Scrigroup - Documente si articole

Username / Parola inexistente      

Home Documente Upload Resurse Alte limbi doc  
AeronauticaComunicatiiElectronica electricitateMerceologieTehnica mecanica


DESPRE SUDURA MIG-MAG

Tehnica mecanica



+ Font mai mare | - Font mai mic



DESPRE SUDURA MIG-MAG



Alegerea nivelului de protectie optica

Procesul de sudare

Curentul de sudare [A]

>500

Electrozi
inveliti

MIG la
metale grele

MIG la
aliaje usoare

TIG
 

MAG
 

Carbon arc
gouging

Taiere
cu plasma

Sudare
cu plasma

Exemplu: Procedeul MAG, cu un curent de sudare de 250 de A. Rezulta o sticla de protectie de 13 (dupa DIN).

Posibilitatea aplicarii diferitelor procedee

= Recomandat

PROCESUL DE SUDARE

PROCESUL DE TAIERE

PROCEDEUL

SEI

MIG

Sarma
tubulara

SF

WIG-AC

WIG-DC

Arc aer AC

Arc aer DC

Plasma

Tip metal

Otel

Otel inoxidabil

Aluminiu

Fier turnat

Cupru, alama

Titan

Aliaje cu magneziu

Toate metalele cond.electrici

Nivel de pregatire necesar

Moderat

Slab

Slab

Moderat

Inalt

Inalt

Moderat

Moderat

Slab

Exemplu: Aliaje cu magneziu se pot suda doar WIG-AC si necesita un nivel de pregatire inalt.

UTILIZAREA GAZELOR DE FORMARE

1. De ce este necesara formarea

La sudarea materialelor rezistente la coroziune, ca de exemplu a otelurilor inoxidabile, zonele din imediata apropiere a rostului se incalzesc si sunt oxidate de catre oxigenul din aer si prin urmare nu mai prezinta rezistenta la coroziune.
Prin periere, polizare, sablare sau baituire pelicula oxidica, numita si colorare superficiala, poate fi indepartata si restabilita rezistenta la coroziune.
O alta posibilitate este impiedicarea aparitiei peliculei oxidice si prin urmare a acestei colorari superficiale. Prin utilizarea asa numitor 'gaze de formare' se indeparteaza oxigenul din aer de zona fierbinte de sudare impiedicandu-se oxidarea. In functie de material si de tipul de gaz utilizat prin aceasta protectie gazoasa poate fi influentata si geometria radacinii sudurii.
La utilizarea asa-ziselor materiale reactive cum ar fi titanul sau tantalul nu este suficienta numai protectia zonei radacinii ci este obligatorie protectia eficienta a suprafetei sudurii fata de actiunea oxigenului din aer.
Protectia gazoasa ar trebui sa fie eficienta pana la o temperatura de circa 200C.

2. Gaze de formare - materiale

Pentru formare se utilizeaza urmatoarele tipuri de gaze:

  • Argon, gaz inert, un gaz care nu este reactiv
  • Azot, un gaz aproape inert, cu reactivitate redusa
  • Amestecuri din argon, respectiv azot cu hidrogen, utilizate ca si gaze protectoare cu actiune reducatoare.

Gaze de protectie

Materiale

Amestecuri argon-hidrogen

oteluri austenitice Cr-Ni
nichel si aliaje pe baza de nichel

(x) Amestecuri azot-hidrogen

oteluri cu exceptia otelurilor de granulatie fina si rezistenta inalta
oteluri austenitice Cr-Ni

Argon

oteluri austenitice Cr-Ni, oteluri austenitoferitice (oteluti duplex), materiale sensibile fata de gaze (titan, zirconiu, molibden), materiale sensibile fata de hidrogen (oteluri de granulatie fina si rezistenta inalta, cupru si aliaje de cupru, aluminiu si aliaje de aluminiu, precum si alte metale neferoase), oteluri feritice cu crom

(x) Azot

oteluri austenitice Cr-Ni, oteluri austenitoferitice (duplex)

(x) In cazul otelurilor inoxidabile stabilizate cu titan la folosirea azotului, respectiv a amestecurilor azot-hidrogen se formeaza nitrura de titan la radacina sudurii (de culoare galbena). Asupra pastrarii sau eventuala indepartare a acestei pelicule de nitrura titan trebuie luata de la caz la caz o decizie

3. Dispozitive utilizate pentru formare

In functie de tipul constructiv al componentelor de sudat se utilizeaza diferite tipuri de dispozitive pentru formare. De importanta deosebita este faptul ca gazul de formare sa ajunga in zona sudurii, care trebuie protejata, cu viteza de scurgere foarte scazuta utilizandu-se site sau placi sinterizate pentru admisia gazului. Astfel este impiedicata antrenarea aerului in zona protejata si protectia gazoasa (formarea) este eficienta.
De regula dispozitivele de formare pot fi achizitionate din comert, mai ales cele utilizate la sudarea tevilor si mai nou cele utilizate in cazul imbinarilor in colt.
Pentru componente cu alta configuratie geometrica, producatorul este nevoit sa-si construiasca singur dispozitivele de formare, tinand seama de experienta sa in domeniu.
La sudarea imbinarilor circulare ale tevilor pentru infundarea acestora la asigurarea protectiei gazoase a radacinii se poate utiliza si hartie solubila care se spala dupa sudare.

4. Indicatii de utilizare

Chiar si dispozitivele de formare cele mai bune nu sunt eficiente in cazul nerespectarii regulilor de aplicare.
La realizarea unei protectii gazoase eficiente o importanta deosebita o are densitatea relativa fata de aer a gazului utilizat.

Densitatea relativa a gazului
La realizarea unei protectii gazoase eficiente in cazul recipientelor trebuie respectate urmatoarele indicatii:

  • Gazele mai usoare trebuie introduse din partea superioara
  • Gazele mai usoare trebuie introduse din partea inferioara
  • Alegerea tipului de gaz se face in functie de pozitia imbinarii pe constructia sudata

Un factor important de luat in seama este proportia oxigenului rezidual in spatiul de formare (de protectie).

Utilizarea gazelor de formare

In cazul otelurilor inoxidabile se poate realiza o protectie suficienta, respectiv o dilutie a oxigenului, utilizand un volum de gaz de protectie de 2,5-3 ori fata de volumul geometric al spatiului protejat.

Exemplu

Diametrul interior al tevii = 132 mm
Lungimea spatiului de protejat = 1000 mm
Volumul tevii ~ 14 l
Debitul de gaz ~ 10 l/min
Coeficient de spalare = 2,5
Volumul de gaz de formare (2,5 x 14) = 35 l
Timp de spalare 35 l / 10 l/min = 3,5 min

In cazul executarii unor suduri mecanizate cantitatea de gaz poate fi redusa prin realizarea unui rost corespunzator prin pozitionarea corecta a prizelor.
In cazul sudarii manuale a unor imbinari cu suduri de prindere se utilizeaza camere de formare cu volum redus si cu un orificiu de admitere a gazului mic, pentru a asigura o inchidere buna a cordonului de sudura.
Rezultate bune se obtin si prin etansarea rostului cu banda adeziva sau prin utilizarea unor mansete din tabla rotative.
Indiferent de metoda utilizata pentru o protectie gazoasa important este verificarea eficientei ei pentru fiecare caz in parte.

5. Protectia muncii

Argonul si azotul sunt gaze netoxice si necombustibile.
De retinut este insa faptul ca din recipientele in care se formeaza este indepartat oxigenul si exista pericolul de asfixiere fara un adaos suplimentar de oxigen.
Gazele de formare cu hidrogen sunt combustibile in functie de continutul de hidrogen.
Din acest motiv, standardul EN 439 (inlocuitorul lui DIN 32526) prevede pentru amestecuri de gaze de formare cu un continut mai mare de 10% vol. de hidrogen arderea gazului la iesirea din dispozitivul de formare. Aceasta se face de regula utilizand o flacara de veghe.
Amestecuri inflamabile se formeaza in cazul in care proportia hidrogenului in aer este cuprins intre 4 si 25% volumice.
Pentru asigurarea formarii (a protectiei gazoase) in cazul unor componente cu colturi greu accesibile, si in cazul carora indepartarea aerului este greu de realizat, este indicata folosirea unor gaze de formare cu un continut de sub 4% volumice hidrogen sau se utilizeaza argon respectiv azot.



Alegerea surselor de sudare functie de grosimea materialului (Otel)

Grosimea tablelor

Sarma de sudare
recomandata

Curentul de
sudare la DA 100%

Mod de racire recom.
pentru pistolet

50 110 A

Gaz

< 3.0

100 180 A

Gaz (apa)

< 5.0

200 250 A

Apa

< 8.0

350 A

Apa

peste 8.0

350 450 A

Apa

Alegerea parametrilor de sudare (otel pentru constructii)

Diametru sarma sudare [mm]

Arc scurt

Arc intermediar

Spray-Arc

Curent sudare [A]

Tensiune sudare [V]

Curent sudare [A]

Tensiune sudare [V]

Curent sudare [A]

Tensiune sudare [V]

Aplicare

Table subtiri in toate pozitiile de sudare.
Table de grosime mijlocie si in pozitii dificile.
Sudarea radacinii la table si tevi si in pozitii dificile

Tabla de grosime mijlocie in pozitie normala de sudare.
Imbinari in colt si ca strat de umplere.

Tabla de grosime mijlocie si table mai groase (straturi de umplere, strat final si imbinari in colt).
Pozitii de sudare PA si PB.
Sudare mecanizata cu viteze mai mari si la table subtiri.

Indicatie:

Rezultate bune la sudare se obtin numai prin reglarea corespunzatoare a tensiunii arcului si a curentului de sudare, adica prin stabilirea corecta a punctului de functionare a instalatiei.

Sudarea MAG a otelurilor inoxidabile Gazul protector folosit

Gaz de protectie

Proprietati

Materiale

CRONIGON S 1

Oxidare redusa
Umectare redusa

Oteluri feritice cu Cr

CRONIGON S 3

Oxidare mai intensa
Umectare suficienta

Oteluri austenitice rezistente la coroziune

CRONIGON S 2

Oxidare redusa
Umectare buna
Viteza de sudare mai mare
Stropire redusa

Oteluri austenitice rezistente
CrNi termorezistente
Oteluri aliate speciale de exemplu
oteluri duplex

CRONIGON He 20
CRONIGON He 20

Umectare exceptionala si la grosimi mari
Comportare foarte buna la sudare
Arc stabil
Stropire minima
Viteza de sudare mare, indicat la sudarea mecanizata

Oteluri aliate speciale duplex si superduplex.
Oteluri austenitice CrNi rezistente la coroziune si termorezistente.
Materiale pe baza de Ni neexpuse la coroziune deosebita

Instalatia de sudura

La sudarea MAG a otelurilor austenitice s-a dovedit extrem de utila sudarea cu impulsuri. Se recomanda sa se tina seama de acest fapt la achizitionarea unor instalatii noi, mai ales si datorita faptului ca in cazul tablelor subtiri din oteluri rezistente la coroziune, sudarea cu arc scurt nu a dat rezultate satisfacatoare. Totodata aceste instalatii permit utilizarea sarmelor de sudare cu diametru mai mare si mult mai economicoase care amortizeaza in scurt timp costurile mai mari ale instalatiei.

Grosime tabla [mm]

Diametrul sarmei de sudare [mm]

Puterea instalatie de sudare DA 100% [A]

Mod de racire

pana la 3

Gaz (apa)

pana la 8

Apa

Parametri de sudare recomandati

Diametru sarma sudare [mm]

Valori recomandate

Rata de depunere

Tensiune sudare [V]

Curent sudare [A]

La curent max. [kg/h]

In pozitii dificile [kg/h]

Aceste valori sunt orientative si sunt in functie de tipul de aliaj, gaz de protectie si de distanta intre duza de contact si piesa.

Distanta intre duza de contact piesa recomandata:
Arc scurt: ~ 8 - 12 mm
Spray-arc si arc in impulsuri: ~ 12 - 18 mm
Dependenta intre tensiune arc curent de sudare / viteza de avans a sarmei este functie de gazul de protectie utilizat si tipul arcului.

Pregatirea pentru sudare executia procedeului

Spre deosebire de otelurile de constructie nealiate, otelurile CrNi rezistente la coroziune prezinta o dilatare termica foarte mare si o conductivitate termica mica.
Din acest motiv, pentru evitarea deformatiilor mari la sudarea tablelor subtiri acestea trebuie heftuite la distante mai mici in cazul in care nu exista dispozitive de prindere.
Datorita acestor proprietati nivelul tensiunilor proprii este foarte ridicat. Acest fapt impune realizarea unor sectiuni de sudare mici si utilizarea unor energii liniare mici tehnica cu depuneri filiforme multistrat.
In cazul in care dupa sudare partea dinspre radacina nu mai este accesibila in vederea indepartarii stratului superficial oxidat, se impune utilizarea gazelor de protectie a radacinii (gaze de formare).
Asigurarea unei suduri corecte, cu patrunderea si formarea corecta a radacinii este posibila numai daca pregatirea rostului este exacta si corecta.
Pentru indepartarea oxizilor este permisa numai utilizarea unor scule adcvate ca de exemplu pile si polizoare. Este interzisa utilizarea sculelor pentru prelucrarea otelurilor rezistente la coroziune si pentru oteluri de constructie obisnuite.
Periile pentru curatire trebuie de asemenea sa fie confectionate din sarma de otel rezistent la coroziune si este interzisa utilizarea acestora la oteluri de constructie.

Sudarea MAG a otelurilor inoxidabile Asigurarea rezistentei la coroziune

Rezistenta la coroziunea acestor oteluri se bazeaza pe existenta unui strat superficial foarte subtire aderent si invizibil de oxid de crom.
La temperaturi peste 250 C, care in cazul sudarii apar si in imediata apropiere a sudurii, datorita prezentei oxigenului din aer are loc o noua oxidare. Aceasta oxidare suplimentara duce la aparitia unui strat oxidat mai gros si vizibil datorita culorii lui. Acest strat nu mai este rezistent la atacul mediilor corozive si prin urmare afecteaza rezistenta la coroziune. Prin utilizarea gazelor de formare, inainte si in timpul sudarii oxigenul din aer poate fi indepartat din zona sudurii si poate fi evitata aparitia acestei colorari superficiale.
Aceasta protectie a gazelor de formare trebuie asigurata pana la atingerea temperaturii de cca. 250 C.

Dupa sudare aceasta coloratie superficiala poate fi indepartata prin:

  • Periere
  • Polizare
  • Sablare
  • Baituire

Alegerea procedeului utilizat depinde de cerintele impuse produsului, ca de exemplu:

  • Perierea in cazul unor cerinte mai reduse.
  • Polizarea sudurilor acoperite cu zgura a se acorda atentie presiunii cu care se face polizarea, in caz contrar pot aparea noi oxidari.
  • Sablare combinata cu baituire pentru cerinte inalte.

Se recomanda stabilirea metodei de curatire inca din faza de pregatire a fabricatiei.

Reguli de lucru pentru evitarea defectelor

La sudare trebuie respectate urmatoarele recomandari:

  • Baia topita trebuie mentinuta mica se sudeaza continuu.
  • Pistolet inclinat la 10 - 15 impins.
  • Distanta teava de contact piesa se mentine cat mai mica.
  • Conducerea pistoletului sa fie cat mai uniforma.
  • In cazul depunerilor multistrat eventuala instabilitate a arcului se inlatura prin polizarea sudurii.
  • Se va utiliza un pachet de furtune cat mai scurt.
  • Pentru transportul sarmei bowdenele de teflon sunt avantajoase.
  • Se vor utiliza gaze de protectie cu componente active reduse, ca de exemplu CRONIGON S 2 sau CRONIGON S 1.
  • Este avantajoasa utilizarea surselor de sudare cu impulsuri la sudarea tablelor subtiri. Ele permit utilizarea unor sarme mai groase, cu avans mai stabil.

Cat de importanta este legarea corecta a piesei la pamant, in cazul sudarii MIG ?

La sudarea cu arc electric, arcul se stabileste intre electrod si piesa.
In acest scop, arcul necesita o curgere buna a curentului electric, cu o rezistenta minima a circuitului.

Sudorii incepatori comit adesea gresala de a face legatura cu ajutorul clemei de masa, pe suprafete ruginite sau vopsite. Arcul electric care rezulta va fi dificil de amorsat, apoi va arde instabil.

Printre alte erori comise in acest domeniu se amintesc :

  • cabluri insuficient dimensionate, care se incalzesc in timpul sudarii (consumand energie care ar trebui sa ajunga la arcul electric si reducand tensiunea la bornele acestuia)
  • cleme de masa prea mici sau defecte, care se infierbanta in timpul sudarii
  • atasarea clemei de masa prea departe de locul sudarii (avand efecte nedorite de suflaj magnetic, de reducere a curentului de sudare datorita caderii de tensiune in piesa, chiar de distrugere a unor portiuni mai slabe ale piesei, parcurse de curentul de sudare)

Sudarea MIG a aluminiului

1. Gaze de protectie:

Argon (l 1 conform EN 439) este gazul de protectie standard pentru operatii de sudare obisnuite.
VARIGON HE 30 (l 3 conform EN 439) este gazul de protectie utilizat in cazul in care sunt impuse cerinte mai mari privind aparitia porilor (porozitati), pentru aluminiu pur si in cazul grosimilor mai mari.
VARIGON HE 50 (l 3 conform EN 439) este utilizat cand sunt impuse cerinte foarte ridicate privind aparitia porilor, in cazul aluminiului foarte pur (de exemplu Al 99,5 sau Al 99,8) si pentru grosimi de material mai mari.

Cu cresterea continutului de He scade tendinta de formare a porilor.

Gaz de protectie

Diametru pori

Suprafata totala a porilor pe o sudura de 370 mm lungime

a

Argon

0,5 4 mm

152 mm

b

Varigon He 30

0,5 1,5 mm

28 mm

c

Varigon He 50

0,5 1 mm

18 mm

d

Varigon He 70

0,5 1 mm

6 mm



Puritatea si compozitia gazelor de protectie corespunde EN 439.
Aceste gaze de protectie pot fi utilizate pentru sudare cu toate tipurile de arc si toate domeniile de putere.

Consum de gaz (prin referire la argon)

  • Arc scurt 12 - 15 l/min
  • Spray - arc si arc cu impulsuri 15 - 20 l/min

2. Sarma de sudare:

Depozitarea sarmelor de sudare sa se faca in incaperi uscate si temperate.
Sarmele din ambalaje incepute trebuie cat mai urgent consumate.


3. Instalatii de sudare:

In mod obisnuit, pentru sudarea MIG se utilizeaza aceleasi instalatii de sudare ca si la sudarea MAG. Dispozitivele de avans sarma insa, trebuie sa tina seama de particularitatile sarmelor de aluminiu mai moi.
Este de preferat utilizarea surselor de sudare cu impuls pentru ca permit utilizarea unor sarme cu diametru mai mare. In cazul ca trebuie utilizate sarme cu diametru mai mic de 1,6 mm se utilizeaza pistolete push-pull, pistolete cu pachet de furtun mai scurt sau pistolete cu bobina mica.


Puterea surselor de sudare:

Grosime tabla [mm]

Diametrul sarmei [mm]

Domeniul de reglare al sursei [A la DA 100%]

100 - 200 A

200 - 300 A


Observatie: Indicatiile de mai sus sunt orientative, care pot fi influentate prin forma rostului, tipul materialului si a gazului de protectie utilizat.

. Indicatii pentru parametri de sudare:

Grosime [mm]

Forma rost

Diametru sarma [mm]

Curentul de sudare [A]

Viteza de sudare [cm/min]

Debit argon
[l/min]

Nr. straturi.

II



II

II

II

II

V

V

V

V

V

Valori orientative pentru sudare manuala
Polaritate inversa (+ la sarma electrod)

Aceste valori sunt influentate de tipul gazului de protectie, tipul arcului si de tipul materialului de baza.
Gazele de protectie cu un continut mai ridicat in He necesita o tensiune a arcului mai mare.

Preincalzire
Pentru evitarea defectelor de lipsa de patrundere si a porilor se recomanda o preincalzire care este dependenta de tipul materialului si de grosimea acestuia.
Temperatura piesei ar trebui sa fie intotdeauna mai mare decat temperatura mediului ambiant.

Protectia radacinii
Protejarea radacinii cu argon diminueaza efectul de oxidare si imbunatateste formarea radacinii.

Aspectul sudurii
Adaosul de He in gazul de protectie imbunatateste patrunderea si lateste depunerea.

5. Evitarea defectelor:

Defect

Tip defect

Cauza defect

Evitarea defectului

Pori

Fisuri

Lipsa
patrundere

Pregatire rost

x

Murdarie in rost
(ulei, vopsea, oxid)

Curatire cu solventi pentru grasimi; a se suda numai piese uscate!

Sarma de sudare

x

Sarma murdara

Se schimba sarma

x

x

Sarma cu diam. necorespunzator

Se va utiliza sarma cu diam. corespunzator

x

Sarma ecruisata

Se schimba sarma

Gaz de protectie

x

Debit de gaz gresit

Se regleaza corespunzator debitul

x

Gaz de protectie gresit

Se va utiliza argon sau heliu si amestecurile lor

Instalatia de sudare

x

Circuitul apei de racire este neetans

Se repara pistoletul, pachetul furtune si conductele circuitului de racire.

x

Prin turbulenta patrunde aer in circuitul de gaz de protectie

Se controleaza etanseitatea conductei de gaz si a pistoletului; se micsoreaza distanta piesa-pistolet, se corecteaza inclinarea pistoletului

x

Timp prea scurt pentru fluxul de gaz

Se face reglajul corespunzator

x

Avans neuniform al sarmei

Se controleaza presiunea rolelor de avans, se controleaza pozitia diuzei de contact, se inlocuieste tubul de transport sarma, pachet de furtune mai scurt

Executia sudurii

x

Curent de aer

Se protejeaza locul de munca

x

Stropi de sudura aderenti la duza, turbulenta

Se curata duza

x

x

Legatura de masa necorespunzatoare

Se reface corespunzator legatura

x

x

x

Prindere necorespunzatoare

Se indeparteaza sudurile de prindere

x

x

x

Pierderi mari de caldura

Preincalzire necorespunzatoare

x

Utilizare de polizoare neadecvate

Se va utiliza polizare adecvata pentru aluminiu

Termeni utilizati

.. Ardere libera ..

Reprezinta durata de timp in care semnalul pentru curent ramane activ dupa anularea semnalului de avans sarma. Cauzeaza o ardere inapoi a capatului liber al sarmei dupa incheierea avansului sarmei .

Arc electric ..

Descarcarea electrica intre doi electrozi care determina o ionizare termica a mediului in care are loc.

Transfer prin scurtcircuit la sudarea MAG ..

ARC LUNG

  • Transferul stropilor se face cu stropi mari, in scurtcircuit
  • Baia de metal topit este lichida
  • Se transfera cca. 80..100 stropi / secunda

Arc electric scurt la sudarea MAG ..

ARC SCURT

  • Transferul stropilor se face in scurtcircuit
  • Baia de metal topit este vascoasa
  • Se transfera cca. 530 stropi / secunda

.. Arc electric spray la sudarea MAG ..

ARC SPRAY

  • Transferul stropilor se face fara scurtcircuit
  • Baia de metal topit este lichida
  • Se transfera cca. 100-300 stropi / secunda

.. Arsuri marginale ..

Pregatirea cordonului

-marginile cordonului murdare (de ex. vopsea, ulei, rugina)
-cordoane inaccesibile

Sarma electrod

-diametru necorespunzator
-sarma incalcita

Sursa de sudare

-avans neregulat al sarmei electrod

Executie

-pozitie si deplasare necorespunzatoare a pistoletului
-alegere incorecta a curentului, tensiunii si vitezei de avans a sarmei electrod
-depunere nepotrivita de straturi sudate

.. Viteza redusa de apropiere ..

APROPIEREA SARMEI

Reducerea vitezei de avans a sarmei in timpul procesului de aprindere a arcului. Unele echipamente folosesc chiar o schimbare a sensului de antrenare a sarmei-electrod, care se va retrage putin dupa amorsare, pana la stabilizarea procesului de ardere al arcului. detalii.

.. Avans sarma ..

Viteza de avans a sarmei-electrod caracterizeaza cantitatea de sarma ce trebuie transportata in unitatea de timp. Ea este in general data in m/min.

.. Diuza ..

De doua tipuri:
1. de curent: bucata metalica responsabila cu transferul de energie electrica asupra electrodului.
2. de gaz: invelis metalic sau ceramic (la TIG) responsabil cu directionarea gazului protector.

.. Dispozitiv avans sarma ..

Dispozitiv pentru alimentare cu sarma electrod.

.. Frecventa ..



Numarul de impulsuri pe secunda. Indicata in Hz.

.. Generator de IT / IF ..

Un oscilator de inalta frecventa ce asigura o tensiune inalta pentru amorsarea arcului WIG, fara sa fie necesara atingerea piesei. Descarcarea ionizanta de IT creeaza un canal prin care sursa de alimentare a arcului WIG poate amorsa arcul electric. Acesta va intretine ionizarea initiala prin emisie termoionica.

.. Pori ..

Cauzele aparitiei porilor de sudura

  • Curenti de aer care sufla gazul, baia ramanand neprotejata
  • Cantitate insuficienta de gaz protector
  • Cantitate prea mare de gaz - se creeaza turbioni si patrunde aer
  • Duza de gaz murdara - se creeaza turbioni si patrunde aer
  • Pozitie incorecta a pistoletului - se absoarbe aer
  • Distanta pana la piesa este prea mare
  • Umiditatea din gazul protector creeaza pori in baia topita

Capacitatea maxima de incarcare a sarmelor electrod

Diametru
mm

Greutate
g/m

Curent

Grosime tabla
mm

min.

domeniu critic

max.

> 4,0

> 6,0

.. Sudarea bolturilor ..

Prin sudarea bolturilor se intelege imbinarea unor piese tip stift cu alte piese plane cu ajutorul sudurii prin presare. Imbinarea se face in stadiul plastic sau lichid al zonei de sudare.
Imagine de ansamblu a procedeului:

  • Sudare bolturi cu arc electric
  • Sudare bolturi cu sudura rezistiva
  • Sudare bolturi prin frecare
  • Sudare bolturi prin presare la rece

SG1

Pentru sudare cu amestec de gaze

SG2

Pentru sudare cu amestec de gaze si bioxid de carbon

SG3

Pentru sudare cu bioxid de carbon

Procedee de sudare (DIN 1910) ..

Procedeele principale de sudare

SG
Sudura in mediu de gaz protector

WSG
Wolfram shielded Gas

MSG
Metal shielded gas

TIG=
Sudare WIG C.C.

MAG C
Sudare MAG in CO2

TIG~
Sudare WIG C.A.

MAG M
Sudare MAG in amestec

THG
Sudare Wolfram Hydrogen

MIG
Sudare MIG in CO2

TP
Sudare Wolfram Plasma

MIG ..

Metal Inert Gas
Procedeul utilizeaza gaze inerte, ce nu reactioneaza cu baia de metal topit

MAG ..

Metal Active Gas
Procedeul utilizeaza gaze active, ce reactioneaza cu baia de metal topit

Gaze industriale

Oxigen, azot, argon si alte gaze nobile

Sunt obtinute prin separarea aerului. Metoda a fost dezvoltata de catre Carl von Linde in urma cu mai mult de 100 de ani. Aerul este comprimat, purificat (se inlatura vaporii, praful si dioxidul de carbon), apoi este racit la temperaturi extrem de joase. Aerul este comprimat pana ajunge in stare lichida si este separat prin metoda distilarii, in oxigen, azot, argon si alte gaze nobile.

In prezent exista si alte metode fizice pentru separarea si purificarea componentelor aerului :

  • Separare : prin membrane
  • Absorbtie : anumite componente ale aerului sunt absorbite intr-un material special, in timp ce restul vor trece prin acesta fara obstructie.


Acetilena
Acetilena se obtine in mod conventional din carbid ( carbura de calciu).
O contributie pentru protectia mediului : acetilena este un produs secundar in industria petro-chimica.

Hidrogenul
Hidrogenul se poate obtine prin intermediul unui proces de reformare a gazului natural sau a altor hidrocarburi usoare, in atmosfera de vapori. Rafinariile si instalatiile electrolitice din industria chimica pot genera gaze bogate in hidrogen, din care acesta se poate extrage. Toate aceste metode sunt utilizate in punctele noatre de productie din Leuna, Buna, Bitterfield, Milazzo in Sicilia si Oltchim, Ramnicu Valcea.

Hidrogenul lichid
Hidrogenul este lichefiat la - 253 C si este transportat in stare lichida, pentru a reduce costurlie de transport.

Amestecurile de gaz
Amestecurile de gaz se pot produce la client din gaze pure (prin intermediul unui amestecator) sau pot fi livrate in butelii, ca amestec gata preparat. Gazele de protectie utilizate in industria de prelucrari metalice sau amestecurile pentru industria alimentara sunt doar cateva exemple de diferite amestecuri de gaz.

Heliu
Cu toate ca este prezent in compozitia aerului, heliu este obtinut, din motive de eficienta economica, din gaz natural. Linde are surse sigure de heliu in SUA, Europa si Africa de Nord.

Dioxidul de carbon
Dioxidul de carbon pote fi recuperat din depozite naturale, subterane de gaz. In Repecelak (Ungaria) - cea ma mare sursa de dioxid de carbon natural din Europa - se produc peste 100.000 t CO2 anual. Suplimentar mai utilizam dioxidul de carbon generat in industria chimica din diferite locatii, care este purificat pana la indeplinirea tuturor cerintelor calitative impuse de industria alimentara.

Sudarea Mig/Mag

Sudarea Mig/Mag este procedeul de sudare cel mai utilizat in prezent, pe plan mondial. Are o multime de utilizari datorita versatilitatii ridicate si particularitatilor oferite.

Unul dintre cei mai importanti factori este productivitatea foarte ridicata a acestui procedeu.

Un alt factor binevenit pentru operatorul sudor este eliminarea operatiei de curatire ulterioara a cordonului de sudare.

Alt factor care promoveaza acest procedeu este posibilitatea sudarii dintr-o singura parte cu o buna patrundere si rezultate ridicate.

Procedeul este usor de utilizat pentru toate pozitiile de sudare si o gana foarte mare de materiale.

Procedeul de sudare Mig/Mag este un procedeu de sudare in mediu de gaz protector, pretabil la mecanizare si robotizare, in care un arc electric arde intre sirma de sudare si piesa metalica. Aceasta sirma ,de diverse compozitii, aproximativ identice cu materialul de baza, are rol de electrod fuzibil si impreuna cu materialul de baza, formeaza baia de sudare, protejata de interactiunea cu atmosfera exterioara de mediul creat de gazul de protectie utilizat.

Baie metalica

Picatura metal topit

Sirma de sudare

Mediu gaz protectie

Diuza curent

Diuza gaz

Sirma electrod este introdusa in zona de lucru, cu dispozitive mecanizate,numite DAS dispozitiv avans sirma cu 2 sau 4 role de angrenare avind diverse profile ale rotilor de angrenare, in functie de varianta de sirma utilizata.

Adaptabilitatea ridicata a procedeului Mig/Mag si a posibilitatilor variate oferite, permit utilizarea acestuia la sudarea diferitelor metale aliate si/sau nealiate, slab si inalt aliate. Aceasta caracteristica face acest procedeu recomandabil, atit pentru aplicatii in productie, cit si pentru operatii de reparatie care implica sudura.

Cind este folosit pentru sudarea otelului, acest procedeu face posibila imbinarea tablelor de 0,6 mm la fel de usor ca si imbinarea tablelor sau profilelor de grosimi mari.

Gazul de protectie folosit poate fi de tip activ gaz sau inert gaz, ori combinatii de gaze, in functie de materialul de baza utiliat. Are rol de protectie si influenteaza baia metalica, respectiv procedeul de sudare prin compozitia sa.

Procedeul Mig/Mag, pe de alta parte este folosit si pentru sudarea AL si a aliajelor aestuia respectiv a aliajelor de Cu, gazul de protectie utilizat fiind un gaz inert (Ar sau He). Grosimea materialelor ce se sudeaza, porneste de la 2 mm in sus, tablele si piesele cu grosimi mai mici fiind recomandat a se suda cu alte procedee de sudare (exemplu Wig) sau cu arc pulsat.

In concluzie:

Acest procedeu este foarte utilizat in industrie.

Singurul inconvenient si acesta, usor de inlaturat prin modalitati tehnologice cu minim de investitie este acela de protectie a atmosferei de gaz, adica sudarea in medii deschise cu curenti putenici de aer. Acest lucru influenteaza protectia bai metalice prin posibilitatea inlaturarii protectie de gaz necesara sub actiunea curentilor de are si aparatia diverselor defecte.

Deasemenea productivitatea ridicata comparativ cu alte procedee (wig, plasma, EL, sa) si costurile reduse de intretinere si exploatare recomanda acest procedeu in orice proces tehnologic care imlica

Comparatie economica intre sudarea MIG/MAG si sudarea electrica manuala cu electrozi inveliti [MMA]

Avand in vedere ca ponderea imbinarilor de colt este de cca. 70% din totalul imbinarilor sudate, prezenta comparatie a fost realizata pentru o imbinare de colt la un otel slab aliat, imbinare de lungime 1 m, sudarea efectuindu-se in pozitie orizontala.

Prin procedeul MIG/MAG, s-a realizat inaltimea imbinarii de 4 mm, in urmatoarele conditii:

tipul materialului de adaos: sirma SG2, 1,2 mm

natura gazului de protectie : 18% CO2 + 82%Ar

debit de gaz: 15 l/min

Viteza de avans a sirmei-electrod: 9,1 m/min

Tensiunea arcului: 28 V

Curentul de sudare: 280 A

Cordonul de lungime 1 m a fost realizat manual, intr-un timp te= 2 min, fiind necesar un timp auxiliar pentru curatirea cordonului t aux= 0,5 min.

Timpul total necesar efectuarii operatiei de sudare ttot=2,5 min

In vederea efectuarii acestui cordon s-au inregistrat urmatoarele consumuri:

sirma de sudare : 17,83 m x 8,9 g/m = 160 g

gaz de protectie: 15 l/min x 2 min = 30 l

Cheltuielile rezultate au fost:

cheltuieli pentru salarii: 2 min x 5/ora = 0,17

cheltuieli pentru timpii auxiliari: 0,5 min x 5 /ora = 0,05

cheltuieli pentru sirma 160g x 0,99 /kg = 0,15

Cheltuieli pentru gaz: 30 l x 2 /m3 = 0,06

Cheltuieli totale: 0,43

Prin procedeul SE s-a realizat aceeasi inaltime a imbinarii de colt, in urmatoarele conditii:

tip material de adaos: electrod invelit E5122RR6

Diametrul electrodului: 4 mm

Curentul de sudare: 170 A

Cordonul de sudura de lungime de 1 m a fost realizat intr-un timp te=6,1 min, fiind necesar un timp auxiliar pentru schimbarea electrozilor de 0,7 min si pentru curatirea stratului de zgura de 0,8 min, rezultind un timp auxiliar taux = 1,5 min.

Timpul total de sudare necesar efectuarii operatiunii de sudare ttot=7,6 min.

In vederea efectuarii acestui cordon s-au inregistrat urmatoarele consumuri:

Consum material de adaos: 4 electrozi

Cheltuielile rezultate au fost:

Cheltuieli pentru salarii: 6,1 min x 5 /ora = 0,51

Cheltuielile pentru timpii auxiliari: 1,5 min x 5 /ora = 0,13

Cheltuieli pentru electrozi: 4 buc x 0,16 /buc = 0,64

Cheltuieli totale: 1,28

Concluzii:

Utilizind procedeul MIG/MAG, imbinarea se realizeaza de 3x mai repede si de 2,5x mai ieftin

*Aceste valori sunt orientative, ele putindu-se modifica in functie de costuri.





Politica de confidentialitate | Termeni si conditii de utilizare



DISTRIBUIE DOCUMENTUL

Comentarii


Vizualizari: 4512
Importanta: rank

Comenteaza documentul:

Te rugam sa te autentifici sau sa iti faci cont pentru a putea comenta

Creaza cont nou

Termeni si conditii de utilizare | Contact
© SCRIGROUP 2024 . All rights reserved