Scrigroup - Documente si articole

Username / Parola inexistente      

Home Documente Upload Resurse Alte limbi doc  

 
CATEGORII DOCUMENTE






AeronauticaComunicatiiElectronica electricitateMerceologieTehnica mecanica


PROIECT DE DIPLOMA INGINERIE TEHNICA

Tehnica mecanica

+ Font mai mare | - Font mai mic

DOCUMENTE SIMILARE

Trimite pe Messenger
PROIECT CORP INFERIOR DE BUCATARIE CU DOUA USI
Redresorul Bialternanta In Punte
TEHNOLOGIA DE EXECUTIE PRIN DEFORMARE PLASTICA A REPERULUI „CAPAC INFERIOR”
FINETEA
Calculul arborilor reductorului de turatie
Strunguri normale universale
Asamblari prin lipire
Proiect - Componentele mecanice ale sistemelor biotehnice, Sa se proiecteze transmisia mecanica de antrenare a sistemului de filtrare a apei (agitator
Identificarea proceselor si sistemelor automate
Compunerea generala a Masinilor Unelte, Piese, sisteme de ghidare

TERMENI importanti pentru acest document

: strung sn500 schema electrica : instalatie de foraj : instalati de foraj : :


CAPITOLUL I. INTRODUCERE

1.1 Prezentarea societatii

UPETROM 1 MAI S.A. a fost fondata in 1908, sub forma unei societati pe actiuni, cu capital roman, englez si german, si a purtat, pana dupa al doilea razboi mondial, numele de CONCORDIA S.A.

Destinata initial a efectua lucrari de reparatii pentru scule si alte echipamente de foraj-extractie, in scurt timp compania a trecut la productia de echipamente petroliere, diversificandu-si gama de produse si dezvoltandu-si capacitatea de productie, si devenind, astfel, principalul furnizor de utilaj petrolier romanesc.

In timpul celui de-al doilea razboi mondial, CONCORDIA a fost reprofilata pe reparatii si fabricarea de armament.

            Dupa razboi, CONCORDIA a fost nationalizata si i s-a schimbat numele in “1 MAI”-Ploiesti, avand ca obiect de activitate producerea de utilaj petrolier de foraj in conceptie romaneasca.

            Uzina a cunoscut, ulterior, o dezvoltare spectaculoasa, fabricand instalatii de foraj pana la 9000 m si devenind principalul exportator romanesc de utilaj petrolier.

Prin contributia substantiala a UPETROM, in perioada anilor ’80 Romania s-a plasat pe locul III in randul producatorilor de utilaj petrolier la nivel mondial.

Incepand cu 1973, UPETROM si-a diversificat productia, acoperind si alte sectoare ale industriei constructoare de masini, cum ar fi fabricarea de masini-unelte, utilaj minier de suprafata (excavatoare cu cupe), utilaj metalurgic.

Anul 1991 a adus transformarea 1 MAI Ploiesti in societate pe actiuni si adaugarea, in titulatura, a denumirii marcii, binecunoscutul UPETROM (Utilaj PETrolier ROManesc), numele actual al companiei fiind UPETROM 1 MAI S.A. Ploiesti.

Pornind de la efectuarea lucrarilor de reparatii a utilajului petrolier, UPETROM a castigat de-a lungul secolului parcurs o experienta deosebit de bogata, care reprezinta un criteriu de baza in conceptia si realizarea produselor.

Datorita cerintelor tot mai mari de utilaj petrolier manifestate atat  pe piata interna, cat si pe piata externa, in special intre anii 1974 - 1986, intreprinderea si-a dezvoltat capacitatile de productie, a asimilat noi tehnologii, si-a modernizat parcul de masini unelte, ceea ce a facut posibila executia la un inalt competitiv a utilajului petrolier romanesc, cu efecte benefice asupra exportului.

Avand in vedere importanta deosebita pe care sectorul de fabricatie al masinilor unelte il ocupa in cadrul industriei romanesti, un moment important in dezvoltarea intreprinderii, il constituie infiintarea in 1979 a Fabricii de Masini Unelte, dotata cu utilaje cu caracteristici deosebite, din punct de vedere al piesei de executat.

Acest lucru a permis realizarea atat de produse pe baza de licenta, de la firme din strainatate (masina de danturat in V), cat si de produse avand la baza tehnologii noi, proiectate prin efort propriu.

De asemenea, aceasta perioada a fost marcata de cooperarea cu firma Krupp Germania, in domeniul utilajului tehnologic: in perioada 1972 - 1995, UPETROM 1 MAI a executat 58 excavatoare si 34 masini de haldat destinate carierelor de lignit din Romania, in diferite etape de asimilare a furniturii, pana la asimilare totala.

Dupa anul 1990 firma s-a reorganizat sub forma de societate pe actiuni, sub denumirea de “UPETROM - 1 MAI“ S.A., avand un evantai larg de preocupari in domeniul productiei si serviciilor de utilaj petrolier, masini unelte, utilaj complex si semifabricate turnate si forjate.

            Pentru a face fata concurentei, UPETROM s-a orientat in urmatoarele directii:

Ø      Modernizarea produselor existente

Ø      Marirea gamei de fabricatie prin produse noi, in special cele destinate productiei de titei si gaze

Ø      Oferirea de noi servicii: aftermarket, reparatii, reutilari, modernizari, recalificari

Ø      Implementarea si mentinerea unui sistem de asigurare a calitatii certificat conform ISO 9001: 1994(E); UPETROM a fost certificat de catre American Petroleum Institute Quality Register (APIQR) pentru proiectarea, fabricarea si punerea in functiune a echipamentului petrolier, minier si tehnologic

Ø      formarea personalului prin imbunatatirea continua a cunostintelor, organizarea de cursuri de specialitate etc.

Retehnologizarea intreprinderii a fost o consecinta directa a celor afirmate mai sus, astfel pentru obtinerea unor piese de o inalta calitate in Turnatoria de Otel functioneaza o linie de turnare automata, cu asistare computerizata cu o capacitate de 7000 tone/an furnizata de catre firma BMD Germania, o instalatie de obtinere a otelurilor aliate inoxidabile de inalta puritate, achizitionata de la firma LEYBOLD Germania.

v     Instalatii de foraj terestre stationare: pentru adancimi de pana la 9000 metri cu sarcina la carlig cuprinsa intre 125 si 500 t forta, actionate diesel - hidraulic, diesel - electric sau electric de la retea.

v     Echipamente petroliere pentru platforme de foraj marin cu valori ale sarcinii la carlig cuprinse intre 200 si 500 tone.

v     Instalatii de interventie: pentru sonde de titei si gaz, cu adancimi medii si mari, montate pe trailere sau autosasiuri. Acestea pot efectua urmatoarele operatii: introducere si extragerea tevilor de extractie, tijelor de pompare si electropompelor submersibile, montarea si demontarea capului de eruptie, lucrari de reparatii si remedierea unor defectiuni la sonde, etc. Fabricate in diferite variante si avand sarcini la carlig de pana la 125 tone, pot fi livrate si in complet de foraj

v     Echipamente de cimentare si stimulare a sondelor: agregate de cimentare si stimulare cu una sau doua linii, montate pe autosasiu sau sanie, cu actionare Diesel sau electrica, capabile sa dezvolte puteri hidraulice de la 180 CP la 1800 CP si realizeaza presiuni de lucru de la 350 pana la 1400 bar, amestecatoare de nisip, autocontainere pneumatice pentru ciment, pentru temperaturi scazute sau climat tropical.

v     Componente de instalatii: trolii de foraj dotate cu frane auxiliare electromagnetice sau hidraulice, capete hidraulice, mese rotative, macarale carlig, macarale cu toarta, geamblacuri de foraj, pompe de noroi duplex si triplex, pompe pentru servicii speciale la sonda, instalatii de preparare si circulatie a noroiului; pentru conditii climatice de temperaturi scazute (-40oC) sau climat tropical. Pentru transportul marin aceste componente sunt protejate special impotriva actiunii corozive a mediului.

v     Echipamente pentru prevenire eruptiilor: prevenitoare de eruptie orizontale (simple / duble / triple), verticale si rotative actionate manual sau hidraulic, pentru presiuni de lucru cuprinse intre 140 si 1050 bar cu dimensiuni cuprinse intre 71/16 ' si 211/4 ', comenzi hidraulice, manifolduri (cu duze sau de omorare) si elemente pentru stack (flanse duble cu iesire laterala, flanse duble, teuri), pentru conditii de lucru normale sau in mediu agresiv de H2S sau CO2, pentru temperaturi scazute sau climat tropical.

v     Sape de foraj cu trei conuri: cu marimi cuprinse intre 3.3/4' si 20', in diverse variante constructive, cu lagare de rostogolire sau alunecare etanse sau neetanse, pentru diferite duritati ale solului, cu dinti frezati sau din carburi metalice. Se mai produc in mod curent sape largitoare si capete de carotiera.

v     Armaturi industriale: conform standardului API 6A - robinete cu sertar paralel expandat pentru presiuni de lucru de 140; 210; 350 si 700 bar, diametru  nominal 2.1/16'; 2.9/16'; 3.1/8';  4.1/16'; 7.1/16'; cu mufe filetate sau cu flanse. Acestea pot  fi fabricate pentru temperaturi de lucru cuprinse intre -45oC si +121oC sau pentru conditii NACE-MR-01-75/88.

v     Capete de coloana, capete de eruptie, capete de injectie si capete de pompare: pentru presiuni cuprinse intre 140 si 700 bar si pentru temperaturi cuprinse intre - 45oC si +82oC sau pentru conditii de lucru normale sau in mediu agresiv conform  NACE-MR-01-75/88.

v     Unitati de pompare: 320.000 - 912.000 lbs. x inch.

v     Structuri din metal/otel: masturi, turle de foraj, substructuri, rezervoare, baraci si alte constructii metalice;

Infiintata in 1979, Divizia de Masini Unelte are in dotare utilaje cu performante deosebite si este organizata in scopul realizarii unor masini in regim de unicat si serie mica, si-a castigat un bun renume pe piata mondiala, peste 80% din productia Fabricii de Masini Unelte se exporta in: SUA, Canada, Anglia, Italia, Germania, Austria, Spania, Rusia, Coreea, Iordania, Egipt, Franta, Suedia.

            Exigenta controlului de calitate este realizata cu aparatura de masura si control moderna in cadrul unui laborator specializat si este un factor esential in fabricarea unor masini unelte cu un grad inalt de tehnicitate si precizie.

            Experienta dobindita de specialistii acestui sector de fabricatie de-a lungul timpului este reflectata prin interesul deosebit al partenerilor externi fata de produsele UPETROM. Gama de produse realizate:

·         Strunguri  Normale de tip SN 1250, SN 1400, SN 1600, SN 1800, SNM 2 000, SNM 2 200, SNM 2 500 cu lungimi ale piesei de pana la 18.000 mm

Aceste masini unelte pot executa urmatoarele operatii: strunjire exterioara, strunjire interioara, filetare la interior si exterior, rectificare exterioara cu ajutorul dispozitivului de rectificat, frezare cu ajutorul dispozitivului de frezat. Greutatea piesei pana la 25 tone.

Strungurile paralel Ø 1000 mm si Ø 1250 mm, cu lungimea intre varfuri de 1500 – 12000 mm, realizate in conceptie proprie, sunt destinate prelucrarii pieselor metalice grele (6000-8000 kg), cu viteze de aschiere mici, mijlocii si mari. Greutatea piesei pana la 10 tone.

Ÿ        Strunguri paralele SPC – SPCA 800, 900, 1000, 1250

Aceste strunguri pot fi utilizate cu eficienta atat in lucrarile de unicate, cat si in cele de serie mica si mijlocie in cazul prelucrarilor in universal sau intre varfuri. Greutatea piesei pana la 25 tone, diametrul maxim de trecere peste ghidajele batiului : 1.300 mm. Cinematica si constructia acestor strunguri permit realizarea prelucrarilor:

-           Strunjirea interioara (cilindrica)

-           Strunjirea  plana sau conica

-           Filetare – filete metrice, Whitworth, Modul, Diametral Pitch

-           Pot fi taiate filete conice folosind dispozitivul de strunjire conic combinat cu filetarea

·        Masina de gaurit adanc MGA –250

Efectueaza operatii de: gaurire din plin cu miez pana la 150 mm in diametru gaurire adanca in sistem BTA, largire, alezare - roluire pana la 250 mm in diametru (cu posibilitati de extindere pana la 350 mm). Lungimea maxima de prelucrare: 13 000 mm .

Ÿ        Masina de gaurit spatial  MGS 50; MGS 70

MGS este destinata atelierelor de montaj pentru utilaj greu, atelierelor de cazangerie, santierelor navale, pentru executarea de operatii de gaurire, largire, adancime, lamare, filetare.

MGS poate efectua operatii de gaurire, filetare, largire in toate directiile, datorita posibilitatilor de rotire a cutiei de avansuri si inclinarii cutiei de viteza, pana la 70 mm diametru , in plin.

Ÿ        Masina de danturat in 'V', pe baza documentatiei Lorentz tip  MDV - 2000.

Aceasta este destinata prelucrarii prin mortezare, cu cutit roata, a rotilor dintate cilindric cu danturata exterioara in 'V' precum si a danturii interioare, drepte sau inclinate, diametrul intre 50 si 2.000 mm, modulul 3 - 12 mm. Latimea maxima a danturii in “ V “: 520 mm.

Ÿ        Strunguri normale cu comanda numerica T 180 – 250

Strungurile T  cu comanda numerica sunt destinate prelucrarii pieselor fixate intre varfuri sau in platou in conditii de serie mica si mijlocie, pentru greutati ale pieselor de pana la 40 tone.

Pe aceste strunguri se pot executa operatii de strunjire exterioara si interioara, strunjire frontala, filetare cilindrica sau conica, pana la 2.500 mm in diametru, cu distanta dintre varfuri (D.I.V.) cuprinsa intre 3.000 si 25.000 mm. Prin echipare cu dispozitiv de frezat, se pot executa si prelucrari de frezare. Prin echipamentul de comanda numerica se asigura posibilitatea prelucrarii dupa program, putand fi echipate cu CNC Siemens.

·          Laminor la rece pentru tevi: LAPIR 50 / 38; LAPIR 75 / 60

Acesta este destinat fabricarii prin reducere la rece a tevilor de precizie. Se pot lamina urmatoarele materiale: otel inalt aliat, inox, aliaje de cupru / aluminiu, cu o lungime a tevii finite de pana la 30 metri.

TURNATORIA DE OTEL

Se produc semifabricate turnate in urmatoarele variante tehnologice:

·          Formare automata pe linie BMD dotata cu masina de formare cu procedeu DYNAPULS®, cu o capacitate de 7.000 tone piese turnate/an folosind amestec de formare crud liant cu bentonita, productivitate de 60 forme/ora, cu rame de dimensiunile 1.250 x 1.000 x  400/400 mm, folosind modele metalice sau din rasini epoxidice pentru piese cu greutatea cuprinsa intre 20 – 300 kg produse in serie mijlocie sau mare. Pe aceasta linie de formare se pot produce si piese din fonta.

·          Formare mecanizata in amestec autointaritor, cu liant rasina furanica pentru piese de serie mica sau mjlocie, cu o greutate bruta 50 – 2.500 kg/buc., dimensiune rame formare 3.000 x 2.200 x 500/500 mm

·          Formare manuala pentru turnare in forme uscate cu urmatoarele caracteristici: greutate bruta 50–11.000 kg/buc.; dimensiuni maxime: 4.000 x 4.000 mm; piese unicat sau serie mica.

·          Elaborarea otelului se face in cuptoare electrice cu arc de 3 tone, 5 tone si 8 tone capacitate nominala. In afara cuptorului, otelul poate fi tratat fie prin barbotare cu argon, fie in convertizor VODC cu o capacitate de 12 tone, prin procedeu VD sau VOD, obtinandu-se oxidarea carbonului pana la un continut maxim de 0,02% si degazarea in vid sub 3 ppm pentru H2, sub 150 ppm pentru N2 si sub 50 ppm pentru O2. Tratamentul in acest convertizor produs de firma ALD Vacuum Technologies GmbH (fosta Leybold Durferrit) din Germania permite sa se elaboreze aproape orice marca de otel si in special oteluri refractare si inoxidabile.

Turnatoria de otel poate produce de asemeni lingouri pentru forjare cu o greutate de 9,5 tone, la solicitare prealabila putand fi produse si lingouri cu alte greutati, fiind insa necesara executia in prealabil a lingotierelor corespunzatoare.

In gama curenta de productie a Turnatoriei de Otel se afla oteluri carbon in conformitate cu SR-ISO 3755/94, oteluri aliate cu mangan cnf. SR-ISO 9477/95 (410-620, 540-720), oteluri WCB, WCC – ASTM A 216, oteluri LCC cnf. ASTM A352, oteluri tip 60 K (clasa material AA si DD, clasa temperatura L) si otel CA 15 - ASTM A 217 (C £ 0,15%, 11,5 – 14% Cr). Gama acestor oteluri poate fi extinsa in cazul unor comenzi pentru cantitati ce justifica din punct de vedere economic elaborarea si turnarea de piese si lingouri din noi tipuri de otel.

FORJA

Sectia Forja realizeaza piese forjate si matritate cuprinse in gama de greutati 1– 5.000 kg in urmatoarele variante:

·          Forjare libera pe ciocane intre 800 si 4.000 kgf pentru piese tip disc cu diametrul maxim de 600 mm si greutate de max. 300 kg; inele cu diametrul exterior de max. 1.100 mm, inaltime maxima de 250 mm si greutate maxima de 300 kg; arbori (cu trepte sau fara) cu lungimea maxima de 4.500 mm si greutate maxima de 2.000 kg.

·          Forjare libera pe presa hidraulica de 1.600 tf kgf pentru piese tip disc (pline sau cu gaura) cu greutatea de max. 2.000 kg; inele cu diametrul exterior de max. 1.400 mm si greutate maxima de 1.900 kg; arbori (cu trepte sau fara) cu diametrul maxim ø 540 mm si greutate maxima de 5.000 kg.

·          Matritarea pieselor de diferite complexitati cu o greutate maxima de 80 kg. pe ciocane matritoare intre 2.500 si 10.000 kgf

TURNATORIA DE FONTA

Sectia Turnatoria de Fonta poate produce cca. 250 tone piese turnate lunar, cu dimensiuni cuprinse intre 50 x 50 x 30 mm si 8.000 x 2.000 x 1.000 mm. Fontele se elaboreaza in doua cuptoare cu inductie cu o capacitate de 6,3 tone fiecare, fiind produse fonte cu grafit lamelar cu Rm = 150 – 250 N/mm2, fonte pentru masini unelte cu Rm = 200 – 350 N/mm2, fonte austenitice si fonte cu grafit nodular cu Rm = 450 – 500 N/mm2 si alungiri A5 = 5 – 7%. Grupele de greutate ale pieselor turnate sunt 0,100 – 8.000 kg pentru fonte cu grafit lamelar si 0,100 – 2.500 kg pentru fontele cu grafit nodular, cantitatea minima pe comanda find de 50 kg. Procedeul de formare-turnare este manual, in forme cu autointaritor.

Fabrica de Utilaj Complex – componenta a S.C. UPETROM – 1 MAI S.A. PLOIESTI cu o experienta in domeniu de 27 ani, este specializata in executia de utilaj tehnologic de medie si mare complexitate.

            Organizarea integrata a fabricii ii permite sa execute lucrari complexe si chiar unicate incepand cu constructii metalice (montanti, batiuri, carcase etc.) precum si prelucrari mecanice de precizie, danturari si rectificari dantura, tratamente termice si dinamice, montaj, rodaj si probe.

            Dintre dotarile deosebite ale F.U.C. mentionam:

1. In atelierul de constructii metalice:

      valt pentru roluit table: grosime max. 32mm,latime maxima 3300mm,diametru minim role ø480mm

      foarfeca ghilotina si masini de indoit tabla (abkant) pentru grosime de 20mm si latime 3000mm

      laborator pentru controlul nedistructiv al imbinarilor sudate

      aparatura pentru executat operatia de detensionare prin vibratii

2. In atelierul de prelucrari mecanice:

      strung paralel pentru piese cu ø 2700mm x 10.000mm lungime (TACHI – ITALIA)

      strung carusel pentru piese cu diametrul maxim de 15.000mm (BERTHIEZ – FRANTA)

      masina de alezat si frezat in tandem pentru piese cu dimensiuni de 20.000mm lungime x 4000mm inaltime (SCHARMANN – R.F.G.)

      masina de rectificat cilindric exterior pentru piese cu ø 600mm x 4100mm lung. (TOSS – CEHIA)

      masina de frezet dantura pentru modul maxim 30 si diametru 3150mm

      masina de rectificat dantura exterioara petrnu modul maxim 34mm si ø 2500mm

3. In atelierele de montaj

      stand pentru probe de tractiune pana la 1000 tf

      stand pentru probe de presiune pana la 800 bari

      stand pentru turnat compozitie la capetele cablurilor

      masina pentru echilibrat dinamic pentru piese cu ø max. 2500mm, lungime 5700mm si max.13.000 kg

EXPERIENTA

1. Subansamble din cadrul excavatoarelor cu roata port cupe ERC 1400 – 7/30, incluzand– mecanism de actionare – mecanism de rotire realizate impreuna cu firma KRUPP - Germania

2. Subansamble din cadrul masinii de haldat MH 1800 (60+90)x27 realizate impreuna cu firma KRUPP – Germania.

3. Masini de lucru in depozit

4. Utilaje metalurgice pentru linii de turnare continua

5. Utilaje metalurgice pentru linii de laminare

6. Cuptoare pentru tratamente termice

7. Utilaje pentru siderurgie – masini de sarjare, masini de incarcare

8. Reductoare de dimensiuni mari

9. Rulmenti cu ø 2500mm – ø 12.000mm

10. Modernizari de subansamble ale excavatorului ERC 1400 in colaborare cu firma KRUPP

11. Subansamble pentru descarcatoare navale destinate MAI-LIAO-CHINA in colaborare cu firma KRUPP

12. Masini combinate de lucru in depozit destinate NINGBO-CHINA in colaborare cu firma KRUPP

Calitatea produselor si prestatiilor executate de F.U.C. la nivelul standardelor internationale este garantata si prin Certificatul nr.041/23.11.1998 eliberat de Registrul de calitate al Institutului American de Petrol (APIQR) care este conforma cu standardele de calitate ISO9001/1994 (E)

Masina de haldat

 

Excavator  1.400 - 340 / 7

 


RULMENTI :

·          FUC executa rulmenti  nestandardizati cu diametrul cuprins intre 2.500 si 12.000 mm, dupa cum urmeaza: rulmenti de sprijin si rotire cu bile sau cu role, rulmenti cu coroana dintata exterioara, rulmenti axiali cu bile, rulmenti de presiune, rulmenti axiali cu bile sau role, rulmenti speciali cu colivii metalice sau mase plastice.

FABRICA DE UTILAJ COMPLEX executa utilaj metalurgic, minier, structuri sudate de complexitate mare si medie, dupa proiecte proprii sau dupa documentatia clientului, la inalte standarde de calitate.

1.2 Instalatia de foraj si interventie WF 150 – 2 DH – T

Instalatia de foraj si interventie WF 150-2 DH - T este montata pe remorca si actionata cu un motor diesel Caterpillar tip 3408 DITA (503 CP; la 2100 rpm) cuplat cu o transmisie hidromecanica Allison tip S 5610 H care da posibilitatea obtinerii a 5 + 1 revers trepte de viteza.

            Instalatia de foraj si interventie WF 150-2 DH - T montata pe remorca, este destinata efectuarii urmatoarelor  operatii:

a) lucrari de interventie la sondele de titei si gaze, cum ar fi:

            - introduceri si extrageri de tevi de extractie in sonde;

            - introduceri si extrageri de prajini de pompare in sonde;

            - introduceri si extrageri de pompe submersibile.

b) lucrari de reparatii si remedieri ale unor defectiuni la sonda, cum ar fi:

            - indreptari de coloane ovalizate;

            - frezari de dopuri de ciment;

            - spalari de dopuri de nisip;

            - instrumentatii dupa scule ramase in sonda.

c) montarea si demontarea capului de eruptie;

d) lucrari de foraj: instalatia WF 100 DH echipata cu dotari corespunzatoare poate executa lucrari de foraj geologic pana la adancimi de max. 2000 m cu prajini de foraj de  4 1/2” in limita sarcinii max.de lucru la carlig de 150 tf.

CARACTERISTICI TEHNICE GENERALE

·  Sarcina maxima la carlig pe 8 fire

..

150 tf

·  Adancimea max.de lucru (in limita sarcinii la carlig de 100 tf) cu:

        -tevi de extractie de 2 7/8

..

6 000 m

        -prajini de foraj de 4 1/2

..

2 000 m

·  Nr. fire la sistemul macara-geamblac

..

8

·  Tipul actionarii

..

Diesel-hidromecanic

·  Tipul motorului de actionare

..

CAT 3408 DITA

(503 CP ; 2 100 rpm)

·  Tipul transmisiei hidromecanice

..

Allison S 5610 H

        -nr.treptelor de viteza

..

5 + 1 revers

·  Tipul troliului

..

TFI 15

        -tractiunea maxima in cablu

..

15 tf

        -diametrul cablului de manevra

..

25 mm (1”)

·  Tipul mastului

..

MU-150

        -inaltimea mastului (de la sol pana sub grinda

         geamblacului )

..

32 m

        -rabaterea mastului

..

cu 2 cilindri (ridicatori) hidraulici

        -telescoparea mastului

..

cu cablu, pe o toba actionata hidraulic

        -capacitatea de stivuire :

             - tevi de extractie de 2 7/8

..

6 000 m

             - prajini de foraj de  4 1/2

.

2 000 m

        -rabaterea substructurii

..

cu ajutorul sist. de manevra al instalatiei

·        Tipul mesei rotative

..

MRS – 205

        -sarcina statica maxima

..

320 tf

        -diametrul maxim de trecere prin masa rotativa

..

520,7 mm ( 20.1/2” )

        -puterea maxima transmisa

..

500 CP

        -turatia maxima la rotor

..

300 rpm

·        Tipul macaralei carlig

..

4.25.MC-100

        -sarcina maxima la carlig

..

100 tf

        -viteza maxima de rulare

..

30 km / h

·        Tipul capului hidraulic

..

CH 125

        -sarcina statica max.

..

125 tf

        -diametrul minim de trecere a fluidului

..

70 mm

        -presiunea maxima de lucru

..

210 bar

        -turatia maxima

..

300 rpm

·  Tipul pompei de noroi

..

3 PN-700 triplex cu simplu efect

        -numar pompe de noroi

..

2

        -presiunea maxima de lucru ( cu camasi de 5” )

..

230 bar

        -debitul teoretic maxim  ( cu camasi de 7. ½” )

..

31,3 l/s

        -tipul motorului diesel de actionare

..

CATERPILLAR 3412

(350 kW; 475 CP; 1 200 rpm)

·        Instalatia pt. prepararea, curatirea si circulatia fluidului de foraj

-volum total noroi

..

171 m3

        -volum apa (pt. racire frane si necesitati in cadrul IPCN)

..

45 m3

        -nr. trepte de curatire

..

3

        -greutatea specifica a noroiului de foraj

..

1,1 ¸ 2,2 kgf / dm3

·        Temperatura mediului ambiant

..

- 29sC ¸ + 40s C

Troliul de foraj si interventie TFI 15 echipeaza instalatia de foraj-interventie si este destinat introducerii si extragerii garniturii de prajini de foraj si de burlane, de tevi de extractie sau prajini de pompaj, sustinerea acesteia in timpul forajului, efectuarea unor lucrari de instrumentatie sau interventie si punere in productie prin intermediul mecanismului macara-geamblac si a cablului de manevra.

Masa rotativa MRS 205 este o componenta a sistemului de rotire a instalatiilor de foraj de medie si mare adancime fiind utilizata la urmatoarele operatii:

-         transmiterea miscarii de rotatie si a cuplului necesar sapei de foraj de la rotor prin intermediul patratului mare, antrenorului multidimensional cu role, prajinii patrate si a garniturii de foraj;

-         sustinerea greutatii garniturii de foraj si a coloanelor de burlane in timpul operatiilor de manevra, respective tubaj.

GRUP CONIC MOTOR I

Grupul conic motor I este destinat preluarii puterii de la motorul I de actionare al instalatiei de foraj WF 150 – 2 DH  – T si distribuirea acesteia catre masa rotativa sau catre troliul de foraj, dupa caz.

Grupul conic motor I se compune dintr-o carcasa metalica, in constructie sudata, in care sunt montate, prin intermediul lagarelor cu rulmenti, trei arbori principali: arborele intrare, arborele de iesire troliu si arboreal de iesire masa. Carcasa este alcatuita din carcasa inferioara si cea superioara, avand planul de separatie la nivelul centrelor casetelor de sprijin ale rulmentilor celor trei arbori.

Arborele de intrare, amplasat pe doi rulmenti in carcasa grupului conic, preia puterea de la motorul I de actionare prin intermediul unui cuplaj cu burduf CB 600 x 125 si are rolul de a distribui puterea catre troliu sau catre masa rotativa, dupa caz.

Distribuitea puterii catre troliu se face prin intermediul unui angrenaj conic, iar catre masa rotativa prin intermediul unui angrenaj cilindric.

Arborele iesire troliu, amplasat pe doi rulmenti in carcasa grupului conic, transmite/primeste puterea catre/de la grupul conic motor II prin intermediul unei transmisii cu curea dintata.

Arborele iesire masa, amplasat pe doi rulmenti in carcasa grupului conic, transmite puterea preluata catre transmisia grup conic masa rotativa prin intermediul unei transmisii cu curea dintata. Tot de la arborele iesire masa, prin intermediul unei transmisii cu lant, este preluata puterea necesara antrenarii pompei de ungere.

Sistemul de ungere este cu ulei sub presiune si este astfel dimensionat incat sa asigure si ungerea grupului conic motor II.

CARACTERISTICI TEHNICE

Momentul maxim static, la intrare……………………………….1423,9 daNm

Momentul maxim static, la iesire………………………………….999,6 daNm

Turatia maxima la intrare…………………………………………1578 rot/min

Raportul de transmitere la troliu…………………………………………1,74:1

Raportul de transmitere la masa rotativa…………………………………1,27:1

Raportul de transmitere la pompa de ungere..………………………..……1,2:1

Turatia maxima la pompa de ungere……………………………….1305 rot/min

Tipul uleiului folosit………………………………T 75 EP 2 STAS 10667-80

Capacitatea baii de ulei………………………………………………………75 l


CAPITOLUL II. ANALIZA TEHNICA A REPERULUI PINION–GRUP CONIC MOTOR I

2.1 Determinarea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare

Notiuni de baza

            Pentru obtinerea pieselor cu precizia necesara si calitatea suprafetelor impuse de conditiile functionale, este necesar ca din punct de vedere semifabricat sa se indeparteze prin aschiere straturi de materiale care constituie adaosuri de prelucrare.

            Stabilirea unor valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calcului corect al masei semifabricatului si al consumurilor specifice de materiale, precum si al regimurilor de aschiere si normelor tehnice de timp pentru operatiile de prelucrare mecanica prin aschiere.

            Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode:

  • metoda experimental statistica;
  • metoda de calcul analitic.

Prin metoda experimental statistica se stabilesc cu ajutorul unor normative sau tabele de adaosuri alcatuite pe baza experientelor uzinelor sau a unor date statistice.

Metoda de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare se bazeaza pe analiza factorilor care determina marimea adaosului si stabilirea elemetelor componente ale acestuia pentru conditiile concrete de efectuare a diferitelor operatii tehnologice.

Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni intermediare optime la toate operatiile succesie de prelucare si asigura un numar minim de operatii si faze de prelucrare necesare obtinerii calitatii prescrise a piesei prelucrate.

Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de material ce se indeparteaza la operatia (sau faza) respectiva de prelucrare prin aschiere de pe suprafata considerata. Se determina ca diferenta intre dimensiunile obtinute la doua operatii (faze) consecutive.

Adaosurile simetrice sunt adaosuri prevazute pentru prelucrarea suprafetelor exterioare si interioare de revolutie sau pentru prelucrarea simultana a suprafetelor plane paralele opuse.

Adaosurile asimetrice sunt adaosuri prevazute pentru prelucrarea succesiva, in faze diferite, a suprafetelor plane opuse, sau adaosuri prevazute numai pentru una dintre suprafetele opuse, cealalta ramanand neprelucrata.

In determinarea adaosurilor de prelucrare pentru reperul analizat, piesa ce este matritata, se va folosi metoda de calcul analitic [6].

Adaosurile de prelucrare intermediar minim, se calculeaza cu relatiile urmatoare:

  1. adaosurile simetrice (pe diametru) la suprafete exterioare si interioare de revolutie:

  1. pentru adaosuri simetrice (bilaterale) la suprafete plane opuse, prelucrarea simultan:

  1. pentru adaosuri asimetrice (unilaterale) la suprafete plane opuse prelucrate succesiv sau pentru o singura suprafata plana:

Notatiile folosite reprezinta:

- adaosul de prelucrare minim pentru operatia (faza) i, considerat pe o parte.

- adaosul de prelucrare minim pentru operatia (faza) i, considerat diametru.

- inaltimea neregularitatii profilului, rezultata la operatia (faza) precedenta i-1.

- adancimea stratului superficial defrect, format la operatia (faza) precedenta i-1.

- abaterile spatiale ale suprafetei de prelucrat fata de bazele tehnologice ale piesei, ramase dupa efectuarea operatiei (fazei) precedente i-1.

- eroarea de instalare a suprafetei de prelucrare la operatia sau faza considerata i.

            Pentru calculul dimensiunilor intermediare se vor folosi urmatoarele formule:

  1. suprafete exterioare cu adaos asimetric:

 (rotunjit de obicei superior)

  1. pentru suprafete exterioare cu adaos asimetric:

 (rotunjit)

            Notatiile facute sunt:

 - adaosul de prelucrare nominal asimetric, respectiv adaosul minim asimetric, la faza considerata i;

 - adaosul de prelucrare nominal simetric, respectiv adaosul minim simetric, la faza considerata i;

- diametrul maxim, care se obtine la faza precedenta;

- dimensiuni maxime, care se obtin la faza considerata i;

 - toleranta la faza de prelucrare precedenta, i-1.

            Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafetele piesei.

  1. Pentru cota Ø

a.       Strunjirea de finisare la cota Ø (operatia anterioara este strunjirea de degrosare).

μm

μm

Treapta de precizie este 12.

 in care:

- marimea curbarii locale sau totale in functie de suprafata pentru care se calculeaza adaosul de prelucrare.

- eroare de centrare.

La prinderea intre varfuri = 0

 in care:

 - curbarea specifica in μm/mm

 - distanta in mm, de la sectiunea de prelucrat pentru care se determina curbarea pana la capatul cel mai apropiat.

μm/mm (pentru semifabricat dupa matritare)

 mm

 μm

 (la prelucrarea suprafetelor de revolutie cu orientarea semifabricatului pe gauri de centrare, intre varfuri).

 μm

 in care:

 μm

 μm

mm

mm

Asadar adaosul de prelucrare este:

mm

Strunjirea de degrosare se face la cota Ø

  1. Strunjirea de degrosare la cota Ø (operatia anterioara este matritarea).

μm

μm

La prinderea intre varfuri

μm/mm (pentru semifabricat dupa matritare)

 mm

 μm

 (la prelucrarea suprafetelor de revolutie cu orientarea semifabricatului intre varfuri).

 μm

 in care:

 μm

 μm

mm

mm

Asadar adaosul de prelucrare este:

mm

Matrita se va face la cota Ø.

  1. Pentru cota Ø

a.       Rectificarea de finisare exterioara Ø (operatia anterioara este rectificarea de degrosare).

μm

μm (dupa tratamentul termic nu se ia in calcul adancimea stratului superficial).

Treapta de precizie este 9.

La prinderea intre varfuri

μm/mm (pentru semifabricat dupa matritare)

 mm

 μm

 (la prelucrarea suprafetelor de revolutie cu orientarea semifabricatului intre varfuri).

 μm

 in care:

 μm

 μm

mm

mm

Asadar adaosul de prelucrare este:

mm

mm

Operatia de rectificare de degrosare se face la cota Ø.

b.     Rectificarea de degrosare exterioara la cota Ø (operatia anterioara este strunjirea de finisare exterioara).

μm

μm

La prinderea intre varfuri

μm/mm (pentru semifabricat dupa matritare)

 mm

 μm

 (la prelucrarea suprafetelor de revolutie cu orientarea semifabricatului intre varfuri).

 μm

 in care:

 μm

 μm

mm

mm

Asadar adaosul de prelucrare este:

mm

Strunjirea de finisare exterioara se face la cota Ø.

c.      Strunjirea de finisare exterioara la cota Ø (operatia anterioara este strunjirea de degrosare exterioara).

μm

μm

Treapta de precizie este 12.

La prinderea intre varfuri

μm/mm (pentru semifabricat dupa matritare)

 mm

 μm

 (la prelucrarea suprafetelor de revolutie cu orientarea semifabricatului intre varfuri).

 μm

 in care:

 μm

 μm

mm

mm

Asadar adaosul de prelucrare este:

mm

mm

Operatia de strunjire de degrosare se va executa la cota Ø.

d.       Strunjirea de degrosare exterioara la cota Ø (operatia anterioara este matritarea).

μm

μm

La prinderea intre varfuri

μm/mm (pentru semifabricat dupa matritare)

 mm

 μm

 μm

 (la prelucrarea suprafetelor de revolutie cu orientarea semifabricatului intre varfuri).

 μm

 in care:

 μm

 μm

mm

mm

Asadar adaosul de prelucrare este:

mm

Matrita se va executa la cota Ø.

  1. Pentru cota Ø

a.       Strunjirea de finisare exterioara Ø (operatia anterioara este strunjirea de degrosare).

μm

μm

Treapta de precizie este 12.

La prinderea intre varfuri

μm/mm (pentru semifabricat dupa matritare)

 mm

 μm

 μm

 (la prelucrarea suprafetelor de revolutie cu orientarea semifabricatului intre varfuri).

 μm

 in care:

 μm

 μm

mm

mm

Asadar adaosul de prelucrare este:

mm

Operatia de strunjire de degrosare exterioara se va executa la cota Ø.

b.       Strunjirea de degrosare exterioara la cota Ø (operatia anterioara este matritarea).

μm

μm

La prinderea intre varfuri

μm/mm (pentru semifabricat dupa matritare)

 mm

 μm

 μm

 (la prelucrarea suprafetelor de revolutie cu orientarea semifabricatului intre varfuri).

 μm

 in care:

 μm

 μm

mm

mm

Asadar adaosul de prelucrare este:

mm

mm

mm

Matrita se va executa la cota Ø.

  1. Pentru suprafata Ø.

a.       Rectificarea de finisare exterioara la cota Ø (operatia anterioara este rectificarea de degrosare exterioara).

μm

μm (dupa TT nu se ia in calcul)

Treapta de precizie este 9.

 in care:

La prinderea intre varfuri

μm/mm

 mm

 μm

 (prinderea intre varfuri).

 μm

 in care:

 μm

 μm

mm

mm

Operatia de rectificare de degrosare exterioara se va face la cota Ø.

b.       Rectificarea de degrosare exterioara Ø (operatia anterioara este strunjirea de finisare).

μm

μm

Clasa de precizie este de 11.

 in care:

 in care:

μm/mm (pentru semifabricat dupa matritare).

 mm

 μm

 (la prinderea intre varfuri).

 μm

 in care:

 μm

 μm

mm

mm

Operatia de strunjire de finisare exterioara se face la cota Ø.

c.      Strunjirea de finisare exterioara la cota Ø (operatia anterioara – strunjirea de degrosare).

μm

μm

Treapta de precizie este 12.

 in care:

La prinderea intre varfuri

μm/mm

 mm

 μm

 μm

 in care:

 μm

 μm

mm

mm

mm

Operatia de strunjire de degrosare exterioara se va executa la cota Ø.

  1. Strunjirea de degrosare exterioara (operatia anterioara este matritarea).

μm

μm

Piesa nu se desprinde deci -  si  raman la fel ca si la operatia precedenta.

 μm

 in care:

 μm

 μm

mm

mm

mm

Semifabricat matritat Ø.

  1. Calculul adaosului de prelucrare la cota Ø.

a.       Rectificarea frontala la cota Ø (operatia anterioara este rectificarea pe fata frontala opusa).

μm

μm (dupa TT)

Clasa de precizie este de 9.

 μm/mm

mm

 μm

 μm

 μm

 μm

mm

Se rotunjeste la 51.1.

Operatia de rectificare se face la cota Ø.

b.     Rectificarea la cealalta parte Ø (operatia anterioara este rectificarea la degrosare).

μm

μm (dupa TT)

 μm

 μm

 μm

 μm

mm

Operatia de rectificare de degrosare se efectueaza la cota Ø.

  1. Rectificarea de degrosare Ø (operatia anterioara este strunjire de finisare).

μm

μm

Treapta de precizie este de 11.

 μm

mm

 μm/mm

 μm

 μm

 μm

mm

Se rotunjeste la 51.5.

Operatia de strunjire de finisare se executa la Ø.

  1. Strunjirea de finisare Ø (operatia anterioara este strunjirea de degrosare).

μm

μm

Treapta de precizie este de 12.

 μm

 μm

 μm

 μm

mm

Se rotunjeste la 52.

Strunjire de degrosare Ø.

e.      Strunjirea de degrosare Ø (operatia anterioara frezare frontala pe cealalta fata)

μm

μm

Treapta de precizie este 14.

 μm

 μm

 μm

mm

Se rotunjeste la 53.

Frezarea se executa la cota Ø.

  1. Frezarea la cota Ø (operatia anterioara - matritarea)

μm

μm

 μm

 μm

 μm

mm

Se rotunjeste la 55.

mm

Semifabricat matritat Ø.

La frezarea simultana mm.

2.2 Calculul regimurilor de aschiere

            Metodologia de stabilire a regimurilor de aschiere

            Metoda clasica de stabilire a regimurilor de aschiere consta in determinarea principalelor elemente componente ale regimurilor de aschiere. Aceste elemente sunt:

a.       adancimea de aschiere t care este definita ca marimea taisului principal aflat in contact cu piesa de prelucrat, masurata perpendicular pe planul de lucru;

b.      viteza de aschiere v care este definita ca viteza la un moment dat, in directia miscarii de aschiere, a unui punct de aschiere considerat pe taisul sculei;

c.       avansul s care este dat de obicei in mm la o rotatie a piesei sau a sculei.

In continuare, pentru ca operatiile (fazele) de prelucrare pentru piesa aleasa sunt diferite ca si elemente si metoda de determinare a regimului de aschiere, se va proceda la prezentarea mai detaliata pentru fiecare operatie sau faza de prelucrare.

Regimurile se vor calcula conform [6, 7].

            OPERATIA 10. Frezarea – centruire:

            FAZA 1. Frezarea frontala simultana la ambele capete respectand cotele  si .

            La frezarea frontala cu freza cilindro-frontala cu alezaj pentru realizarea unor regimuri de aschiere cu productivitatea ridicata, diametrul frezei D trebuie sa fie mai mare decat latimea de aschiere (lungimea de contact)  si anume D=(1.25….1.5) .

  1. Alegerea sculelor aschietoare:

Cele doua freze vor fi cilindro-frontale cu dinti demontabili din placute armate metalice P30 avand urmatoarele dimensiuni:

[mm];

[mm];

dinti;

  1. Adancimea de aschiere:

La frezare se va urmari ca intregul adaos de prelucrare sa fie detasat intr-o singura trecere.

[mm];

  1. Avansul. La frezare se deosebesc:

·        avansul pe dinte ;

·        avansul pe rotatie al frezei ;

·        avansul pe minut;

Avansul pe dinte:

            [mm/dinte];

            [mm/dinte];

Avansul pe rotatie al frezei:

            [mm/rotatie];

            [mm/rotatie];

Avansul pe minut (viteza de avans ):

            [mm/minut];

  1. Viteza de aschiere:

            Se calculeaza cu relatia:

 [m/min];

In care:

 - viteza de aschiere economica, in [m/min];

 - constanta pentru conditiile date la fretare;

 - diametrul frezei, in mm;

 - durabilitatea economica a frezei, in min;

 - lungimea de contact dintre taisul sculei si piesa de prelucrat, raportata la o rotatie, in mm;

 - avansul pe dinte, in mm/dinte;

 - adancimea de aschiere, in mm;

 - numarul de dinti ai frezei;

 - coeficient de corectie a vitezei determinata ca produs de coeficientie care tin seama de conditiile de aschiere specifice;

 - exponenti determinati experimental.

            Viteza de aschiere la frezarea cu freze frontale armate cu placuta din carburi metalice este:

[m/min];

 - coeficientul de corectie pentru materialul prelucrat;

 - coeficientul de corectie in functie de starea suprafetei semifabricatului;

 - coeficientul de corectie in functie de grupa de utilizare placutelor din carburi metalice;

 - coeficientul de corectie pentru unghiul de atac principal ;

;

Durabilitatea economicii a frezei: min;

[m/min]

[m/min]

            Pe baza vitezelor de aschiere se calculeaza turatia sculei cu relatia (acestea sunt turatii conventionale economice):

[rot/min];

 - diametrul frezei, mm;

 - viteza de aschiere, m/min;

[rot/min];

[rot/min];

            Avansurile conventionale economice vor fi (avansurile pe minut):

[mm/min];

[mm/min];

            Marimile auxiliare  aferente celor doua avansuri vor fi:

;

;

;

            Prin insumarea marimilor auxiliare , se obtine:

;

            Avansul comun va fi deci:

[mm/min];

            Din cartea masinii se alege:

[mm/minut];

            Turatia frezei va fi:

[mm/rot];

            Din cartea masinii unelte se adopta:

[rot/minut];

            Avansul real pe rotatie va fi:

[mm/dinte];

            Viteza reala de aschiere va fi:

[m/min];

[m/minut];

            Componenta , forta tangentiala de aschiere se determina cu relatia:

In care:

 - lungimea de contact, in mn;

- avansul pe dinte, in mm/dinte;

 - adancimea de aschiere, mm;

 - numarul de dinti ai frezei;

 - diametrul frezei, mm;

 - turatia frezei, in rot/minut;

 - coeficient de corectie in functie de materialul de prelucrat;

           

 - rezistenta la rupere in N/mm2;

            ;

            [daN];

            [daN];

            [KW];

            [KW];

            kw;

            Se realizeaza o verificare privind asigurarea puterii necesare pentru aschierea de catre puterea electomotorului masini de frezat:

            ;

            ;

            ;

            Freza frontala se poate executa pe masina (agregatul) de frezat – centruit aleasa cu urmatorii parametrii reali ai regimului de aschiere:

  • adancimea de aschiere: mm;
  • viteza de avans: mm/min;
  • turatia frezei: rot/min;
  • viteza de aschiere: m/min;

FAZA 2. Burghiere – Centruire:

Centruirea la ambele capete cu diametrul gaurii de Ø 4.

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Prelucrarea e va executa cu un burghiu pentru centruit de Ø 4, STAS 1114 – partea aschietoare este din otel rapid .

            Durabilitatea economica a sculei aschietoare:

min;

  1. Adancimea de aschiere:

mm;

  1. Stabilirea avansurilor, in mm/rot, tehnologic admisibile, pentru toate burghiele, in aceleasi conditii de prelucrare cu o singura scula aschietoare:

mm/rot;

  1. Stabilirea vitezei de aschiere:

m/min;

[m/min];

;

[m/min];

  1. Fortele si momentele la burghiere:

[daN];

[daN];

;

;

[daN];

[daN];

  1. Calculul turatiei:

[rot/min];

            Din gama de turatii a masinii unelte se alege turatia reala de:

rot/min;

            Viteza de aschiere reala va fi:

m/min;

            Puterea consumata la centruirea pieselor nu are sens sa se calculeze, intrucat puterea motorului electric al masinii – unelte nu se atinge la acest tip de prelucrare.

            Centruirea se poate executa pe masina (agreatul) de frezare – centruire IT BV cu urmatorii parametrii ai regimului de aschiere:

  • adancimea de aschiere: mm;
  • avansul: mm/rot;
  • turatia: rot/min;
  • viteza de aschiere: m/min;

OPERATIA 20. Burghiere succesiva 2 gauri Ø 10 pe adancime de 9 mm.

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un burghiu din otel rapid , STAS 575.

            Durabilitate economica: [min];

  1. Adancimea de aschiere:

mm;

  1. Avansul, S:

[mm/rot];

unde:  pentru ;

;

[mm/rot];

  1. Viteza de aschiere, v in m/min:

[m/min];

;

;

;

;

;

[m/min];

  1. Forte si momente la burghiere:

[daN];

;

[N];

[N·m];

[N·m];

  1. Calculul turatiei:

[rot/min];

            Din caracteristicile masinii de gaurit “Infratirea Oradea”, model A4 se alege turatia reala, cea mai apropiata de cea calculata:

rot/min;

mm/rot;

            Se calculeaza viteza reala:

m/min;

            Verificarea puterii motorului electric:

 - puterea reala va fi:

 [kw];

 - momentul de torsiune;

 - randamentul masinii – unelte;

 daN · mm;

 [kw];

 [kw];

;

            Rezulta ca prelucrarea se poate executa pe masina de gaurit “Infratirea Oradea”, model A4 folosind urmatorii parametrii ai regimului de aschiere:

  • adancimea de aschiere: mm;
  • avansul: mm/rot;
  • turatia: rot/min;
  • viteza de aschiere: m/min;

OPERATIA 30. Strunjirea de degrosare

Operatia se va executa pe un strung revolver SRV 40 Arad.

FAZA 1. Tesirea la cota Ø 35 respectand un unghi de 30s pe distanta de 4 mm.

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit armat cu placute din carburi metalice din STAS-ul 6374-80. Sectiunea cutitului este patrata .

  1. Stabilirea adancimii de aschiere

 mm;

  1. Stabilirea avansului de aschiere:

Avansul de tesire recomandat este intre:

 [mm/rot]  [mm/rot];

Se recomanda [mm/rot]s

  1. Viteza de aschiere:

            Se recomanda:

m/min;

            Se corecteaza cu:

 unde;

 - coefiicient de corectie al vitezei de aschiere in functie de materialul de prelucrare;

 - coeficient de corectie al vitezei de aschiere in functie de sectiunea cutitului;

 - coeficient de corectie al vitezei de aschiere in functie de starea suprafetei de prelucrat la strunjirea cilindrica a pieselor;

 - coeficient de corectie al vitezei de aschiere la prelucrarea pieselor in functie de calitatea placutei cutitului;

            Astfel viteza corecta va fi:

m/min;

  1. Stabilirea turatiei:

[rot/min], unde:

 - diametrul semifabricatului, mm;

 - viteza de aschiere, m/min;

            FAZA 2. Strunjirea exterioara de degrosare la cota Ø ;

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit armat cu placute carburi metalice din STAS 6374-80. Sectiunea cutitului este patrata .

  1. Stabilirea durabilitatii sculei aschietoare:

[min];

  1. Stabilirea adancimii de aschiere

 [mm];

 [mm];

 [mm];

  1. Stabilirea avansului de aschiere:

Avansul de aschiere se stabileste in functie de natura prelucrarii si de adancimea de aschiere. Valorile avansului sunt limitate de rezistenta sculei aschietoare, rezistenta mecanica de avans a masinii – unelte, rigiditatea semifabricatului.

Din tabelele [7] se alege avansul de aschiere de:

[mm/rot];

            Se corecteaza cu coeficientul de corectie:

[mm/rot] [mm/rot];

  1. Stabilirea vitezei de aschiere:

Viteza de aschiere se stabileste in functie de materialul semifabricatului, materialul partii active a sculei, adancimea si avansul de aschiere stabilite anterior, durabilitatea sculei aschietoare, posibilitatile masinii-unelte, etc.

Astfel se alege din tabela viteza:

m/min;

            Aceasta viteza se corecteaza cu coeficientii de corectie:

;

            Astfel viteza de aschiere corectata va fi:

 m/min;

  1. Stabilirea turatiei:

Aceasta se calculeaza cu relatia:

 [rot/min];

 - diametrul semifabricatului, mm;

 - viteza de aschiere, m/min;

[rot/min];

            FAZA 3. Strunjire de degajare la cota Ø 37,6;

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit cu sectiunea 25x25 armat cu placute din carburi metalice de tipul P20, STAS 6383.

  1. Stabilirea adancimii de aschiere:

 [mm];

 [mm];

  1. Stabilirea avansului de aschiere:

Avansul pentru degajare recomandat este:

[mm/rot];

            Se corecteaza cu  - coeficient in functie de calitatea materialului prelucrat:

            Avansul corectat este:

[mm/rot] [mm/rot];

  1. Stabilirea vitezei de aschiere:

Viteza de aschiere se recomanda:

m/min;

  1. Stabilirea turatiei:

[rot/min].

            FAZA 4. Tesirea la cota Ø 35 respectand un unghi de 30s pe distanta de 4 mm.

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit armat cu placute din carburi metalice din STAS-ul 6374-80. Sectiunea cutitului este patrata .

  1. Stabilirea adancimii de aschiere:

 [mm];

  1. Stabilirea avansului de aschiere:

[mm/rot];

            Se recomanda:

[mm/rot]; [mm/rot];

  1. Viteza de aschiere:

Se recomanda:

m/min;

            Se corecteaza cu:

;

            Astfel viteza corectata va fi:

 m/min;

  1. Stabilirea turatiei:

[rot/min].

            FAZA 5. Tesirea la cota Ø 37.6 respectand un unghi de 30s pe distanta de 4 mm.

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit armat cu placute din carburi metalice din STAS-ul 6374-80. Sectiunea cutitului este patrata .

  1. Stabilirea adancimii de aschiere:

 [mm];

  1. Stabilirea avansului de aschiere:

[mm/rot];

            Se recomanda:

[mm/rot]; [mm/rot];

  1. Viteza de aschiere:

Se recomanda:

m/min;

            Se corecteaza cu:

;

            Astfel viteza corectata va fi:

 m/min;

  1. Stabilirea turatiei:

[rot/min].

            FAZA 6. Strunjirea exterioara de degrosare la cota Ø ;

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit armat cu placute carburi metalice din STAS 6374-80. Sectiunea cutitului este patrata .

  1. Stabilirea durabilitatii sculei aschietoare:

[min];

  1. Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri:

 [mm];

 [mm];

 [mm];

i=1 trecere;

  1. Stabilirea avansului de aschiere:

Avansul de aschiere se stabileste in functie de natura prelucrarii si de adancimea de aschiere.

[mm/rot];

            Se corecteaza cu coeficientul de corectie:

[mm/rot] [mm/rot];

  1. Stabilirea vitezei de aschiere:

Astfel se alege din tabela viteza:

m/min;

            Aceasta viteza se corecteaza cu coeficientii de corectie:

;

            Astfel viteza de aschiere corectata va fi:

 m/min;

  1. Stabilirea turatiei:

Aceasta se calculeaza cu relatia:

 [rot/min];

[rot/min];

            FAZA 7. Strunjirea exterioara de degrosare la cota Ø ;

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit armat cu placute carburi metalice din STAS 6374-80. Sectiunea cutitului este patrata .

  1. Stabilirea durabilitatii sculei aschietoare:

Durabilitatea economica la prelucrarea pe strunguri revolver este:

[min];

  1. Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri:

 [mm];

 [mm];

 [mm];

i=1 trecere;

  1. Stabilirea avansului de aschiere:

Din tabele se alege avansul de aschiere de:

[mm/rot];

            Se corecteaza cu coeficientul de corectie:

[mm/rot] [mm/rot];

  1. Stabilirea vitezei de aschiere:

Astfel se alege din tabela viteza:

m/min;

            Aceasta viteza se corecteaza cu coeficientii de corectie:

;

            Astfel viteza de aschiere corectata va fi:

 m/min;

  1. Stabilirea turatiei:

Aceasta se calculeaza cu relatia:

 [rot/min];

[rot/min];

            FAZA 8. Strunjirea de degrosare conica pe 38 mm;

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit armat cu placute carburi metalice din STAS 6374-80. Sectiunea cutitului este patrata .

  1. Stabilirea durabilitatii sculei aschietoare:

[min];

  1. Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri:

 [mm];

 [mm];

 [mm];

i=1 trecere;

  1. Stabilirea avansului de aschiere:

Din tabele se alege avansul de aschiere de:

[mm/rot];

            Se corecteaza cu coeficientul de corectie:

[mm/rot] [mm/rot];

  1. Stabilirea vitezei de aschiere:

Astfel se alege din tabela viteza:

m/min;

            Aceasta viteza se corecteaza cu coeficientii de corectie:

;

            Astfel viteza de aschiere corectata va fi:

 m/min;

  1. Stabilirea turatiei:

Aceasta se calculeaza cu relatia:

 [rot/min];

[rot/min];

            FAZA 9. Strunjirea de degrosare pe cota Ø ;

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit armat cu placute carburi metalice din STAS 6374-80. Sectiunea cutitului este patrata .

  1. Stabilirea durabilitatii sculei aschietoare:

[min];

  1. Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri:

 [mm];

 [mm];

 [mm];

i=1 trecere;

  1. Stabilirea avansului de aschiere:

Din tabele se alege avansul de aschiere de:

[mm/rot];

            Se corecteaza cu coeficientul de corectie:

[mm/rot] [mm/rot];

  1. Stabilirea vitezei de aschiere:

Astfel se alege din tabela viteza:

m/min;

            Aceasta viteza se corecteaza cu coeficientii de corectie:

;

            Astfel viteza de aschiere corectata va fi:

 m/min;

  1. Stabilirea turatiei:

Aceasta se calculeaza cu relatia:

 [rot/min];

[rot/min];

            FAZA 10. Strunjire de degajare la cota Ø 74,7;

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit cu sectiunea 25x25 armat cu placute din carburi metalice de tipul P20, STAS 6383.

  1. Stabilirea adancimii de aschiere:

 [mm];

 [mm];

  1. Stabilirea avansului de aschiere:

Avansul pentru degajare recomandat este:

[mm/rot];

            Se corecteaza cu  - coeficient in functie de calitatea materialului prelucrat:

            Avansul corectat este:

[mm/rot] [mm/rot];

  1. Stabilirea vitezei de aschiere:

Viteza de aschiere se recomanda:

m/min;

  1. Stabilirea turatiei:

[rot/min].

            FAZA 11. Strunjirea frontala de degrosare la Ø 98.

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit armat cu placute carburi metalice din STAS 6374-80. Sectiunea cutitului este patrata .

  1. Stabilirea durabilitatii sculei aschietoare:

[min];

  1. Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri:

 [mm];

 [mm];

i=1 trecere;

  1. Stabilirea avansului de aschiere:

Din tabele se alege avansul de aschiere de:

[mm/rot];

            Se corecteaza cu coeficientul de corectie:

[mm/rot] [mm/rot];

  1. Stabilirea vitezei de aschiere:

Astfel se alege din tabela viteza:

m/min;

            Aceasta viteza se corecteaza cu coeficientii de corectie:

;

            Astfel viteza de aschiere corectata va fi:

 m/min;

  1. Stabilirea turatiei:

Aceasta se calculeaza cu relatia:

 [rot/min];

[rot/min];

            FAZA 12. Strunjirea exterioara conica respectand un unghi de 20s51, conicitate de la Ø 98 la Ø 122,94;

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit armat cu placute carburi metalice din STAS 6374-80. Sectiunea cutitului este patrata .

  1. Stabilirea durabilitatii sculei aschietoare:

[min];

  1. Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri:

 [mm];

 [mm];

 [mm];

i=1 trecere;

  1. Stabilirea avansului de aschiere:

Din tabele se alege avansul de aschiere de:

[mm/rot];

            Se corecteaza cu coeficientul de corectie:

[mm/rot] [mm/rot];

  1. Stabilirea vitezei de aschiere:

Astfel se alege din tabela viteza:

m/min;

            Aceasta viteza se corecteaza cu coeficientii de corectie:

;

            Astfel viteza de aschiere corectata va fi:

 m/min;

  1. Stabilirea turatiei:

Aceasta se calculeaza cu relatia:

 [rot/min];

[rot/min];

            FAZA 13. Strunjirea exterioara conica pe suportul din stanga respectand cota de 20s51 si de exterior cota de 122,94;

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit armat cu placute carburi metalice din STAS 6374-80. Sectiunea cutitului este patrata .

  1. Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri:

 [mm];

 [mm];

 [mm];

i=1 trecere;

  1. Stabilirea avansului de aschiere:

Din tabele se alege avansul de aschiere de:

[mm/rot];

            Se corecteaza cu coeficientul de corectie:

[mm/rot] [mm/rot];

  1. Stabilirea vitezei de aschiere:

Astfel se alege din tabela viteza:

m/min;

            Aceasta viteza se corecteaza cu coeficientii de corectie:

;

            Astfel viteza de aschiere corectata va fi:

 m/min;

  1. Stabilirea turatiei:

Aceasta se calculeaza cu relatia:

 [rot/min];

[rot/min];

            Se ajunge astfel la un sir de turatii cu valori diferite intre ele. De aceea se stabileste turatia de calcul cu valoarea cea mai scazuta .

 rot/min;

            Din turatiile disponibile de pe strungul revolver, se va adopta o turatie  care sa depaseasca eventual turatia minima cu cel mult 15…20%.

            Din  caracteristicile strungului revolver SRV 40 Arad, se adopta:

 rot/min;

            Aceasta va fi  rot/min,

            Se recaluleaza vitezele pentru fiecare operatie, datele fiind date in tabelul 2.2.1.

Tabelul 2.2.1.

Nr. operatiei

Avansul real [mm/rot]

Viteza reala [m/min]

1.

0.10

49.5

2.

0.4

58

3.

0.20

53

4.

0.10

49.5

5.

0.10

49.5

6.

0.56

92.5

7.

0.56

94.5

8.

0.56

94.5

9.

0.56

108

10.

0.20

105.5

11.

0.56

94.5

12.

0.56

102.5

13.

0.56

102.5

           

            OPERATIA 40. Strunjirea de finisare pe strung revolver:           

            FAZA 1. Strunjirea de finisare la cota Ø ;

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit armat cu placute carburi metalice din STAS 6374-80. Sectiunea cutitului este patrata .

  1. Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri:

 [mm];

 [mm];

 [mm];

  1. Stabilirea avansului de aschiere:

Din tabele se alege avansul de aschiere de:

[mm/rot];

           

Se corecteaza cu coeficientul de corectie:

[mm/rot];

  1. Stabilirea vitezei de aschiere:

Astfel se alege din tabela viteza:

m/min;

            Aceasta viteza se corecteaza cu coeficientii de corectie:

;

;

;

;

;

            Astfel viteza de aschiere corectata va fi:

 m/min;

  1. Stabilirea turatiei semifabricatului:

Aceasta se calculeaza cu relatia:

 [rot/min];

[rot/min];

            FAZA 2. Strunjirea de finisare la cota Ø  mm;

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit armat cu placute carburi metalice din STAS 6374-80. Sectiunea cutitului este patrata .

  1. Adancimii de aschiere:

 [mm];

 [mm];

  1. Avansul recomandat:

[mm/rot];

            Se corecteaza cu coeficientul de corectie:

[mm/rot];

  1. Vitezei de aschiere:

m/min;

Aceasta viteza se corecteaza cu coeficientii de corectie:

;

 m/min;

  1. Stabilirea turatiei semifabricatului:

[rot/min];

            FAZA 3. Strunjirea exterioara de finisare la cota Ø  mm;

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit armat cu placute carburi metalice din STAS 6374-80. Sectiunea cutitului este patrata .

  1. Adancimii de aschiere:

 [mm];

 [mm];

  1. Avansul recomandat:

[mm/rot];

            Se corecteaza cu coeficientul de corectie:

[mm/rot];

  1. Vitezei de aschiere:

m/min;

            Aceasta viteza se corecteaza cu coeficientii de corectie:

;

 m/min;

  1. Stabilirea turatiei semifabricatului:

[rot/min];

            FAZA 4. Strunjirea de finisare conica;

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit armat cu placute carburi metalice din STAS 6374-80. Sectiunea cutitului este patrata .

  1. Adancimii de aschiere:

 [mm];

 [mm];

  1. Avansul recomandat:

[mm/rot];

            Se corecteaza cu coeficientul de corectie:

[mm/rot];

  1. Vitezei de aschiere:

m/min;

            Aceasta viteza se corecteaza cu coeficientii de corectie:

;

 m/min;

  1. Stabilirea turatiei semifabricatului:

[rot/min];

            FAZA 5. Strunjirea de finisare la cota Ø  mm;

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit armat cu placute carburi metalice din STAS 6374-80. Sectiunea cutitului este patrata .

  1. Adancimii de aschiere:

 [mm];

 [mm];

  1. Avansul recomandat:

[mm/rot];

            Se corecteaza cu coeficientul de corectie:

[mm/rot];

  1. Vitezei de aschiere:

m/min;

            Aceasta viteza se corecteaza cu coeficientii de corectie:

;

 m/min;

  1. Stabilirea turatiei semifabricatului:

[rot/min];

           

FAZA 6. Strunjirea de finisare frontala la cota  pe diametrul de Ø 98 mm;

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit armat cu placute carburi metalice din STAS 6374-80. Sectiunea cutitului este patrata .

  1. Adancimii de aschiere:

 [mm];

 [mm];

  1. Avansul recomandat:

[mm/rot];

            Se corecteaza cu coeficientul de corectie:

[mm/rot];

  1. Vitezei de aschiere:

m/min;

            Aceasta viteza se corecteaza cu coeficientii de corectie:

;

 m/min;

  1. Stabilirea turatiei semifabricatului:

[rot/min];

            FAZA 7. Strunjirea de finisare conica respectand un unghi de 20s51 conicitate de exterior (dreapta) de la cota Ø 98 la Ø 121,94;

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit armat cu placute carburi metalice din STAS 6374-80. Sectiunea cutitului este patrata .

  1. Adancimii de aschiere:

 [mm];

 [mm];

  1. Avansul recomandat:

[mm/rot];

            Se corecteaza cu coeficientul de corectie:

[mm/rot];

  1. Vitezei de aschiere:

m/min;

            Aceasta viteza se corecteaza cu coeficientii de corectie:

;

 m/min;

  1. Stabilirea turatiei semifabricatului:

[rot/min];

            FAZA 8. Strunjirea de finisare conicitate de 20s51 pe fata din dreapta a rotii (pe fata rotii dintate) de la Ø 121,94;

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit armat cu placute carburi metalice din STAS 6374-80. Sectiunea cutitului este patrata .

  1. Adancimii de aschiere:

 [mm];

 [mm];

  1. Avansul recomandat:

[mm/rot];

            Se corecteaza cu coeficientul de corectie:

[mm/rot];

  1. Vitezei de aschiere:

m/min;

            Aceasta viteza se corecteaza cu coeficientii de corectie:

;

 m/min;

  1. Stabilirea turatiei semifabricatului:

[rot/min];

            Se ajunge astfel la un sir de turatii cu valori diferite intre ele. De aceea se stabileste turatia de calcul cu valoarea cea mai scazuta .

 rot/min;

            Din turatiile disponibile de pe strungul revolver, se va adopta o turatie  care sa depaseasca eventual turatia minima cu cel mult 15…20%.

            Din  caracteristicile strungului revolver SRV 40 Arad, se adopta:

 rot/min;

            Aceasta va fi  rot/min,

            Se recaluleaza vitezele pentru fiecare operatie, datele fiind date in tabelul 2.2.2.

Tabelul 2.2.2.

Nr. fazei

Avansul real [mm/rot]

Viteza reala [m/min]

1.

0.20

89.1

2.

0.20

143.7

3.

0.20

147.1

4.

0.20

147.1

5.

0.20

169.4

6.

0.22

218.4

7.

0.22

272

8.

0.22

272

            OPERATIA 50, Burghierea Ø  la un unghi de 22s30’;

            Se alege un burghiu din otel rapid  cu Ø 6.

            Diametrul burghiului. Diametrul gaurii este egal cu diametrul sculei Ø 6. Miscarea de aschiere si miscarea de avans sunt executate de obicei de burghiu, in timp ce piesa este fixa.

  1. Durabilitatea economica a burghielor, T, in min. Are valoarea de: T=25 [min];
  2. Avansul, S:

[mm/rot];

unde: , coeficientul de corectie in functie de lungimea gaurii ; ;

 - coeficientul de avans; ;

 - diametrul burghiului; mm;

[mm/rot];

            La realizarea gaurilor a caror suprafata face un unghi  cu axa burghiului se introduce un coeficient de corectie al avansului:

 mm/rot;

 mm/rot;

  1. Viteza de aschiere, v in m/min:

[m/min];

;

;

;

;

;

[m/min];

  1. Se calculeaza turatia:

[rot/min];

            Din caracteristicile ma;inii unelte de gaurit marca “Infratirea Oradea” se alege turatia:

[rot/min];

            Se recalculeaza viteza:

 [m/min];

  1. Forte si momente la burghiere:

[N];

[N];

[N·m];

[N·m];

  1. Verificarea puterii motorului electric:

 - puterea reala va fi:

 [kw];

 [kw];

 [kw];

;

            Rezulta ca prelucrarea se poate executa pe masina de gaurit “Infratirea Oradea”, model A4 folosind urmatorii parametrii ai regimului de aschiere:

  • avansul: mm/rot;
  • viteza de aschiere: m/min;
  • turatia: rot/min;

OPERATIA 60. Adancire conica

Tesirea celor doua gauri de Ø 6 la ambele capete 1x45s succesiv.

Tesirea partii superioare a gaurilor se realizeaza cu adancitoare conice (tesitoare) la 45s.

  1. Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un adancitor conic din  STAS 1367.

  1. Regimul de aschiere:

La adancimea conica avansul necesar si viteza de aschiere se adopta din tabele.

  1. Avansul:

 mm/rot;

mm/rot;

  1. Viteza de aschiere:

 m/min;

m/min;

  1. Calculul turatiei:

[rot/min];

            Adancirea se face pa masina de gaurit “Infratirea Oradea” A4. Din caracteristicile masinii – unelte se alege turatia cea mai apropiata:

rot/min;

m/min;

 m/min;

            Prelucrarea se poate executa pe masina de gaurit “Infratirea Oradea”, model A4 cu urmatorii parametrii:

  • avansul de lucru: mm/rot;
  • viteza reala de aschiere: m/min;
  • turatia:  rot/min;

OPERATIA 70. Frezare caneluri.

  1. Alegerea sculelor aschietoare:

In functie de diametrul interior si exterior al arborelui  canelat 59x64.5 se alege freza disc cu urmatoarele caracteristici:

[mm];

dinti;

  1. Stabilirea durabilitatii economice a frezei:

min;

  1. Stabilirea adancimii de aschiere:

Adancimea de aschiere se stabileste in functie de dimensiunile canelurii si corespunde cu latimea frezei disc. Adancimea canelurii:

[mm];

[mm];

  1. Stabilirea avansului de aschiere

Avansul pe dinte se alege in functie de diametrul frezei disc, numarul de dinti ai frezei si adancimea canelurii:

 mm;

 mm/dinte;

  1. Stabilirea vitezei de aschiere:

In functie de diametrul frezei, numarul de dinti, adancimea canelurii si avansul pe dinte se alege:

 m/min;

            Viteza de aschiere se corecteaza cu urmatorii coeficienti de corectie:

In care:

 - in functie de durabilitatea materialului;

 - in functie de starea materialului;

 - in functie de racire;

 - in functie de calitatea partii aschietoare;

 m/min;

  1. Calculul turatiei:

[rot/min];

            Din caracteristicile masinii de frezat Wanderer 1000x300 se alege turatia reala:

[rot/min];

            Viteza reala:

m/min;

  1. Avansul longitudinal:

mm/min;

            Din caracteristicile masinii unelte se alege avansul longitudinal real:

mm/min;

            Se calculeaza avansul pe dinte real:

 [mm/dinte];

            Prelucrarea se poate executa pe masina de frezat Wanderer 1000x300 cu urmatorii parametrii reali ai regimului de aschiere:

  • adancimea de aschiere: mm;
  • avansul de aschiere: mm/dinte;
  • viteza reala de aschiere: ;
  • turatia reala:  rot/min;

OPERATIA 80. Filetare

Frezare filet M40x1,5 pe lungimea de 28mm respectand cota de Ømm.

Freza disc din  de dimensiuni: , z=12 dinti, STAS 3379.

Prin frezare se obtin filete cu precizie mijlocie.

Frezarea filetului se face pe matina de frezat filet, model 563 V.

  1. Stabilirea avansurilor:

Pe langa avansul longitudinal executat de freza si egal cu pasul filetului este necesar inca un avans de patrundere a frezei pana la adancimea filetului.

 - avansul pe dinte;

 mm/dinte;

            Avansul pe minut:

 mm/min;

In care:

 - avansul la o rotatie a frezei;

- turatia frezei, in rot/min;

 - avansul pe un dinte al frezei, in mm;

 - numarul de dinti ai frezei;

            Avansul longitudinal:

mm;

  1. Viteza de aschiere:

 [m/min];

 - coeficient ce tine seama de natura materialului de prelucrat;

;

 min;

mm – diametrul exterior al filetului;

mm – pasul filetului

 [m/min];

  1. Stabilirea turatiei:

Turatia arborelui principal al frezei se stabileste cu relatia:

 [rot/min];

            Din gama de turatii a masinii de frezat filete se alege turatia imediat inferioara:

[rot/min];

            Se recalculeaza viteza de aschiere:

[rot/min];

            Turatia piesei se calculeaza cu relatia:

[rot/min];

            Din gama de turatii a masinii se alege:

[rot/min];

            Se recalculeaza avansul pe dinte:

[mm/dinte];

Se calculeaza avansul pe minut:

mm/min;

;

(variatie admisa);

  1. Determinarea puterii:

 [kw];

Unde:

 - pasul filetulu, in mm;

 - avansul pe dinte, in mm/dinte;

 - numarul de dinti ai frezei;

 - viteza de aschiere;

 - diametrul de frezat;

 kw;

 kw kw;

            Astfel prelucrarea se poate executa pe masina de frezat filet, model 563 V, respectand urmatorul regim de aschiere:

·        avansul pe dinte: mm/dinte;

·        avansul pe minut: mm/min;

  • viteza de aschiere: m/min;
  • turatia frezei:  rot/min;
  • turatia piesei:  rot/min;

OPERATIA 90. Rectificare de degrosare.

FAZA 1. Rectificarea de degrosare Ø mm;

Rectificarea se face prin metoda avansului longitudinal.

  1. Alegerea sculei aschietoare:

In functie de materialul de prelucrat si tipul rectificarii se alege o piatra abraziva cu D=500 mm si B=80 mm. Din STAS 601 se alege o piatra abraziva de dimensiuni: 500x80x203.

  1. Adaosul de prelucrare:

mm;

  1. Adancimea de aschiere si numarul de treceri:

 mm/trecere;

 treceri;

  1. Stabilirea avansurilor:

La rectificarea cu avansul longitudinal sunt necesare avansul longitudinal  [mm/rot.piesa] si anvasul de patrundere  [mm/cursa] sau [mm/cursa dubla].

Avansul longitudinal se calculeaza cu relatia:

 mm/rot. piesa;

 - avansul longitudinal in fractiuni din latimea discului abraziv;

 - latimea discului abraziv;

;

 mm/rot. piesa;

            Avansul de patrundere pentru rectificare exterioara prin metoda avansului longitudinal se recomanda in functie de diametrul piesei, de coeficientul  si de viteza avansului principal  [m/min].

 mm/trecere;

  1. Stabilirea vitezei de aschiere si a vitezei de rotatie:

Viteza de aschiere la rectificare este considerata viteza de rotatie a discului abraziv  [m/s].

 m/s;

 m/s;

            Viteza de rotatie a piesei  se calculeaza astfel:

 [m/min];

 - diametrul piesei, in mm;

 - durabilitatea discului abraziv, in mm;

 - coeficientul de corectie in functie de durabilitatea discului abraziv;

;

 [m/min];

  1. Stabilirea turatiei discului abraziv:

 [rot/min];

            Din caracteristicile masinii de rectificat exterioara, tip W.M.W., se alege turatia reala:

[rot/min];

            Se recalculeaza viteza de aschiere:

[m/min];

            Se calculeaza turatia piesei:

[rot/min];

            Din caracteristicile masinii de rectificat exterioara, tip W.M.W., se alege turatia reala:

[rot/min];

            Viteza reala de rotatie a piesei:

[m/min];

  1. Stabilirea fortei principale de aschiere:

 [daN];

 - coeficient de corectie al fortei care depinde de natura materialului;

 - avansul longitudinal [mm/rot. piesa];

 - adancimea de aschiere sau avansul de patrundere, in mm;

 - viteza de rotatie a piesei, in m/min;

 [daN];

  1. Stabilirea puterii:

Puterea necesara operatiei de rectificare de degrosare pentru actionarea piesei, se determina cu relatia:

 [kw];

 - latimea discului abraziv, in mm;

 - coeficientul de corectie in functie de duritatea discului abraziv;

 - coeficientul de corectie in functie de latimea discului abraziv;

 [kw];

            Puterea necesara pentru actionarea miscarii principale se calculeaza cu relatia:

 [kw];

            Puterea necesara actionarii piesei se poate calcula cu relatia:

 [kw];

            Conditiile se indeplinesc:

            Rezulta ca prelucrarea se poate realiza pe masina de rectificat exterior W.M.W. cu urmatorii parametrii reali ai regimului de aschiere:

  • adancimea de aschiere (avansul de patrundere): mm/trecere;
  • numarul de treceri: i = 13 treceri;
  • avansul longitudinal: mm/rot;
  • viteza de aschiere a discului abraziv:  m/s;
  • viteza de rotatie a piesei: m/min;
  • turatia reala a piesei:  rot/min;

FAZA 2. Rectificarea de degrosare frontala respectand cota ;

  1. Alegerea sculei aschietoare:

In functie de materialul de prelucrat si tipul rectificarii se alege o piatra abraziva cu D=500 mm si B=80 mm. Din STAS 601 se alege o piatra abraziva de dimensiuni: 500x80x203.

  1. Adaosul de prelucrare:

mm;

  1. Adancimea de aschiere si numarul de treceri:

 mm/trecere;

 treceri;

  1. Stabilirea avansurilor:

Avansul longitudinal se calculeaza cu relatia:

 mm/rot. piesa;

;

 mm/rot. piesa;

  1. Stabilirea vitezei de aschiere si a vitezei de rotatie:

Viteza de aschiere la rectificare este considerata viteza de rotatie a discului abraziv  [m/s].

 m/s;

 m/s;

            Viteza de rotatie a piesei  se calculeaza astfel:

 [m/min];

 [m/min];

  1. Stabilirea turatiei discului abraziv:

 [rot/min];

            Din caracteristicile masinii de rectificat exterioara, tip W.M.W., se alege turatia reala:

[rot/min];

            Se calculeaza turatia piesei:

[rot/min];

            Din caracteristicile masinii de rectificat exterioara, tip W.M.W., se alege turatia reala:

[rot/min];

            Viteza avansului de patrundere  [mm/min]:

[mm/min];

            Rezulta ca prelucrarea se poate realiza pe masina de rectificat exterior W.M.W. cu urmatorii parametrii reali ai regimului de aschiere:

  • adancimea de aschiere (avansul de patrundere): mm/trecere;
  • numarul de treceri: i = 15 treceri;
  • avansul longitudinal: mm/rot;
  • viteza de aschiere a discului abraziv:  m/s;
  • viteza de rotatie a piesei: m/min;
  • turatia reala a piesei:  rot/min;

OPERATIA 100. Rectificarea exterioara de degrosare Ø  mm;

Rectificarea se face prin metoda avansului longitudinal.

  1. Alegerea sculei aschietoare:

In functie de materialul de prelucrat si tipul rectificarii se alege o piatra abraziva cu D=500 mm si B=80 mm. Din STAS 601 se alege o piatra abraziva de dimensiuni: 500x80x203.

  1. Adaosul de prelucrare:

mm;

  1. Adancimea de aschiere si numarul de treceri:

 mm/trecere;

 treceri;

  1. Stabilirea avansurilor:

La rectificarea cu avansul longitudinal sunt necesare avansul longitudinal  [mm/rot.piesa] si anvasul de patrundere  [mm/cursa] sau [mm/cursa dubla].

Avansul longitudinal se calculeaza cu relatia:

 mm/rot. piesa;

;

 mm/rot. piesa;

            Avansul de patrundere pentru rectificare exterioara prin metoda avansului longitudinal se recomanda in functie de diametrul piesei, de coeficientul  si de viteza avansului principal  [m/min].

 mm/trecere;

  1. Stabilirea vitezei de aschiere si a vitezei de rotatie:

Viteza de aschiere la rectificare este considerata viteza de rotatie a discului abraziv  [m/s].

 m/s;

 m/s;

            Viteza de rotatie a piesei  se calculeaza astfel:

 [m/min];

 - diametrul piesei, in mm;

 - durabilitatea discului abraziv, in mm;

 min;

 - coeficientul de corectie in functie de durabilitatea discului abraziv;

;

 [m/min];

  1. Stabilirea turatiei discului abraziv:

 [rot/min];

            Din caracteristicile masinii de rectificat exterioara, tip W.M.W., se alege turatia reala:

[rot/min];

            Se calculeaza turatia piesei:

[rot/min];

            Din caracteristicile masinii de rectificat exterioara, tip W.M.W., se alege turatia reala:

[rot/min];

            Viteza reala de rotatie a piesei:

[m/min];

  1. Stabilirea fortei principale de aschiere:

 [daN];

 - coeficient de corectie al fortei care depinde de natura materialului;

;

 [daN];

  1. Stabilirea puterii:

Puterea necesara operatiei de rectificare de degrosare pentru actionarea piesei, se determina cu relatia:

 [kw];

 - coeficientul de corectie in functie de duritatea discului abraziv;

 - coeficientul de corectie in functie de latimea discului abraziv;

 [kw];

            Puterea necesara pentru actionarea miscarii principale se calculeaza cu relatia:

 [kw];

 [kw];

            Conditiile se indeplinesc:

;

kw;

            Rezulta ca prelucrarea se poate realiza pe masina de rectificat exterior W.M.W. cu urmatorii parametrii reali ai regimului de aschiere:

  • adancimea de aschiere (avansul de patrundere): mm/trecere;
  • numarul de treceri: i = 7 treceri;
  • avansul longitudinal: mm/rot;
  • viteza de aschiere a discului abraziv:  m/s;
  • viteza de rotatie a piesei: m/min;
  • turatia reala a piesei:  rot/min;

OPERATIA 110. Danturare.

  • m = 7;
  • z = 8 dinti;
  • inclinare = 22s30’;
  • h = 16.9 mm;

Danturarea rotilor dintate conice cu dantura eloida:

Danturarea rotilor dintate conice cu dantura eloida se realizeaza cu capete portcutite. Aceste capete sunt de doua tipuri  si .

Simbolurile  si  ale capetelor portcutite sunt urmate de 3 cifre:

  • numerele de grupe de cutite ;
  • raza de rostogolire in punctul primitiv ;
  • modulul normal nominal ;

Se alege capul portcutit tip Nc5 73/6,7;

  1. Scula aschietoare:

Cutit din otel rapid .

  1. Numarul de treceri necesare realizarii danturii eloide se determina in functie de inaltimea totala a dintelui h = 16,9 mm si este:

i = 2 treceri;

  1. Adoptarea avansurilor de patrundere si rulare se face din tabele astfel:

 - avansul de patrundere, in μm/rot;

 μm/rot;

 μm/rot;

 - avansul de rulare, in min/rot. cap portcutite;

 min/rot. cap portcutite;

  1. Viteza de aschiere se calculeaza cu relatia:

 m/min;

Unde:

 - viteza absoluta de aschiere;

 - coeficient de corectie al vitezei;

 m/min;

  1. Cu valoarea razei de rostogolire  cunoscuta si cu viteza de aschiere  calculata anterior se determina turatia  a capului portcutite cu relatia:

 [rot/min];

 [rot/min];

            Turatia capului portcutit ales din caracteristicile masinii de taiat dantura SKM-2 este:

 rot/min.

OPERATIA 120. Marcarea.

Marcarea numarului de prelucrare.

Scule: role de marcat. Marcarea se face pe un banc de marcare.

OPERATIA 130. Spalare.

Spalarea se executa pe masina de spalat utilizandu-se aerul comprimat.

OPERATIA 140. Control dantura.

OPERATIA 150. Tratament termic.

           

            OPERATIA 160. Rectificare de finisare.

FAZA 1.  Rectificarea de finisare exterioara la Ø   respectand bataia radiala maxima 0,02 fata de axa piesei.

Rectificarea se face prin metoda avansului longitudinal.

  1. Alegerea sculei aschietoare:

In functie de materialul de prelucrat si tipul rectificarii se alege o piatra abraziva cu D=500 mm si B=80 mm. Din STAS 601 se alege o piatra abraziva de dimensiuni: 500x80x203.

  1. Adaosul de prelucrare:

mm;

  1. Adancimea de aschiere si numarul de treceri:

 mm/trecere;

 treceri;

  1. Stabilirea avansurilor:

La rectificarea cu avansul longitudinal sunt necesare avansul longitudinal  [mm/rot.piesa] si anvasul de patrundere  [mm/cursa] sau [mm/cursa dubla].

Avansul longitudinal se calculeaza cu relatia:

 mm/rot. piesa;

;

 mm/rot. piesa;

 mm/trecere;

  1. Stabilirea vitezei de aschiere si a vitezei de rotatie:

Viteza de aschiere la rectificare este considerata viteza de rotatie a discului abraziv  [m/s].

 m/s;

 m/s;

            Viteza de rotatie a piesei  se calculeaza astfel:

 [m/min];

 - diametrul piesei, in mm;

 - durabilitatea discului abraziv, in mm;

 - coeficientul de corectie in functie de durabilitatea discului abraziv;

- coeficientul de corectie in functie de latimea discului abraziv;

 [m/min];

  1. Stabilirea turatiei discului abraziv:

 [rot/min];

            Din caracteristicile masinii de rectificat exterioara, tip W.M.W., se alege turatia reala:

[rot/min];

[m/min];

            Se calculeaza turatia piesei:

[rot/min];

            Din caracteristicile masinii de rectificat exterioara, tip W.M.W., se alege turatia reala:

[rot/min];

            Viteza reala de rotatie a piesei:

[m/min];

  1. Stabilirea fortei principale de aschiere:

 [daN];

 - coeficient de corectie al fortei care depinde de natura materialului;

 - avansul longitudinal [mm/rot. piesa];

 - adancimea de aschiere sau avansul de patrundere, in mm;

 - viteza de rotatie a piesei, in m/min;

 [daN];

  1. Stabilirea puterii:

 [kw];

 - latimea discului abraziv;

 - coeficientul de corectie in functie de duritatea discului abraziv;

 - coeficientul de corectie in functie de latimea discului abraziv;

 [kw];

            Puterea necesara pentru actionarea miscarii principale se calculeaza cu relatia:

 [kw];

 [kw];

            Conditiile se indeplinesc:

;

kw;

            Rezulta ca prelucrarea se poate realiza pe masina de rectificat exterior W.M.W. cu urmatorii parametrii reali ai regimului de aschiere:

  • adancimea de aschiere (avansul de patrundere): mm/trecere;
  • numarul de treceri: i = 46 treceri;
  • avansul longitudinal: mm/rot;
  • viteza de aschiere a discului abraziv:  m/s;
  • viteza de rotatie a piesei: m/min;
  • turatia reala a piesei:  rot/min;

FAZA 2.  Rectificare frontala respectand cota Ø .

  1. Alegerea sculei aschietoare:

In functie de materialul de prelucrat si tipul rectificarii se alege o piatra abraziva cu D=500 mm si B=80 mm. Din STAS 601 se alege o piatra abraziva de dimensiuni: 500x80x203.

  1. Adaosul de prelucrare:

mm;

  1. Adancimea de aschiere si numarul de treceri:

 mm/trecere;

 treceri;

  1. Stabilirea avansurilor:

Avansul longitudinal se calculeaza cu relatia:

 mm/rot. piesa;

;

 mm/rot. piesa;

  1. Stabilirea vitezei de aschiere si a vitezei de rotatie:

Viteza de aschiere la rectificare este considerata viteza de rotatie a discului abraziv  [m/s].

 m/s;

            Viteza de rotatie a piesei  se calculeaza astfel:

 [m/min];

  1. Stabilirea turatiei discului abraziv:

 [rot/min];

            Din caracteristicile masinii de rectificat exterioara, tip W.M.W., se alege turatia reala:

[rot/min];

            Se calculeaza turatia piesei:

[rot/min];

            Din caracteristicile masinii de rectificat exterioara, tip W.M.W., se alege turatia reala:

[rot/min];

            Rezulta ca prelucrarea se poate realiza pe masina de rectificat exterior W.M.W. cu urmatorii parametrii reali ai regimului de aschiere:

  • adancimea de aschiere (avansul de patrundere): mm/trecere;
  • numarul de treceri: i = 17 treceri;
  • avansul longitudinal: mm/rot;
  • viteza de aschiere a discului abraziv:  m/s;
  • viteza de rotatie a piesei: m/min;
  • turatia reala a piesei:  rot/min;

OPERATIA 170.  Rectificarea exterioara de finisare Ø .

Rectificarea se face prin metoda avansului longitudinal.

  1. Alegerea sculei aschietoare:

In functie de materialul de prelucrat si tipul rectificarii se alege o piatra abraziva cu D=500 mm si B=80 mm. Din STAS 601 se alege o piatra abraziva de dimensiuni: 500x80x203.

  1. Adaosul de prelucrare:

mm;

  1. Adancimea de aschiere si numarul de treceri:

 mm/trecere;

 treceri;

  1. Stabilirea avansurilor:

La rectificarea cu avansul longitudinal sunt necesare avansul longitudinal  [mm/rot.piesa] si anvasul de patrundere  [mm/cursa] sau [mm/cursa dubla].

Avansul longitudinal se calculeaza cu relatia:

 mm/rot. piesa;

;

 mm/rot. piesa;

 mm/trecere;

  1. Stabilirea vitezei de aschiere si a vitezei de rotatie:

Viteza de aschiere la rectificare este considerata viteza de rotatie a discului abraziv  [m/s].

 m/s;

            Viteza de rotatie a piesei  se calculeaza astfel:

 [m/min];

 [m/min];

  1. Stabilirea turatiei discului abraziv:

 [rot/min];

            Din caracteristicile masinii de rectificat exterioara, tip W.M.W., se alege turatia reala:

[rot/min];

[m/min];

            Se calculeaza turatia piesei:

[rot/min];

            Din caracteristicile masinii de rectificat exterioara, tip W.M.W., se alege turatia reala:

[rot/min];

 [m/min];

            Viteza reala de rotatie a piesei:

[m/min];

  1. Stabilirea fortei principale de aschiere:

Forta principala de aschiere  stabileste cu relatia:

 [daN];

 [daN];

  1. Stabilirea puterii:

            Puterea necesara pentru actionarea miscarii principale se calculeaza cu relatia:

 [kw];

 [kw];

            Conditiile se indeplinesc:

;

kw;

            Rezulta ca prelucrarea se poate realiza pe masina de rectificat exterior W.M.W. cu urmatorii parametrii reali ai regimului de aschiere:

  • adancimea de aschiere (avansul de patrundere): mm/trecere;
  • numarul de treceri: i = 46 treceri;
  • avansul longitudinal: mm/rot;
  • viteza de aschiere a discului abraziv:  m/s;
  • viteza de rotatie a piesei: m/min;
  • turatia reala a piesei:  rot/min;

OPERATIA 180.  Rectificarea frontala respectand cota Ø .

Rectificarea se face prin metoda avansului longitudinal.

  1. Alegerea sculei aschietoare:

In functie de materialul de prelucrat si tipul rectificarii se alege o piatra abraziva cu D=500 mm si B=80 mm. Din STAS 601 se alege o piatra abraziva de dimensiuni: 500x80x203.

  1. Adaosul de prelucrare:

mm;

  1. Adancimea de aschiere si numarul de treceri:

 mm/trecere;

 treceri;

  1. Stabilirea avansurilor:

Avansul de patrundere:

 mm/cursa;

 mm/cursa;

            Coeficientii de corectie ai avansului:

 - in functie de toleranta dimensionala;

 - in functie de materialul prelucrat;

mm/cursa;

  1. Stabilirea vitezei de aschiere si a vitezei de rotatie:

Viteza de aschiere la rectificare este considerata viteza de rotatie a discului abraziv  [m/s].

 m/s;

            Viteza de rotatie a piesei  se calculeaza astfel:

 [m/min];

 [m/min];

  1. Stabilirea turatiei discului abraziv:

 [rot/min];

            Din caracteristicile masinii de rectificat exterioara, tip W.M.W., se alege turatia reala:

[rot/min];

[m/min];

            Se calculeaza turatia piesei:

[rot/min];

            Din caracteristicile masinii de rectificat exterioara, tip W.M.W., se alege turatia reala:

[rot/min];

 [m/min];

            Rezulta ca prelucrarea se poate realiza pe masina de rectificat exterior W.M.W. cu urmatorii parametrii reali ai regimului de aschiere:

  • adancimea de aschiere (avansul de patrundere): mm/trecere;
  • numarul de treceri: i = 17 treceri;
  • viteza de aschiere a discului abraziv:  m/s;
  • viteza de rotatie a piesei: m/min;
  • turatia reala a piesei:  rot/min.

OPERATIA 190. Control final.

2.3 Calculul normelor tehnice a timpilor pentru prelucrari la reperul pinion – grup conic motor I

            Norma tehnica de timp este durata necesara pentru executarea unor operatii in conditii tehnico – organizatorice determinate si cu folosirea cea mai rationala a tuturor mijloacelor de productie.

            In norma tehnica de timp intra o suma de timpi, astfel:

 min, in care:

  •  - este timpul normat pe operatie;
  •  - timpul de baza (tehnologic, de masina);
  •  - timpul auxiliar (ajutator);
  •  - timpul de odihna si necesitati firesti;
  •  - timpul de deservire tehnica si organizatorica;
  •  - timpul de pregatire - incheiere;
  •  - lotul de piese care se prelucreaza la aceeasi masina in mod continuu;

Suma dintre timpul de baza si timpul auxiliar se numeste timp efectiv sau timp operativ.

            Timpul de baza se poate calcula analitic cu relatia:

 [min] in care:

  •  - lungimea de strunjire sau gaurire (pentru strunjire, gaurire, largire, alezare, lamare) sau lungimea semifabricatelor (pentru frezare, rabotare, mortezare);

·          - lungimea de angajare a sculei;

  •  - lungimea de iesire a sculei;
  •  - numarul de treceri;
  •  - turatia in rot/minut;
  •  - avansul in mm/rot;

Calculul exact al lungimilor  si  se va face in functie de conditiile de lucru specifice fiecarei operatii si faze in parte.

Prelucrarile se considera pe loturi de 100 de piese.

Calculul normelor de timp se face pentru serie mare si masa.

OPERATIA 10. FREZARE – CENTRUIRE

FAZA 1. Frezarea frontala simultana respectand cotele  si .

Timpul de baza:

 [min];

            Timpii ajutatori:

  • timpul pentru prinderea si desprinderea piesei  [min];
  • timpul pentru comanda masinii  [min];
  • timpul ajutator pentru masini la luarea aschiei de proba  [min];
  • timpul ajutator pentru masuri de control la prelucrarea pe masina de frezat  [min];

Timpul ajutator total:

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

  • timpul de pregatire incheiere:

 [min];

In care:

21 [min] timpul de pregatire – incheiere necesar prinderii piesei in dispozitiv;

2.5 [min] timpul de pregatire – incheiere pentru numarul de faze necesare executiei operatiei;

9 [min] timpul pentru primirea si predarea documentatiei comenzii;

            Timpul unitar va fi:

 [min];

FAZA 2. Burghiere – centuire.

Norma tehnica este o suma de timpi, astfel:

 [min];

            Timpii ajutatori:

  • timpul pentru prinderea si desprinderea piesei  [min];
  • timpul pentru comanda masinii  [min];
  • timpul ajutator pentru evacuarea aschiilor  [min];
  • timpul ajutator pentru curatarea dispozitivului de aschii  [min];

Timpul ajutator total:

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

            Timpul unitar va fi:

 [min];

            Norma de timp pentru OPERATIA 10:

 [min];

            OPERATIA 20. BURGHIERE.

Norma tehnica este o suma de timpi:

Timpul de baza:

 [min];

            Timpii ajutatori:

  • timpul pentru prinderea si desprinderea piesei  [min];
  • timpul pentru comanda masinii  [min];
  • timpul pentru evacuarea aschiilor  [min];

Timpul ajutator total:

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

  • timpul de pregatire incheiere:

 [min];

In care:

9 [min] timpul de pregatire – incheiere necesar prinderii piesei in dispozitiv;

6 [min] timpul necesar montarii unui opritor;

1 [min] timpul pentru primirea si predarea documentatiei comenzii;

            Norma tehnica de timp pentru operatia 20:

[min]

            OPERATIA 30. STRUNJIRE DE DEGROSARE

FAZA 1. Norma tehnica este o suma de timpi, astfel:

Timpul de baza:

 [min];

            Timpii ajutatori:

  • timpul pentru prinderea si desprinderea piesei  [min];
  • timpul ajutatori legati de trecere  [min];
  • timpul pentru comanda masinii legati de trecere  [min];

Timpul ajutator total:

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

            Timpul unitar va fi:

 [min];

FAZA 2.

Norma tehnica de timp este:

Timpul de baza:

 [min];

            Timpii ajutatori:

  • timpul pentru prinderea si desprinderea piesei  [min];
  • timpul ajutatori legati de trecere grupati in complexe de manuiri  [min];
  • timpul pentru comanda masinii necuprinsi in timp legati de trecere  [min];

Timpul ajutator total:

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

            Timpul unitar va fi:

 [min];

FAZA 3.

Norma tehnica de timp este:

Timpul de baza:

 [min];

            Timpii ajutatori:

  • timpul pentru prinderea si desprinderea piesei  [min];
  • timpul ajutatori legati de trecere grupati in complexe de manuiri  [min];
  • timpul pentru comanda masinii necuprinsi in timpii legati de trecere  [min];

Timpul ajutator total:

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

            Timpul unitar va fi:

 [min];

            FAZA 4. Timpul unitar este la fel ca la faza 1.

 [min];

            FAZA 5. Timpul unitar este la fel ca la faza 1.

 [min];

            FAZA 6.

            Norma tehnica de timp este:

Timpul de baza:

 [min];

            Timpii ajutatori:

  • timpul pentru prinderea si desprinderea piesei  [min];
  • timpul ajutatori legati de trecere grupati in complexe de manuiri  [min];
  • timpul pentru comanda masinii necuprinsi in timp legati de trecere  [min];

Timpul ajutator total:

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

            Timpul unitar va fi:

 [min];

FAZA 7.

Norma tehnica de timp este:

Timpul de baza:

 [min];

            Timpii ajutatori:

  • timpul pentru prinderea si desprinderea piesei  [min];
  • timpul ajutatori legati de trecere grupati in complexe de manuiri  [min];
  • timpul pentru comanda masinii necuprinsi in timpii legati de trecere  [min];

Timpul ajutator total:

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

            Timpul unitar va fi:

 [min];

FAZA 8.

Norma tehnica de timp este:

Timpul de baza:

 [min];

Timpul ajutator total:

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

            Timpul unitar va fi:

 [min];

FAZA 9.

 [min];

Timpul ajutator total:

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

            Timpul unitar va fi:

 [min];

FAZA 10.

 [min];

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

            Timpul unitar va fi:

 [min];

FAZA 11.

 [min];

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

            Timpul unitar va fi:

 [min];

FAZA 12.

 [min];

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

            Timpul unitar va fi:

 [min];

FAZA 13.

 [min];

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

            Timpul unitar va fi:

 [min];

            Timpul de pregatire – incheiere pentru operatia 30.

 min;

In care:

24 [min] prinderea piesei;

10 [min] primirea si predarea documentatiei;

4 [min] asezarea si scoaterea riglei de strunjire conica;

            Norma tehnica de timp este:

0.70+0.74+0.57+0.70+0.70+0.86+0.86+0.77+0.72+0.81+0.58+0.59+0.58+0.75=9.45

            OPERATIA 40. Strunjire de finisare.

            FAZA 1. Strunjire de finisare exterioara Ø .

            Timpul de baza:

 [min];

            Timpii ajutatori:

  • timpul pentru prinderea si desprinderea piesei  [min];
  • timpul ajutatori legati de trecere grupati in complexe de manuiri  [min];
  • timpul pentru comanda masinii necuprinsi in timpii legati de trecere  [min];

Timpul ajutator total:

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

            Timpul unitar va fi:

 [min];

FAZA 2.

 [min];

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

            Timpul unitar va fi:

 [min];

FAZA 3.

 [min];

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

            Timpul unitar va fi:

 [min];

FAZA 5.

 [min];

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

            Timpul unitar va fi:

 [min];

FAZA 6.

 [min];

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

            Timpul unitar va fi:

 [min];

FAZA 7.

 [min];

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

            Timpul unitar va fi:

 [min];

FAZA 8.

 [min];

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

            Timpul unitar va fi:

 [min];

 min;

In care:

24 [min] prinderea piesei (dispozitivul de prindere);

10 [min] asezarea si scoaterea riglei de strunjire conica;

4 [min] primirea si predarea documentatiei;

            Norma tehnica de timp este:

00.79+1.14+0.99+0.88+1.06+0.69+0.77+0.86=7.56 [min].

           

            OPERATIA 50. Burghiere Ø

Norma tehnica de timp este de:

Timpul de baza:

 [min];

            Timpii ajutatori:

  • timpul pentru prinderea si desprinderea piesei  [min];
  • timpul pentru curatirea dispozitivului de aschii  [min];
  • timpul pentru comanda masinilor de gaurit  [min];
  • timpul evacuarea aschiilor  [min];

Timpul ajutator total:

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

  • timpul de pregatire incheiere:

 min, in care;

In care:

5 [min] pentru modul de prindere a piesei;

6 [min] primirea si predarea documentelor comenzii cu indicatiile respective;

1,5 [min] montarea unui opritor;

            Norma tehnica de timp

[min]

           

            OPERATIA 60. Adancirea conica.

Norma tehnica de timp este de:

Timpul de baza:

 [min];

            Timpii ajutatori:

  • timpul pentru prinderea si desprinderea piesei  [min];
  • timpul pentru curatirea dispozitivului de aschii  [min];
  • timpul pentru comanda masinilor de gaurit  [min];
  • timpul pentru evacuarea aschiilor  [min];

Timpul ajutator total:

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

  • timpul de pregatire incheiere:

 min, in care;

In care:

7 [min] pentru modul de prindere al piesei;

6 [min] primirea si predarea documentelor comenzii cu indicatiile respective;

1,5 [min] montarea unui opritor;

            Norma tehnica de timp

[min]

           

OPERATIA 70. Frezare caneluri.

Norma tehnica de timp este de:

Timpul de baza:

 [min];

            Timpii ajutatori:

  • timpul pentru prinderea si desprinderea piesei  [min];
  • timpul pentru curatirea dispozitivului de aschii  [min];
  • timpul pentru comanda masinilor de gaurit  [min];
  • timpul pentru evacuarea aschiilor  [min];

Timpul ajutator total:

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

  • timpul de pregatire incheiere:

 min, in care;

In care:

20 [min] pentru modul de prindere al piesei;

2,5 [min] numarul de freze necesare executarii operatiei;

9 [min] primirea si predarea documentelor comenzii cu indicatiile respective;

3 [min] montarea unui opritor;

            Norma tehnica de timp

[min]

           

OPERATIA 80. Filetare.

Norma tehnica de timp este de:

Timpul de baza:

 [min];

            Timpii ajutatori:

  • timpul pentru prinderea si desprinderea piesei  [min];
  • timpul pentru manuiri si miscari auxiliare si de comanda  [min];
  • timpul pentru masuri de control  [min];
  • timpul pentru masuri la luarea aschiei de proba  [min];

Timpul ajutator total:

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

  • timpul de pregatire incheiere:

 min, in care;

In care:

20 [min] pentru modul de prindere al piesei;

2,5 [min] numarul de freze necesare executarii operatiei;

9 [min] primirea si predarea documentelor comenzii cu indicatiile respective, a sculelor dispozitivului si aparatelor de masurat;

3 [min] montarea unui opritor;

            Norma tehnica de timp

 min

            OPERATIA 90. Rectificare de degrosare.

FAZA 1. Rectificare de degrosare Ø

Norma tehnica de timp este de:

Timpul de baza:

 [min];

h – adaosul de prelucrare pe raza;

            Timpii ajutatori:

  • timpul pentru prinderea si desprinderea piesei  [min];
  • timpul pentru comanda masinii de rectificat  [min];
  • timpul pentru masuri de control  [min];

Timpul ajutator total:

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

  • timpul de pregatire incheiere:

 min, in care;

In care:

8 [min] inlocuirea pietrei la masina;

7 [min] pentru modul de prindere al piesei;

10 [min] primirea si predarea documentelor comenzii cu indicatiile respective, a sculelor dispozitivului si aparatelor de masurat;

FAZA 2. Rectificare frontala

 [min];

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

 [min]

            Norma tehnica este:

 [min]

 [min]

            Norma tehnica:

 [min]

            OPERATIA 100. Rectificare exterioara de degrosare Ø .

Norma tehnica de timp este de:

Timpul de baza:

 [min];

            Timpii ajutatori:

  • timpul pentru prinderea si desprinderea piesei  [min];
  • timpul pentru comanda masinii de rectificat  [min];
  • timpul pentru masuri de control  [min];

Timpul ajutator total:

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

  • timpul de pregatire incheiere:

 min, in care;

In care:

8 [min] inlocuirea pietrei la masina;

7 [min] pentru modul de prindere al piesei;

10 [min] primirea si predarea documentelor comenzii cu indicatiile respective, a sculelor dispozitivului si aparatelor de masurat;

 min

OPERATIA 110. Danturare.

Norma tehnica de timp este de:

Timpul de baza:

 [min];

            Timpii ajutatori:

  • timpul pentru prinderea si desprinderea piesei  [min];
  • timpul pentru curatirea masinii de danturat  [min];
  • timpul pentru curatirea dispozitivului  [min];

Timpul ajutator total:

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

  • timpul de pregatire incheiere:

 min, in care;

In care:

20 [min] pentru modul de prindere al piesei;

10 [min] primirea si predarea documentelor comenzii cu indicatiile respective, a sculelor dispozitivului si aparatelor de masurat;

5.5 [min] reglarea pentru taierea danturii inclinate;

5 [min] pentru montarea si demontarea sculei aschietoare;

 [min].

            OPERATIA 160. Rectificare de finisare exterioara.

FAZA 1. Rectificare de finisare exterioara la Ø

Norma tehnica de timp este de:

Timpul de baza:

 [min];

            Timpii ajutatori:

  • timpul pentru prinderea si desprinderea piesei  [min];
  • timpul pentru comanda masinii de rectificat  [min];
  • timpul pentru masurari de control  [min];

Timpul ajutator total:

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

  • timpul de pregatire incheiere:

 min, in care;

In care:

8 [min] inlocuirea pietrei la masina;

7 [min] pentru modul de prindere al piesei;

10 [min] primirea si predarea documentelor comenzii cu indicatiile respective, a sculelor dispozitivului si aparatelor de masurat;

            Norma tehnica de timp:

 [min]

FAZA 2. Rectificare de finisare frontala la cota

 [min];

 [min];

 [min]

 [min]

            OPERATIA 170. Rectificare de finisare exterioara la cota Ø .

Norma tehnica de timp este de:

Timpul de baza:

 [min];

            Timpii ajutatori:

  • timpul pentru prinderea si desprinderea piesei  [min];
  • timpul pentru comanda masinii de rectificat  [min];
  • timpul pentru masurari de control  [min];

Timpul ajutator total:

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

  • timpul de pregatire incheiere:

 min, in care;

In care:

8 [min] inlocuirea pietrei la masina;

7 [min] pentru modul de prindere al piesei;

10 [min] primirea si predarea documentelor comenzii cu indicatiile respective, a sculelor dispozitivului si aparatelor de masurat;

            Norma tehnica de timp:

 [min]

            OPERATIA 180. Rectificarea frontala .

 [min];

            Timpii ajutatori:

  • timpul pentru prinderea si desprinderea piesei  [min];
  • timpul pentru comanda masinii de rectificat  [min];
  • timpul pentru masurari de control  [min];

Timpul ajutator total:

 [min];

            Timpul de deservire:

  • timpul de deservire tehnica:

 [min];

·         timpul de deservire organizatorica:

 [min];

  • timpul de odihna si necesitati:

 [min];

 [min]

 min, in care;

In care:

8 [min] inlocuirea pietrei la masina;

7 [min] pentru prinderea intre varfuri;

10 [min] primirea si predarea documentelor comenzii cu indicatiile respective, a sculelor dispozitivului si aparatelor de masurat;

 [min].


CAPITOLUL III. PROIECTAREA DISPOZITIVULUI DE VERIFICAT BATAIA RADIALA PENTRU SUPRAFATA Ø

3.1 Notiuni generale

            Dispozitivele de control pot fi definite ca ansambluri tehnice de sine statatoare, realizate, din elemente si mecanisme avand rolul principal de a asigura pozitia relativa intre obiectul supus masurarii si mijlocul de masurare, in conformitate cu cerintele controlului.

            Dispozitivele de control fac parte din aceeasi categorie de ansamblu auxiliare sistemelor tehnice ca si dispozitivele folosite la prelucrari in vederea orientarii si fixarii semifabricatelor si sculelor aschietoare. Cerintele specifice controlului impun dispozitivelor din acest domeniu, unele particularitati importante.

            Principala caracteristica tehnica a unui dispozitiv de control este legata de asigurarea unei anumite precizii de masurare. Prin precizia de masurare se intelege diferenta dintre valoarea efectiva a parametrului masurat si valoarea citita pe instrumentul de masura. Principalii factori de care depinde precizia de masurare, sunt: eroarea metodei de masurare, eroarea de orientare a obiectului de masurare in dispozitiv, eroarea de strangere a piesei in dispozitiv, eroarea de reglare a dispozitivului dupa etalon.

            Productivitatea, in domeniul controlului, se asigura prin alegerea corespunzatoare a metodei de control a mijlocului de masurare realizarea unor dispozitive pentru orientarea rapida si precisa a piesei fata de mijlocul de masurare, realizarea de dispozitive pentru controlul multidimensional, introducerea metodelor de mecanizare si automatizare in domeniul controlului, largirea sferei de aplicare a controlului activ.

            In cazul dispozitivelor de control, rolul elementelor si mecanismelor de strangere, este acela de a asigura conservarea orientarii pe tot timpul masurarii. Fortele care pun in pericol stabilitatea piesei, in timpul controlului, sunt mici. Din aceasta cauza se folosesc mecanismele de strangere care dezvolta forte de strangere mici, limitand in acest fel erorile de strangere a piesei in dispozitiv.

            Dispozitivele de control stationare.

            Acest gen de dispozitive constituie principala categorie de dispozitive de control. Ele se construiesc pentru orientarea si fixarea pieselor de diferite forme in raport cu aparatele de masura, intr-o bogata gama de variante constructive.

            Se proiecteaza dispozitivul de verificat bataia radiala.

            Dispozitivul proiectat serveste la masurarea bataii radiale pe suprafata cilindrica exterioara respectiv cota Ø a pinionului –grup conic motor I.

            Dispozitivul serveste la un control al bataii radiale, control ce se realizeaza cu ajutorul unui ceas comparator dispus pe un suport cumparator. Prinderea piesei se realizeaza intre doua varfuri: unul fix, iar celaalt mobil strangerea fiind asigurata de un mecanism cu arc elicoidal.

3.2. Calculul arcului cilindric elicoidal de compresiune.

1. Indicele arcului i:

             (se recomanda ); se adopta ;

2. Coeficientul de forma :

             pentru ;

3. Diametrul spirei [mm]

            Se recomanda  mm  Se adopta  mm;

4. Diametrul mediu de infasurare  [mm]:

            ;

5.  Forte de montaj :

 ;

6.  Numarul de spire active :

Se alege  spire

7.  Numarul total de spire

 - numarul spirelor de capat

 spire

8.    Sageata de montaj  [mm]

 [mm]

 Mpa

Se adopta  [mm]

9. Sageata maxima [mm]

             mm

             - cursa de lucru a arcului

10. Forta maxima de exploatare [N]

             N

11. Tensiune de torsiune,  [Mpa]

           

           

 MPa – pentru R4

12. Rigiditatea arcului , [MPa]

           

13. Lungimea arcului blocat  [mm]

           

14. Pasul arcului t [mm]

           

 - jocul dintre spira arcului solicitat de

Se adopta  mm.

15. Lungimea arcului nesolicitat  [mm]

             mm

Se adopta mm

16. Lungimea arcului corespunzatoare fortei de montaj   [mm]

             mm

17. Lungimea arcului corespunzatoare fortei maxime exploatate  [mm]

             mm

18. Forta corespunzatoare arcului blocat (spira pe spira)  [N]

           

             mm

            N

19. Diametrul exterior  [mm]

           

20. Diametrul interior  [mm]

           

21. Unghiul de inclinare al spirei arcului nesolicitat  [grade]

             s

22. Lungimea semifabricatului [mm]

mm.

            Arcul cilindric elicoidal de compresiune este prezentat in figura urmatoare:

Fig. 3.2


CAPITOLUL IV. ANALIZA ECONOMICA A SISTEMULUI DE PRODUCTIE

4.1. Determinarea tipului productiei

            Determinarea tipului productiei caracterizeaza stabilitatea nomenclatorului de produse, volumul productiei si gradul de specializare a sistemelor de productie (locuri de munca, ateliere, sectii, intreprinderi). Importanta este destul de mare deoarece tipul productiei determina structura de productie a intreprinderii.

            Principalele tipuri de productie sunt:

            Productia individuala (de unicate) care este neomogena, are un nomenclator larg de produse si este vriabila in timp.

            Productia de serie, care este neomogena, are un nomenclator limitat de produse, iar fabricatia se desfasoara pe loturi. Aceasta productie de serie poate fi de 3 feluri: de serie mica, de serie mijlocie, de serie mare.

Productia de masa, care este omogena si are un caracter permanent.

La analiza tipului productiei se iau ca date initiale urmatoarele:

  • Nomenclatorul de produse fabricate
  • Planul anual de productie pentru fiecare reper fabricat: Q [buc/an]
  • Normele de timp pentru fiecare operatie

·         Regimul de lucru

-         numarul de zile, z;

-         durata unui schimb, ds;

-         numarul de schimburi, ns;

Caracterul productiei il vom stabili cu ajutorul metodei indicilor de constanta.

Timpul disponibil Td, reprezinta timpul efectiv de care dispune sistemul de productie intr-un an calendaristic pentru realizarea sarcinii de productie:

[buc/an]

Unde:

 - timpul calendaristic (365 zile)

 - timpul de sarbatori legale, concedii (numarul de zile nelucratoare – 110 zile)

 - coeficientul reparatiilor utilajelor (a=2.5%)

 schimb

 h/schimb

 h/an

            Se va adopta  h/an.

            Pentru determinarea tipului productiei se foloseste metoda coeficientului sistemului de productie .

Unde:

 - ritmul de fabricatie pentru reperul i

 - timpul normat pentru operatia j la reperul i

            In care:

 - timpul disponibil

 - productia anuala

 buc/an

 min/buc

            Timpul productiei se apreciaza in functie de valorile lui .

Tabel 4.1.1

Tipul productiei

Masa

Serie mare

Serie mijlocie

Serie mica

Unicat

           

            In tabelul urmator se prezinta valorile lui  si aprecierea privind tipul productiei pentru fiecare operatie in parte:

Tabel 4.1.2.

Nr. Operatiei

Denumirea operatiei

 [min/buc]

Tipul productiei

10

Frezare – centruire

2,56

1953

Unicat

20

Burghiere

0,93

5376

Unicat

30

Strunjire ext degrosare

9,45

529

Unicat

40

Strunjire ext finisare

7,56

661

Unicat

50

Burghiere

3,65

1370

Unicat

60

Adancire conica

1,19

4201

Unicat

70

Frezare caneluri

2,86

1748

Unicat

80

Filetare

1,92

2604

Unicat

90

Rectificare ext degrosare

1,70

2971

Unicat

100

Rectificare ext degrosare

1,09

4587

Unicat

110

Danturare

11,14

449

Unicat

120

Marcare

0,66

7575

Unicat

130

Spalare

3

1667

Unicat

140

Control dantura

4

1250

Unicat

150

Tratament termic

5

1000

Unicat

160

Rectificare ext finisare

2,36

2118

Unicat

170

Rectificare ext finisare

1,54

3246

Unicat

180

Rectificare frontala finisare

0,96

5208

Unicat

190

Control final

8

625

Unicat

            Concluzii:

            Se constata faptul ca sistemul de productie va fi organizat in conformitate cu productia unicat ale carui caracteristici sunt printre altele:

-         volumul productiei foarte redus

-         dotare tehnica cu utilaje universale, preponderent pentru reperul analizat

-         gradul de dotare al sculelor, dispozitivelor si verificatoarelor este mare.

4.2 Determinarea lotului optim de fabricatie

            In vederea calcularii marimii lotului de fabricatie se realizeaza minimizarea cheltuielilor cu loturile de productie.

            Mersul de calcul este urmatorul:

;

;

In care:

 - marimea lotului de fabricatie;

 - lotul optim;

 - pierderi din imobilizari [lei/buc];

 - cheltuieli de pregatire – incheiere si beneficii nerealizate, datorita nefunctionarii utilajelor [lei/lot];

            Marimile a si b se determina cu urmatoarele relatii:

;

;

In care:

-          - costul unei piese inainte de inceperea prelucrarii (costul semifabricatului)

-          - costul prelucrarii;

-         salarii directe,:

;

-         impuneri, I = 26,75 (cas 20.8 / somaj 0,5 / CASS 5,2 / fond garantare 0.25 = 26.5)

-         regie de sectie, R = 200%Sd;

-         T – perioada de referinta;

-         T = 365 zile;

-         pi – pierderi din imobilizari calculte la o dobanda anuala de 40%

 [%/zi];

-         NT – norma de timp;

-         tpi – timpul de pregatire – incheiere;

-         COND – utilajul conducatorului  Masina de rectificat W.M.W.

-         rp – rata profitului (15%);

-         Q – planul anual de productie: 24 buc/an;

Fiind prezentata metodologia de lucru se va calcula astfel:

Costul materialului aprovizionat (costul semifabricatului):

 lei/buc;

            Costul prelucrarii:

;

 lei

 lei/ora

            Rezulta astfel:

 lei/buc;

 lei/buc;

            Pierderile din imobilizari sunt:

 lei/buc;

            Utilajul conducator ales este Masina de rectificat exterior W.M.W. care are:

 min;

 min;

;

 lei/lot;

            Lotul optim se calculeaza cu formula:

 piese/lot;

            Se va adopta lotul optim de  piese/lot;

            Numarul de lansari ale lotului de fabricatie, NI:

 lansari/an;

            Periodicitatea lansarilor:

 zile;

            Recalcularea normenlor de timp tinand cont de marimea lotului:

;

Tab. 4.2.3.

Nr. op.

Denumirea operatiei

NT0 [min]

tpi/100

tpi/200

NT1 [min]

10

Frezare – centruire

2,56

0,32

0,16

2,4

20

Burghiere

0,93

0,16

0,08

0,85

30

Strunjire ext degrosare

9,45

0,38

0,19

9,26

40

Strunjire ext finisare

7,56

0,38

0,19

7,37

50

Burghiere

3,65

0,12

0,06

3,59