA’

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CONTROLLO STATISTICO DELLA QUALITA’

Il concetto di qualitÀ di un prodotto nacque verso il 1950, quando si diffusero largamente le moderne tecniche di produzione di massa a bassi costi. Infatti fu ben presto evidente che una massiccia produzione in serie comportava caratteristiche non uniformi dei diversi pezzi e il prodotto finale non rispondeva sempre alle caratteristiche richieste.



Questi disguidi causavano difficoltÀ alle linee di montaggio, poiché si verificavano perdite consistenti dovute ai pezzi scartati e al tempo che si doveva dedicare al loro recupero.

Ma i problemi della qualitÀ non si limitavano agli scarti: spesso il prodotto finale era di qualitÀ scadente.

La qualitÀ di un prodotto era intesa come esigenza:

-         da parte del produttore, di ridurre gli scarti e fabbricare la maggior quantitÀ possibile di prodotti al minimo prezzo;

-         da parte del consumatore, di usufruire di unitÀ finali di prodotto con caratteristiche e prestazioni costanti ed affidabili.

Con il passare degli anni queste concezioni di qualitÀ sono andate evolvendo e attualmente all’idea di qualitÀ di un prodotto È legata una problematica molto piÙ ampia, in quanto il mercato ha perduto le caratteristiche di espansione veloce e incontrollata, le aziende devono affrontare una concorrenza molto maggiore, i consumatori possono scegliere, tra diversi prodotti equivalenti, quelli con le maggiori prestazioni, in base ad esigenze specifiche.

Il concetto di qualitÀ di un prodotto È messo in diretta relazione con le prestazioni e i bisogni che il prodotto deve soddisfare e si sovrappone al concetto di rispondenza all’uso.

La qualitÀ finale di un prodotto deve essere creata attraverso diverse fasi, che vanno dalla ricerca di mercato per delineare le esigenze dei consumatori, fino alla realizzazione di una struttura di vendita e di assistenza adeguate.

Questo significa che i prodotti industriali non possono essere progettati trascurando di verificare i problemi e le necessitÀ del consumatore, in quanto devono soddisfare il problema fondamentale della rispondenza all’uso, e l’azienda deve preoccuparsi di definire le caratteristiche qualitative che possono garantire al prodotto una collocazione sufficientemente vasta e duratura nel mercato in modo da consentire un guadagno adeguato.

Le caratteristiche fondamentali che devono essere presenti in un prodotto perchÈ si riscontri la rispondenza all’uso sono:

-         qualitÀ di concetto;

-         grado di conformitÀ;

-         disponibilitÀ;

-         assistenza in fase di utilizzazione.

La qualitÀ di concetto o qualitÀ teorica consiste nell’insieme di caratteristiche tecnologiche, dimensionali e di funzionamento previste nel progetto.

Si deve notare che nessun prodotto puÃ’ presentare caratteristiche finali che non siano state adeguatamente previste e specificate nel progetto, un errore o una dimenticanza in fase di progetto comporta perdite maggiori rispetto a qualsiasi errore commesso nelle fasi successive.

L’importanza del progetto iniziale risulta ancora maggiore se si tiene presente che non viene sviluppata adeguatamente la sperimentazione iniziale del prodotto e molti difetti costituzionali (di progetto) sono messi in luce dall’utente stesso.

Risulta evidente, a questo punto, che il progetto iniziale costituisce la fase piÙ delicata per l’impostazione delle specifiche adeguate alla rispondenza all’uso di ogni singolo componente: tanto migliore È la qualitÀ di concetto, ovvero tanto migliore È la rispondenza all’uso di ogni singolo componente, tanto migliore sarÀ la qualitÀ finale del prodotto.

Un processo produttivo puÒ dare origine a unitÀ conformi alle richieste quando le unitÀ prodotte presentano tutte le caratteristiche specificate nel progetto, oppure a unitÀ non conformi quando le unitÀ non presentano caratteristiche richieste.

In questo secondo caso il processo produttivo puÒ dare origine ad un elevato numero di unitÀ classificabili come difettose, quindi a scarti di produzione rilevanti e intollerabili dal punto di vista economico.

Il sistema produttivo devo essere in grado di funzionare in modo da fornire un prodotto con un grado di conformitÀ alla qualitÀ di concetto quasi totale.

Per disponibilitÀ di una prestazione si intende la continuitÀ e il grado con cui il prodotto o il servizio possono svolgere le funzioni per cui sono stati richiesti.

L’acquirente che compra un determinato prodotto vuole usufruire delle prestazioni previste nel momento in cui ne ha la necessitÀ e in quel momento si attende un corretto funzionamento del prodotto acquistato.

La disponibilitÀ È considerata molto piÙ limitata quanto piÙ difficoltose oppure onerose si presentano le riparazioni.

In conclusione, per presentare una buona disponibilitÀ, un prodotto deve possedere una elevata affidabilitÀ (guastarsi raramente) delle prestazioni previste.

Tra gli elementi che definiscono la qualitÀ di un prodotto viene considerata anche l’assistenza fornita dal produttore all’acquirente.

Il cliente puÒ accettare piÙ facilmente guasti e interruzioni del funzionamento se sa di poter fare affidamento su un servizio di assistenza celere, efficiente e poco costoso.

Diverse ricerche statistiche mettono in evidenza come l’utile netto dell’azienda aumenta al crescere del livello della qualitÀ dei prodotti.

La qualitÀ, in un mercato fortemente concorrenziale, deve essere considerata un obiettivo strategico dell’impresa ed evolvere verso la garanzia della qualitÀ ovvero la qualitÀ totale.

È importante gestire la qualitÀ in modo pianificato, anticipato rispetto alla produzione del prodotto, per evitare che i difetti si rivelino dopo la consegna all’utente.



Nella realtÀ aziendale si sente la necessitÀ di una pianificazione per:

-         programmare la qualitÀ del prodotto;

-         definire e valutare la qualitÀ prima della produzione;

-         indicare le aree di intervento e consigliare gli interventi per migliorare la qualitÀ.

Il controllo della qualitÀ deve evolvere verso la qualitÀ totale, ovvero:

-         la garanzia che le prestazioni e le caratteristiche di funzionamento siano idonee agli obiettivi di utilizzo previsti;

-         la garanzia che i prodotti abbiano alti livelli di sicurezza e di affidabilitÀ.

Se sono soddisfatte queste due condizioni si puÒ parlare di garanzia della qualitÀ.

Parte integrante della garanzia della qualitÀ È la richiesta di affidabilitÀ del prodotto. Per determinare l’affidabilitÀ di un prodotto si devono analizzare i singoli componenti utilizzati per stabilire la probabilitÀ di avaria dei diversi sottoinsiemi che formano il prodotto finito e individuare i punti deboli del sistema nel suo complesso.

Un’azienda, quando inizia la fabbricazione di un prodotto, deve sostenere un onere finanziario; l’azienda risulta tanto piÙ propensa a sostenere le spese quanto piÙ ritiene che esistano possibilitÀ di ritorno di utili dalla vendita del prodotto.

A tal fine deve essere effettuata un’adeguata valutazione della condizioni di mercato per verificare se il nuovo prodotto ha buone possibilitÀ di penetrazione, soprattutto in considerazione della concorrenza.

Le possibilitÀ di diffusione di un prodotto sono basate soprattutto sulla qualitÀ, in quanto il cliente, a paritÀ di presso, sceglie il prodotto di qualitÀ migliore.

Si deve tener presente che migliorare la qualitÀ di un prodotto comporta investimenti e costi maggiori.

Proprio per queste considerazioni, negli anni sessanta si era convinti che si dovesse produrre al piÙ basso livello che il mercato era disposto ad accettare. Attualmente, invece, le aziende si sono rese conto che il livello di qualitÀ del prodotto risulta determinante e che si devono analizzare con cura i costi e i benefici che derivano dalla qualitÀ dei prodotti.

Occorre, tuttavia, tenere presente che, mentre risulta possibile determinare con una certa accuratezza i costi cui deve sottoporsi la ditta per raggiungere determinati livelli qualitativi, non si dispone di tecniche che permettano di ottenere, con sufficiente accuratezza, una stima dei benefici che ne derivano.

In generale, l’obiettivo fondamentale È quello di ottimizzare il livello di qualitÀ di concetto in dipendenza dei clienti ai quali È rivolto il prodotto, dove per clienti si intende la fascia di possibili utenti del prodotto.

Definita la fascia di mercato, occorre considerare il prezzo che sarÀ imposto al prodotto finito, tenendo conto di quanto il cliente È disposto a pagare, in quanto È evidente che vi sono dei limiti, alle caratteristiche tecnologiche e funzionali, oltre i quali il prezzo aumenta piÙ di quanto il cliente sia disposto a pagare.

Il controllo di qualitÀ di tipo tradizionale È centrato sulla verifica della qualitÀ del prodotto tra due fasi del processo produttivo e lo strumento principale utilizzato È il controllo di tipo statistico.

Chi effettua il controllo di parti o di apparecchiature deve verificare le caratteristiche o le prestazioni di un campione di elementi opportunamente estratti dall’intera popolazione; la stima delle prestazioni, ottenuta dall’analisi del campione risulta corretta entro un livello fiduciario ben specifico. In una moderna gestione della qualitÀ da parte dell’azienda, le tecniche statistiche di controllo dovrebbero accompagnare il prodotto lungo tutto il suo ciclo di vita ed essere integrate da strategie di pianificazione delle operazioni.

Le aree di attivitÀ del controllo qualitÀ devono riguardare:

-         prima dell’inizio della produzione:

1)      il controllo dei progetti: ottimizzare la qualitÀ dei prodotti, prevenire difetti e scoprire possibili inconvenienti qualitativi;

2)      la programmazione e il controllo dei materiali acquistati: valutare preventivamente i fornitori e i collaboratori per stabilire le specifiche di tutti i componenti;

-         a produzione avviata:

3)      il controllo e la valutazione del processo produttivo e della qualitÀ del prodotto: verificare la capacitÀ qualitativa degli impianti di produzione esistenti, suggerire eventuali modifiche o rinnovi degli impianti, controllare le diverse fasi di lavorazione del prodotto, indicare le procedure da utilizzare nei controlli stessi;

4)      analisi della qualitÀ durante la produzione: individuare eventuali cause di difettositÀ del prodotto e suggerire le modifiche per eliminarle;

5)      attivitÀ informativa: creare una rete di ritorno delle informazioni

6)      attivitÀ gestionali: rilevare e gestire i costi connessi alla qualitÀ.




Si noti che, in generale, tanto piÙ le modifiche avvengono in una fase tardiva del processo di produzione, tanto piÙ risultano economicamente onerose.

Il controllo qualitÀ deve esercitare funzioni anche nei confronti dei fornitori, in quanto, ogni azienda acquista dai fornitori materie prime, semilavorati o componenti da utilizzare nella fabbricazione dei propri prodotti.

Le tecniche statistiche di controllo della qualitÀ vengono particolarmente utilizzate nel:

-         controllo di accettazione;

-         controllo di processo.

Il controllo di accettazione deve verificare la rispondenza alle specifiche dei materiali acquistati, che confluiscono nel processo produttivo dell’azienda.

I controlli effettuati in questa fase sono per lo piÙ controlli per campione. Permettono, perÃ’, di risparmiare una notevole quantitÀ di tempo rispetto ai controlli effettuati su tutta la merce e di seguire l’evolvere della qualitÀ offerta da ciascun fornitore.

L’altro importante aspetto del controllo della qualitÀ nel quale vengono ampiamente utilizzate le tecniche statistiche È il controllo del processi produttivi ripetitivi.

I processi produttivi sono costituiti da numerosi componenti: i materiali utilizzati, i macchinari di produzione, le attrezzature di controllo, gli operai addetti alle diverse mansioni. Ciascuno di questi componenti presenta modalitÀ di funzionamento che possono variare nel tempo provocando uno scostamento tra la qualitÀ finale del prodotto e le specifiche previste.

L’importanza del controllo del processo È rilevante sotto il profilo economico, in quanto la presenza di elementi non conformi comporta perdite dovute a scarti, rilavorazioni, difetti ed altro.

Le tecniche statistiche abitualmente utilizzate nel controllo del processo sono:

-         carte di controllo;

-         piani di campionamento;

-         analisi della varianza;

-         test di ipotesi e significativitÀ.

I circoli della qualitÀ nacquero in Giappone verso il 1962 e in seguito si diffusero, almeno a livello di concetto, in tutto il mondo.

La struttura organizzativa dei circoli giapponesi era costituita da un gruppo di una decina di lavoratori appartenenti alla stesso settore aziendale. Tutti i membri del circolo ricevevano una formazione di base delle tecniche del controllo della qualitÀ e dedicavano volontariamente parte del tempo ad analizzare e risolvere problemi collegati al loro lavoro. Gli obiettivi che si proponevano di raggiungere erano: il miglioramento della qualitÀ, l’incremento della produttivitÀ, la riduzione dei costi, l’aumento della sicurezza.

Nelle industri occidentali i circoli furono introdotti soprattutto nella speranza di migliorare l’efficienza, la produttivitÀ e i rapporti tra lavoratori e quadri dirigenti.

Le fasi attraverso cui si svolgeva l’attivitÀ di un circolo della qualitÀ erano:

-         identificazione dei problemi;

-         individuazione dell’obiettivo prioritario;

-         definizione di un programma di lavoro;

-         analisi delle cause;

-         sviluppo delle possibili soluzioni;

-         conferma dei risultati;

-         relazione e discussione dei risultati.

I circoli di qualitÀ erano un mezzo per rendere i lavoratori maggiormente partecipi del processo produttivo ad aumentare la loro motivazione nei confronti del lavoro e dell’azienda.

Il sistema informativo relativo alla gestione della qualitÀ puÃ’ essere automatizzato gestendo la qualitÀ durante la realizzazione dei progetti; la rilevazione dei dati dovrebbe avvenire in modo automatico, mediante l’utilizzo di apparati elettronici opportunamente disposti lungo tutto il processo. Nei processi produttivi in cui vengono automatizzate le procedure mediante l’automatizzazione di presentano nuove esigenze, quali l’eliminazione dei controlli “soggettivi” e la necessitÀ di disporre dei risultati del controllo in tempo reale: un pezzo difettoso deve provocare l’arresto immediato della linea di produzione.

Diventa necessario utilizzare componenti di elevata precisione ed effettuare controlli automatici e sistematici per un rapido scambio di informazioni tra i diversi sottoinsiemi.

I singoli sistemi di automazione, opportunamente integrati tra loro, permettono di prevenire possibili difetti e raggiungere una migliore qualitÀ del prodotto.



La gestione sistematica dei dati provenienti dalle linee di produzione permette:

-         la segnalazione in tempo utile dei difetti di fabbricazione per eventuali riparazioni;

-         l’elaborazione statistica dei dati per individuare i difetti piÙ comuni e frequenti;

-         l’individuazione dei punti critici del ciclo produttivo per eventuali miglioramenti.

Le tematiche relative alla qualitÀ attualmente interessano tutti i sistemi produttivi manufattieri e di servizi, e coinvolgono tutti coloro che interagiscono con i sistemi. I modi per affrontare i problemi inerenti la qualitÀ, tuttavia, possono differire a seconda della “scuola di pensiero” seguita.

Kaoru Ishikawa e la scuola giapponese

Nato in Giappone, Kaoru Ishikawa si laureÃ’ in Chimica Industriale a Tokyo nel 1939.

Ishikawa identifica in questo modo le caratteristiche principali dell’approccio giapponese:

-         prima di tutto viene la qualitÀ e poi il profitto;

-         il cliente È lo stadio successivo;

-         i metodi statistici devono essere conosciuti ed usati da tutti;

-         il management deve rispettare l’uomo;

-         l’attenzione deve essere rivolta ai processi.

La grandezza di Ishikawa e della scuola giapponese risiede nel fatto di aver preso estremamente sul serio i concetti e i principi della qualitÀ, a cominciare da quelli statistici, e di averli fatti crescere innovandoli ed integrandoli con i valori, gli stili ed i comportamenti direzionali.

Allo stato attuale ogni sistema di produzione che vuole dimostrare oggettivamente la qualitÀ dei suoi prodotti deve dotarsi di un sistema certificato di gestione della qualitÀ. PerciÃ’ il sistema di produzione deve svolgersi in base ad una serie di procedure interne standardizzate, che descrivono minuziosamente tutte le fasi di produzione del prodotto. Queste procedure devono essere realizzate in base alla normativa europea, recepita dall’Italia con la “NORMA UNI EN ISO 9000”; in questa norma sono descritti:

-         i principi di gestione per la qualitÀ;

-         scopi e campi di applicazione;

-         i fondamenti dei sistemi di gestione per la qualitÀ;

-         i termini e le applicazioni;

-         la metodologia utilizzata nello sviluppo della terminologia.

Accanto a questa norma sono fondamentali le NORME UNI EN ISO 9001 e 9004 che definiscono:

-         responsabilitÀ della direzione;

-         gestione delle risorse;

-         realizzazione del prodotto;

-         misurazioni, analisi, miglioramento.

Un’azienda che intende datarsi di un sistema di qualitÀ certificato deve descrivere tutti i processi che avvengono al suo interno. Se un’azienda È in grado di dimostrare di aver descritto accuratamente tutte le fasi di lavorazione, gestione, commercializzazione dei suoi prodotti, di avere una modulistica interna precisa ed omogenea, puÃ’ rivolgersi ad un ente certificatore dei sistemi di qualitÀ. Tale ente, se ritiene che effettivamente il sistema di gestione della qualitÀ sia conforme alla normativa in vigore, rilascia un attestato che certifica che il sistema di qualitÀ aziendale È adeguato.








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