Scrigroup - Documente si articole

Username / Parola inexistente      

Home Documente Upload Resurse Alte limbi doc  

CATEGORII DOCUMENTE





AeronauticaComunicatiiElectronica electricitateMerceologieTehnica mecanica


Sa se proiecteze tehnologia de fabricatie pentru reperul: ax filetat in conditiile unei productii de serie mare

Tehnica mecanica

+ Font mai mare | - Font mai mic







DOCUMENTE SIMILARE

Trimite pe Messenger
Notiuni introductive despre sistemul de pornire CONDITII SI METODE DE PORNIRE
Sa se proiectezeinstalatia de masurare numerica a turatiei pentru un system de actionare reglabil
PROIECTAREA BLOCULUI MOTOR - Principii de proiectare a blocului motor
MASINI CU POLI APARENTI PE STATOR SI ROTOR SI EXCITATIE CU MAGNETI PERMANENTI
Determinarea schemelor de orientare la aschiere a piesei
CRESTEREA MONOCRISTALELOR DIN TOPITURA PRIN METODA CZOCHRALSKI
PROTECTIA TURBINEI
Calculul de alegere a lagarelor cutiei de viteze
Vopsirea prin pulverizare
MONTAREA TACHETILOR TIJELOR IMPINGATOARE SI AXUL CULBUTORILOR

Universitatea “Valahia” Targoviste

Ingineria Materialelor, Mecatronica si Robotica

Specializarea: Inginerie Economica, anul V

Disciplina: Tehnologia de Fabricare a Echipamentelor de Proces



TEMA DE PROIECT

Student:………………………………

Sa se proiecteze tehnologia de fabricatie pentru reperul: ax filetat in conditiile unei productii de serie mare.

Proiectul contine:

  1. Memoriu justificativ si de calcul:
  1. Date initiale. Generalitati, notiuni introductive.
  2. Date constructiv – functionale ale piesei.
  3. Date privind tehnologia de fabricare si constructia semifabricatului.
  4. Proiectarea produsului tehnologic de prelucrare.
  5. Stabilirea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare.
  6. Stabilirea normei tehnice de timp.
  7. Norme de protectia muncii.

ANEXE

  1. Partea grafica:
  1. Desen de executie semifabricat.

Bibliografie minimala:

  1. „Regimuri de aschiere. Adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp” vol. (I si II) – Aurel Vlase s.a., Editura Tehnica, Bucuresti 1985.
  2. „Tehnologii de fabricare a echipamentelor de proces” – notite de curs, Victor Petrescu.
  3. „Masini unelte si prelucrari prin aschiere” – Victor Petrescu , M. Muresan, Universitatea Valahia Targoviste 1988.
  4. „Tehnologia mecanica” – Gh. Calea, D. Drimer, E.D.P. Bucuresti.
  5. BRAGARU, A., s.a., - SEFA - DISROM. Sistem de metoda, Teoria si practica proiectarii dispozitivelor, pentru prelucrari pe masini-unelte, Editura Tehnica, Bucuresti,1982

1. Date initiale. Generalitati. Notiuni introductive.

Procesul de productie consta in totalitatea actiunilor care au ca rezultat transformarea materialelor si a semifabricatelor in productie finita (in produs).

Procesul tehnologic reprezinta acea parte a procesului de productie in decursul careia variaza starea calitativa a obiectului productiei sau a diferitelor parti componente ale acestuia (piese, subansamble de orice ordin si ansamblul general - produsul electrotehnic).

Produs se numeste obiectul productiei inclus in nomenclatorul productiei intreprinderii.

Subansamblul reprezinta o legatura separabila sau nu a unor parti componente ale produsului. Sub raport tehnologic subansamblul reprezinta o parte a produsului executata independent de celelalte parti ale sale.

Piesa (denumita deseori detaliu sau reper) este o parte a produsului executata fara operatiei de asamblare, adica este un element primar al asamblarii.

Operatia tehnologica este acea parte a procesului tehnologic care se indeplineste neintrerupt la un singur loc de munca, asupra unuia sau catorva obiecte ale muncii, de catre unul sau cativa muncitori (tara trecerea Ia alta munca).

Volumul de munca corespunde timpului cheltuit pentru indeplinirea unui proces tehnologic sau a partilor sale componente.

Prin norma de timp se intelege timpul minim necesar pentru indeplinirea operatiei date, cu echipamentul tehnologic rezistent, calificarea corespunzatoare a muncitorului si intensitatea normala a muncii sale in conditii normale de productie.

Arborii sunt organe de masini rotative in jurul axei lor geometrice, care transmit momente de rasucire, respectiv puterea primita prin intermediul altor organe pe care le sustin sau cu care sunt asamblati (roti, biele, cuplaje). Prin aceasta functiune principala a lor, arborii sunt solicitati in special la rasucire, dar totodata si la incovoiere.

Clasificarea arborilor. Criterii de clasificare arborilor:

  • Dupa forma constructiva;
  • Din punct de vedere functional;
  • Dupa pozitia de montare si lucru;
  • Din punct de vedere al rigiditatii;

  1. din punct de vedere constructiv arborii cu axa longitudinala dreapta, se numesc si arbori drepti.

Arborii drepti sunt organe de masini care au rolul de a sustine alte organe de masini aflate in miscare de rotatie (roti dintate, roti de curea, roti de lant si cuple, inclusiv rotile de motoare electrice). Acestea transmit momente de torsiune organelor de masini care sunt legati, ei fiind solicitati la incovoiere, torsiune si foarte rar la intindere si compresiune.

Arborii drepti se utilizeaza in constructia turbinelor cu abur si turbinelor hidraulice, a cutiilor de viteza, a reductoarelor si a transmisiilor masinilor – unelte.

Partile componente ale unui arbore drept sunt: zona de calare, fusuri, corpul arborelui, lagare.

O alta forma este cea cu coturi – numindu-se si arbori cotiti.

Arborii cotiti sunt organe de masini care se construiesc pentru a contribui la transformarea miscarii de rotatie in miscare de translatie. Acestia sunt utilizati in special la masinile montate cu abur si cu ardere interna la pompe, compresoare care prin intermediul mecanismului biele – manivela transforma miscarea rectilinie alternativa a pistoanelor in miscare de rotatie a arborelui cotit.

Principalele zone ale unui arbore cotit sunt: fusurile de sprijin, fusurile intermediare sau manetoane, zonele de calare.

Arborii pot avea sectiunea circulara plina, iar pentru usurarea greutatii si economie de material sectiunea poate fi inelara.

Figura nr. 1 Arbore drept si arbore cotit

Figura nr. 2 Arbore drept si arbore cotit

  1. din punct de vedere functional: arborii rezemati pe doua lagare sunt static determinati iar cei rezemati pe mai mult de doua reazeme sunt static nedeterminati.

Dupa felul solicitarii, in principal poate fi rasucirea la arbori lungi de transmisie, dar in general sunt solicitari compuse din rasucire si incovoiere.

Incovoierea este produsa de greutatea pieselor montate pe arbori si de fortele pe care le transmit sau care actioneaza asupra lor.

  1. dupa pozitia de montare si de lucru a arborilor poate fi: orizontala, verticala sau inclinata.

 Pozitia orizontala se intalneste la arborii folositi la autovehicule, cutii de viteza, reductoare orizontale.

La recipiente sub presiune, cu mecanism de agitare, amestecatoarele (tip palete, turbina, elice, ancora) sunt montate pe un arbore vertical. Dupa cerintele constructive si tehnologice sunt folositi in constructia de masini si arbori cu pozitia inclinata (burghie mecanice cu inclinare, amestecatoare inclinate).

  1. din punct de vedere al rigiditatii se deosebesc arbori rigizi, cei ce au o turatie de lucru sub cea critica si arbori elastici care lucreaza la o turatie mare peste cea critica.

Turatia critica este de evitat, deoarece prezinta pericolul de atingere a fenomenului de rezonanta adica de suprapunere a pulsatiei oscilatiilor proprii cu cele ale fortelor perturbatoare (centrifugale) rezultand o deformatie maxima ce duce la ruperea materialului.

Arborii flexibili se intalnesc acolo unde axa geometrica a lor trebuie sa urmareasca un traseu usor sinuos si variabil in timp, asa cum este cazul cablurilor de kilometraj de la autovehicule, a arborilor frezelor stomatologice.

Figura nr. 3 Arbori – criterii de clasificare

Reperul  este un ax filetat, care face parte din categoria arborilor drepti si este utilizat pentru:

  • Palete pentru turbine cu aburi si hidraulice;
  • Piese supuse unor presiuni mijlocii lucrand in apa, abur si medii slab agresive ca solutii apoase ale sarurilor acizilor organici si acid azotic;
  • Conuri de ventil si scaune de supape;
  • Piese pentru cazane de abur, pentru pompe, armaturi pentru apa si abur.

            Majoritatea  metalelor pe care le folosim sunt aliaje, amestecuri in care cel putin o substanta este un metal. Aceasta deoarece metalele pure au rareori proprietatile ideale pentru o anumita sarcina , dar pot fi imbunatatite prin adaugarea altor metale.

                                          

2. Date constructiv – functionale ale piesei.

Materialul din care este realizata piesa:

24CrMo5                  25MoC11-STAS 791-66

Tabelul nr. 1 Compozitia chimica a materialului

Compozitia chimica a materialului

Carbon

0,90 – 1,00

Siliciu

max 1,00

Fosfor

max 0,045

Sulf

max 0,030

Vanadiu

-

Crom

17,0 – 19,0

Mangan

max 1,00

Nichel

max 0,50

Cupru

max 0,30

Wolfram

-

Molibden

max 0,20

Proprietatile mecanice ale Cromului si Molibdenului

Cromul este un metal de culoare alba – stralucitoare si cristalizeaza in sistemul cubic cu volum centrat fara a mai prezenta si alte forme alotropice. Este greu fuzibil, maleabil, ductil si tenace. Impurificat cu carbon si hidrogen devine dur si fragil. Face parte din categoria metalelor putin reactive, in stare compacta prezinta o rezistenta deosebita fata de oxigen si agentii atmosferici chiar si la temperaturi ridicate. La temperatura inalta se combina cu hidrogenul, azotul, halogeni, siliciu etc.

            Cu carbonul formeaza, in principal, trei tipuri de carburi: Cr4C: Cr7C3 si Cr3C2. Se dizolva in acidul clorhidric si acidul sulfuric diluati si este stabil fata de acidul azotic si apa regala. Aceasta pasivitate se datoreaza formarii unei pelicule subtiri, aderente, protectoare si continue de Cr2O3 pe suprafata metalului, in stare pulverulenta cromul prezinta o activitate chimica mai ridicata.

Inca  din veacul trecut s-a observat ca adaosurile de crom in otel contribuie la cresterea caracteristicilor mecanice precum si a rezistentei la coroziune ale acestuia.

Dar, influenta favorabila pe care o exercita cromul asupra otelului nu a fost exploatata decat foarte putin pana in anii care au precedat primul razboi mondial, in prezent se poate spune ca cromul constituie principalul element de aliere al otelurilor.

Otelurilor cu continuturi mai scazute de crom (0,3—4%) poseda o duritate ridicata si o buna rezistenta de rupere la tractiune. S-a stabilit ca prin adaos de l % Cr se mareste rezistenta de rupere la tractiunea otelurilor cu 8—10 daN/mm2 in timp ce alungirea scade cu 1,5.

O importanta cantitate de crom este intrebuintata la executarea de acoperiri metalice pe baza cunoscutului procedeu de cromare. Cand se urmareste o protectie anticoroziva, asa cum este cazul obiectelor casnice, instrumentelor medicale, pieselor pentru automobile etc., stratul de crom depus are o grosime mica (circa 0,0005 mm) si prezinta un luciu atragator, de culoare alb-albastrui. La o grosime a stratului de crom de circa 0, l mm, suprafetele cromate capata o buna rezistenta la uzura si coroziune. Astfel de cromaj numit si „cromaj dur' se aplica la: cilindri motoarelor cu explozie, tije de pompe, tevile armelor de foc etc.

Un alt domeniu de mare insemnatate pentru industrie, unde cromul isi gaseste o larga aplicare, se refera la fabricarea materialelor refractare. Caramizile cromomagnetice care contin 22—25% Cr2O3 poseda o refractaritate mai mare de l 900°C fiind folosite la executia captuselii cuptoarelor cu temperaturi foarte inalte cum sint cuptoarele electrice cu arc pentru elaborarea otelurilor.

In final, subliniem intrebuintarea cromului, sub forma de cromati sau bicromati, ca mordanti in vopsitorie. De asemenea, folosirea unor combinatii chimice ale cromului la tabacirea pieilor.

Molibdenul se foloseste ca adaosuri mici in celelalte aliaje metalice.

            Astfel, adaosuri de numai 0,15-0,8% Mo imbunatatesc substantial calitatea otelurilor nichel, crom sau crom, nichel, carora le maresc rezistenta mecanica si la coroziune, iar celor de W-Cr le maresc forta coercitiva.

            Aliajele Fe-Mo cu 14-24% Mo si fara carbon au proprietati magnetice superioare, iar cele de tip Mo-Ta inlocuiesc platina in laboratoare.

            Pentru realizarea axului filetat se recomanda otelurile la care sensibilitatea fata de efectul de increstare este minima, completata de o rezistenta mecanica satisfacatoare.

Tabelul nr. 2 Caracteristicile fizice ale otelului 24CrMo5


In tabelul urmator (tabelul nr. 3) sunt reprezentate domeniile in care este utilizat materialul 24CrMo5.

Tabelul nr. 3 Domeniul de utilizare a otelului

Marca otelului

Domeniul de utilizare recomandat

24CrMo5

Suruburi, prezoane si piulite care lucreaza la solicitari variabile mari in domeniul de temperaturi 20-450C.

Suruburi prezoane si piulite care lucreaza la solicitari statice mari sau solicitari variabile medii in domeniul de temperaturi 350-540C

Proprietati de utilizare ale materialului 24CrMo5

In cazul otelurilor folosite pentru suruburi destinate sa lucreze la temperatura mediului ambiant, principalele caracteristici de utilizare sunt limita de curgere si rezistenta la oboseala. In tabelul nr. 3. sunt prezentate rezultatele incercarilor la oboseala la temperatura de 20C pentru materialul 24CrMo5.

In cazul otelurilor folosite pentru suruburi destinate sa lucreze la temperaturi inalte, principalele proprietati de utilizare sunt limita de curgere la cald, caracteristicile de relaxare si rezistenta la oboseala la temperaturi inalte.

Tabelul nr. 5 Tehnologia de executare a filetului

Materialul

R kgf/mm ()

Tehnologia de executare a filetului

   ()

Otel crom-molibden

100

Prelucrat, tratat si rectificat

Prelucrat, tratat, rectificat si roluit

Tratat si prelucrat prin aschiere

110

Prelucrat si tratat

Tratat si filetat prin roluire

Filet prelucrat prin roluire si tratat

In tabelul nr. 6 sunt indicate caracteristicile de fluaj ale otelurilor incluse in DIN 17.240.

Tabelul nr. 6 Caracteristicile de fluaj ale otelurilor incluse in DIN 17.240

Marca de otel

24CrMo5

Temperatura

Limita tehnica de fluaj de 0,2% pentru

Limita tehnica de fluaj de 1% pentru 100 000 h

Rezistenta tehnica de durata pentru

10 000 h

100 000 h

10 000h

100 000 h

420

20,8

16,8

22,5

39,5

31,4

440

17,8

14,1

19,0

34,5

25,8

460

15,2

11,5

15,8

28,9

20,4

480

12,6

8,9

12,9

23,1

16,0

500

10,2



6,5

10,0

18,0

12,0

510

9,0

5,4

8,5

15,6

10,2

520

7,9

4,3

7,0

13,6

8,4

530

6,7

3,3

5,5

11,6

6,7

540

5,6

2,4

4,0

9,7

5,2

550

4,7

1,8

2,5

8

3,7

Date privind tehnologia de fabricare si constructia semifabricatului

Semifabricatul, in functie de dimensiunile si configuratia piesei finite se obtine tinand cont de tipul productiei serie mare.

Procesul de productie al unei intreprinderi constructoare de masini se defineste, ca fiind totalitatea actiunilor care concura la obtinerea semifabricatelor (turnare, forjare sau debitare, laminare matritare, etc.), toate formele de prelucrare a lor (mecanica, termica, chimica, electrica), controlul tehnic dimensional si al calitatii in toate etapele de prelucrare, transportul materialelor, semifabricatelor si produselor, asamblarea, vopsirea, impachetarea si expedierea produselor finite.

In procesul de productie, pe langa etapele legate nemijlocit de transformarea materiei prime sau a semifabricatelor in produse finite, numite procese de baza, mai intra si etapele de pregatire si deservire a fabricatiei: procese auxiliare (legate de realizarea S.D.V.-urilor, control tehnic al calitatii, transportul semifabricatelor, pieselor si produselor, expedierea etc.).

Prelucrarile mecanice prin aschiere se incadreaza deci in cadrul proceselor de baza. Capacitatea de magnetizare poate sa creasca odata cu cresterea deformarii la rece. Comportarea tehnologica a otelului 24CrMo5 este influentata de mai multi factori.

De obicei, dupa deformari plastice la cald sau deformari plastice puternice la rece este necesara aplicarea urmatoarelor tratamente termice:

Tratamentele termice se pot clasifica dupa mai multi, criterii. Astfel, dupa scopul urmarit si locul pe care i1 ocupa in procesul de fabricatie, se deosebesc:

  • Tratamente termice preliminare (primate sau intermediate) in care se includ diferite tipuri de recoacere. Aceste tratamente se aplica lingourilor, pieselor turnate, pieselor forjate, ansamblurilor sudate, laminatelor etc.;
  • Tratamente termice finale sau secundare care cuprind operatiile de calire si de revenire. Se aplica diferitelor piese dupa prelucrari mecanice.

Recoacerea

Recoacerea este tratamentul termic care consta in incalzirea produselor la temperaturi ridicate (care pot fi inferioare, superioare sau in intervalul de transformari in stare solida), mentinerea prelungita la aceasta temperatura (sau la temperaturile oscilante intr-un interval determinat), urmata de o racire suficient de lenta pentru realizarea unui anumit echilibru fizico-chimic si structural.

Recoacerea se aplica fie pentru a corecta unele defecte provenite de la prelucrari anterioare (turnare, deformare plastica), fie pentru a pregati semifabricatele pentru prelucrari ulterioare, fie pentru a indeplini ambele roluri simultan. In functie de scopul urmarit recoacerea poate fi de: omogenizare, regenerare, recristalizare, inmuiere, detensionare, izoterma, de normalizare.

Coroziunea

In epoca contemporana de intensa dezvoltare industriala, cand consumul de metale si utilaje este in continua crestere apare ca deosebit de importanta, in special pentru cele feroase, preocuparea pentru protejarea acestora impotriva distrugerii prin coroziune.

Pierderile de metale si aliaje produse de coroziune reprezinta aproximativ o treime din productia mondiala. Chiar daca se considera ca o parte din metal se reintoarce in circuit prin retopire, totusi aceste pierderi totalizeaza in cazul fierului cel putin 10-15% din metalul obtinut prin topire.

Pagubele provocate de coroziune sunt legate nu numai de pierderile de metal, ci si de faptul ca utilajele, constructiile, piesele etc. distruse de coroziune au un cost mult mai mare decat al  materialului din care sunt confectionate. Daca la acestea se adauga si cheltuielile pentru repararea pagubelor provocate de coroziune, montarea aparaturii de inlocuire, utilizarea materialelor anticorozive scumpe, aplicarea metodelor de protectie anticoroziva, cat si faptul ca aproape in toate domeniile industriei se pune problema protectiei anticorozive, ne dam seama de importanta economica pe care o prezinta coroziunea.

Coroziunea metalelor si aliajelor se defineste ca fiind procesul de distrugere spontana a acestora, in urma interactiunilor chimice, electrochimice si biochimice cu mediul de existenta.

In practica fenomenele de coroziune sunt de obicei extrem de complexe si apar sub cele mai diferite forme, motiv pentru care, o clasificare riguroasa a tuturor acestor fenomene nu este posibila, intre diferite clase existand intrepatrunderi.

Dupa mecanismul de desfasurare se pot distinge doua tipuri de coroziune:

  • coroziunea chimica care se refera la procesele de distrugere a metalelor si    aliajelor care se produc in gaze uscate, precum si in lichide fara conductibilitate electrica si in majoritatea substantelor organice ;
  • coroziunea electrochimica se refera la procesele de degradare a metalelor si aliajelor in solutii de electroliti, in prezenta umiditatii, fiind insotite de trecerea curentului electric prin metal.

Atat coroziunea chimica cat si cea electrochimica, fiind procese ce se desfasoara la interfata metal – gaz, fac parte din categoria reactiilor eterogene si se supun legilor generale ale cineticii acestor reactii.

Dupa aspectul distrugerii, coroziunea poate fi clasificata in:

  • coroziune continua, cand intreaga suprafata metalica a fost cuprinsa de actiunea mediului agresiv;
  • coroziunea locala, cand distrugerea se produce numai pe anumite portiuni ale suprafetei metalului sau aliajului.

Coroziunea chimica:                                                                                                        

            Coroziunea chimica a metalelor sau aliajelor se produce prin reactii ce se desfasoara la suprafata acestora in contact cu gaze uscate sau solutii de neelectroliti.

            Produsele care rezulta sub actiunea acestor medii raman, in general, la locul interactiunii metalului cu mediul coroziv, sub forma de pelicule de grosimi si compozitii diferite.

            In functie de proprietatile lor fizico-chimice peliculele de corziune exercita o influenta importanta asupra desfasurarii ulterioare a procesului de coroziune, a cineticii acestuia, putandu-l frana intr-o masura mai mare sau mai mica.

            Tipuri de productie

Industria constructoare de masini este (in momentul de fata) caracterizata prin existenta a trei tipuri distincte de productie:

  • productia individuala sau de unicate;
  • productia de serie;
  • productia de masa.

Elementele care definesc si categorisesc tipul de productie sunt: cantitatea produselor fabricate, ciclul de fabricatie, nomenclatura fabricatelor, tipul utilajelor folosite si al S.D.V. – urilor, modul de amplasare al utilajelor, tipurile de semifabricate, reglarea sculelor la dimensiune, calificarea personalului muncitor, indicii tehnico-economici si bineinteles pregatirea fabricatiei.

Productia individuala si de unicate. Se caracterizeaza prin fabricatia unui numar foarte mic de produse de acelasi fel, fie de unicate, S.D.V. – urile folosite sunt universale. In cazul tendintei moderne a rapiditatii in executia de prototipuri cu inalt grad de precizie si calitate este oportuna utilizarea masinilor-unelte cu conducere numerica. In general, insa, amplasarea utilajelor se face pe tipuri (grupe) de masini. Documentatia tehnologica: fisa tehnologica.  Reglarea sculelor la dimensiune se face dupa metoda trasajului si a aschiilor de proba. Semifabricatele sunt mai indepartate ca forma de piesa finita, intalnind-se mai des laminate la cald sau la rece, semifabricatele turnate in forme de nisip sau forjate liber.

Productia de serie este caracterizata prin faptul ca piesele sunt executate in loturi si serii care se repeta cu regularitate dupa un interval de timp dat. Nomenclatura produselor este mai redusa decat in cazul productiei individuale sau de unicate. Ca de exemplu: masinile-unelte, motoarele, pompele, utilajele tehnologice de diferite tipuri sunt fabricate in productia de tip serie. Masinile-unelte folosite sunt universale, de regula dar se intalnesc si masini

specializate (folosite la operatii de acelasi fel, uneori cu dimensiuni diferite). S.D.V. – urile  sunt de obicei universale, mai rar specializate, la asamblare utilizandu-se metoda ajustarii.

Amplasarea utilajelor se recomanda pe tipuri de masini, de regula in ordinea succesiunii operatiilor, fie dupa o combinatie avantajoasa profilului intreprinderii. Semifabricatele sunt mai aproape de forma finala a pieselor. Ele pot fi mai ales: turnate (in forme metalice), matritate sau forjate.

Cel mai important lucru il constituie reglarea sistemelor tehnologice la dimensiune; (nu se folosesc metodele aschiilor de proba sau ale trasajului). Productivitatea este mai mare ca in cazul productiei individuale, putand fi utilizata mana de lucru cu calificare mai redusa. La asamblare se utilizeaza metoda interschimbabilitatii totale (in cazul productiei de masini-unelte sau agregate tehnologice  e folosita des ajustarea). Documentatia: planuri de operatii si fise tehnologice.

Productia de masa, caracterizata prin faptul ca produsele in cantitati mari se executa in mod continuu, este specifica fabricatiei indelungate a unor produse specializate (utilaje, autovehicule, piese de schimb, etc.).

Astfel nomenclatorul fabricatelor este redus, ciclul de fabricatie riguros stabilit si respectat. Masinile-unelte sunt specializate si speciale (deseori agregate, linii automate, etc.). S.D.V. – urile sunt speciale, echipamentele fiind amplasate numai in ordinea succesiunii tehnologice a operatiilor fabricatia fiind organizata cu predilectie in flux tehnologic. Documentatia de baza este planul de operatii si mai rar fisa tehnologica.

Semifabricatele sunt foarte apropiate de forma finala a pieselor (turnate sau matritate cu precizie).

Sistemele tehnologice sunt reglate la dimensiune. Elementele procesului tehnologic sunt mecanizate sau automatizate. Operatiile fiind diferentiale si specializate la maxim, se atinge obtinerea unei inalte productivitati, utilizand o mana de lucru slab calificata.

Asamblarea se face numai dupa metoda interschimbabilitati partiale sau cea selectiva. In intreprinderi de tipul celor de autovehicule productia de masa se poate desfasura nu in toate sectoarele.

Exemplul il constituie sectiile de presare la rece sau in cazul prelucrarilor mecanice pe strunguri automate, datorita productivitatii inalte a utilajelor, productia se desfasoara dupa principiul fabricatiei de serie.

Tabelul nr. 7 Clasificarea productiei in functie de caracterul productiei

Caracterul productiei

Numar de piese turnate anual

Piese mici

Piese mijlocii

Piese mari

Unicate (individuala)

≤ 200

≤ 100

≤ 20

Serie mica

201 ÷ 1 000

101 ÷ 500

21 ÷ 50

Serie mijlocie

1 001 ÷

10 000

501 ÷

5 000

51 ÷ 300

Serie mare

10 001 ÷

30 000

5 001 ÷

10 000

>300

Serie foarte mare

> 30 000

> 10 000

÷

Tehnologia de fabricatie a reperului ax filetat se realizeaza in conditiile unei productii de serie mare, produse mijlocii (5 001 ÷ 10 000).

Procesul tehnologic - structura - elementele lui componente

Ca parte integranta a proceselor de productie, procesele tehnologice pot fi:

  • procese  tehnologice de prelucrare mecanica;
  • procese tehnologice de asamblare.

Procesul tehnologic de prelucrare mecanica prin aschiere cuprinde acea parte a procesului de productie legata nemijlocit de schimbarea formei geometrice a semifabricatelor, referindu-se la totalitatea procedeelor aschietoare utilizate precum si a activitatilor prestate de personalul de deservire directa a masinilor-unelte in vederea obtinerii piesei finite. Procesul tehnologic se realizeaza la diferite locuri de munca.

Locul de munca reprezinta acea parte din suprafata de productie echipata cu utilajul corespunzator efectuarii lucrarii realizate pe el. In cadrul procesului tehnologic, la un loc de munca asupra unui semifabricat se efectueaza mai multe operatii.

Operatia reprezinta partea din procesul tehnologic care se executa la una sau mai multe asezari ale piesei (legata de instalarea semifabricatului) la un anumit loc de munca. La schimbarea locului de munca si executarea procesului tehnologic de alt lucrator, prelucrarea va contine o alta operatie. La randul ei operatia poate fi constituita din mai multe faze.

Faza: este acea parte a operatiei caracterizata prin prelucrarea uneia sau mai multor suprafete dintr-o singura asezare si pozitie cu una sau mai multe scule si cu acelasi regim de aschiere.

De exemplu prelucrarea a doua diametre ale unui arbore in trepte la strung din doua asezari, constituie cate o faza (respectiv doua faze). Tot faza se considera si prelucrarea unui alezaj cu ajutorul dispozitivului rotativ. Fazele sunt compuse din mai multe treceri.

Trecerea: se desfasoara in timpul procesului de indepartare a unui adaus de prelucrare la aceeasi asezare si pozitie a semifabricatului, inclusiv cu acelasi regim de aschiere fiind de regula caracterizat printr-o singura valoare a adancimii de aschiere. Fazele si trecerile se compun din manuiri, care reprezinta de fapt miscarile executate de operatorul uman in timpul prelucrarii sau in vederea pregatirii lucrarii.

Miscarea se considera elementul ultim in care se poate descompune un proces tehnologic.

Se foloseste semifabricatul laminat obtinut prin debitare din bare care sunt standardizate.

Sectiunea semifabricatului este rotunda.

Figura nr. 4 Sectiunea semifabricatului

Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare

Pentru realizarea piesei se intocmeste procesul tehnologic de executie care se bazeaza pe posibilitatile de fabricatie existente. Dosarul cu procesul tehnologic de executie cuprinde si planul de operatii, care este documentul tehnologic pe baza caruia se executa o piesa.

Acesta cuprinde:

    1. Coperta planului de operatii cu date generale referitoare la procesul tehnologic de fabricatie.
    2. Filele planului de operatii cu desene de operatii si toate datele tehnologice necesare. Desenele de operatii prezinta unele particularitati:

·        Se prezinta cu linie continua groasa numai suprafetele piesei care se prelucreaza in operatia respectiva, restul muchiilor piesei fiind trasate cu linie subtire;

·        Cotele, rugozitatile, abaterile de forma si de pozitie se refera numai la operatia respectiva;

·        Se prezinta prin simboluri orientarea si prinderea piesei pe masina unealta;

·        Piesa este reprezentata in pozitia de prelucrare pe masina unealta.

·        Indicatiile tehnologice care se dau in planul de operatii trebuie sa fie clare si precise, pentru evitarea situatiilor echivoce.

Planul de operatii se compune din:

1.  Debitarea: se face cu fierastraul alternativ, se folosesc dispozitive ca menghina, opritor tampon, dispozitiv rezemare, iar fazele sunt urmatoarele:

  • Reglat la cota opritorul;
  • Prins piesa in menghina;
  • Strangere menghina;
  • Debitare la L =3 60 mm, cu panza de ferastrau;
  • Desprins piesa din masina;
  • Autocontrol subler L=50 mm

Debitarea este operatia tehnologica de separare a semifabricatului in forme si dimensiuni bine stabilite.

Semifabricatele care se pot debita: table, benzi, profile, placi, sarme, tevi.

Debitarea se poate realiza:

  • manual;
  • mecanic (prin aschiere sau forfecare);
  • termic (cu gaze, electric, oxielectric, arc – aer, prin frictiune, cu plasma);
  • prin erodare (electroerodare si hidroerodare);

Scule si unelte folosite

Debitarea manuala se realizeaza cu:

  • ferastraul manual;
  • foarfecele de mana;
  • clestele de taiat;
  • dalta etc.

Debitarea cu ferastraul manual.

            Se utilizeaza pentru taierea materialului metalic cu grosimea maxima de 20-30mm.

Ferastraul manual se compune dintr-o rama metalica cu doua capete, intre care se monteaza, cu stifturi, panza de ferastrau (cu dinti pe o parte sau pe ambele parti),astfel incat dintii sa fie orientati spre piulita fluture .

Materialul de debitat se fixeaza in menghina, iar ferastraul se tine cu mana dreapta de maner si cu mana stanga de partea din fata a ramei. Apasarea pe panza trebuie facuta numai la miscarea panzei inainte. Se recomanda ca panza ferastraului sa fie unsa cu seu sau unsoare grafitata, pentru micsorarea frecarii.

Debitarea cu foarfecele de mana

Se utilizeaza la taierea tablei subtiri (sub 0,8mm) si din metal moale.

Foarfecele are doua cutite de otel (OSC 7).

Taisurile sunt calite, ascutite, petrecute cel mult  2 mm la inchidere, iar jocul dintre ele nu trebuie sa depaseasca 0,5 mm, indiferent de grosimea materialului.

Debitarea cu clestele de taiat

Se utilizeaza pentru debitarea manuala  a sarmelor si benzilor metalice subtiri.

Falcile clestelui se confectioneaza din otel de scule si se durifica prin calire.

Debitarea cu dalta

Daltile se executa din OSC 7, prin forjare, iar capetele se calesc. Debitarea cu dalta se face prin doua procedee:

  • dupa menghina, pentru tabla groasa. Dalta se sprijina pe suprafata falcii mobile a menghinei;
  • dupa trasaj pentru tabla subtire, fixata tot in menghina, insa dalta nu se sprijina pe falca menghinei, ci urmeaza linia trasata.

Daltile in cruce sunt folosite la taierea canalelor.

Debitarea mecanica

Debitarea mecanica prin aschiere

Ferastraul circular este un utilaj care realizeaza debitarea prin miscarea de rotatie a discului taietor, care aschiaza materialul.

Discul poate fi:

  • cu dinti pentru debitarea materialelor neferoase si lemnoase;
  • abraziv, pentru debitarea materialelor metalice.

Ferastraul mecanic alternativ – se utilizeaza pentru debitarea semifabricatelor cu grosimea maximum 200 mm

Parti componente:

1. Panza de ferastrau

2. Cadru metalic

3. Brat pendular

4. Menghina

5. Semifabricat

Ferastrau pendular este un utilaj care debiteaza cu ajutorul unei lame taietoare cu dinti, care are o miscare de translatie alternativa. Se utilizeaza, in special, la debitarea semifabricatelor nemetalice si lemnoase dar si la cele metalice de grosimi mici.

2. Strunjire – fazele sunt urmatoarele:

  • Prindere semifabricat;
  • Strunjire frontala de degrosare;
  • Centruire;
  • Intoarcere semifabricat;
  • Strunjire frontala de degrosare;
  • Centruire;
  • Desprindere semifabricat;

3. Strunjire – fazele sunt urmatoarele:

  • Prindere piesa in dispozitiv;
  • Strunjire cilindrica exterioara de degrosare la Ф23;
  • Strunjire cilindrica exterioara de finisare la Ф22 -0,10;

4. Strunjire – fazele sunt urmatoarele:

  • Strunjire cilindrica exterioara de degrosare la Ф23x268;
  • Strunjire cilindrica exterioara de degrosare la Ф18x161;
  • Strunjire cilindrica exterioara de degrosare la Ф16x12;
  • Tesire la 60;
  • Strunjire de filetare M18x95;
  • Tesire la 2x45;
  • Desprindere piesa;

Strunjirea reprezinta procedeul de prelucrare prin aschiere, cu cea mai frecventa utilizare, fiind metoda de baza pentru obtinerea corpurilor de revolutie. In constructia de masini piesele care contin suprafete de revolutie au o pondere insemnata, cele mai caracteristice fiind arborii si bucsele, fapt care justifica raspandirea pe care o au in prezent prelucrarile prin strunjire.

Principiu de lucru  

Strunjirea se realizeaza prin combinarea miscarii principale de rotatie executata de obicei de piesa, cu miscarea de avans a cutitului. Avansul este in general rectiliniu in directie longitudinala, transversala sau dupa o directie inclinata fata de axa miscarii principale.

Prin operatii de strunjire se pot prelucra suprafete cilindrice si conice (exterioare si interioare), frontale, filete etc., ca urmare a combinarii miscarii principale a semifabricatului cu miscarile de avans longitudinal sau transversal al cutitului.




Utilizarea de dispozitive speciale permite si strunjirea altor forme de suprafete de revolutie. Astfel, este posibila prelucrarea suprafetelor sferice, daca miscarea de avans a sculei se realizeaza pe o traiectorie circulara, sau a suprafetelor profilate prin deplasarea simultana a cutitului pe directie longitudinala si transversala, rezultand o traiectorie corespunzatoare profilului piesei.

De asemenea, pe strung se mai pot prelucra si corpuri care nu sunt de rotatie daca, se imprima sculei cu ajutorul unor dispozitive speciale, pe langa miscare de avans longitudinal si o miscare radiala efectuata  dupa o anumita lege, obtinandu-se astfel piese cu sectiune ovala, patrata sau de alta forma.

Prin strunjire se poate executa de asemenea detalonarea unor scule aschietoare. Pe langa aceasta, procedeul de prelucrare prin strunjire este concretizat printr-o mare productivitate ceea ce a facut ca procedeul sa capete o larga raspandire. In plus, precizia de prelucrare este suficient de ridicata, astfel incat pentru multe situatii, strunjirea poate constitui operatia finala de prelucrare.

Figura nr. 5 Unghiurile cinematice la strunjirea longitudinala

Sisteme tehnologice folosite

            Masinile-unelte pe care se pot realiza aceste prelucrari sunt: strungurile, construite intr-o mare varietate de tipo-dimensiuni si anume:

  • Strunguri normale, caracterizate prin pozitia orizontala a axului principal si prin universalitatea prelucrarilor care se pot executa pe ele;
  • Strunguri frontale, destinate prelucrarii pieselor cu dimensiuni mari (1000-4000 mm) si lungimi mici (ca de ex: volanti, roti de curea etc.);
  • Strunguri carusel, caracterizate prin pozitia verticala a arborelui principal si destinate de asemenea prelucrarii pieselor cu diametre mari si lungimi mici;
  • Strunguri revolver, dotate cu un cap revolver avand 6-8 pozitii pentru prinderea unui numar egal de port-scule necesare prelucrarii pieselor dintr-o singura prindere; ele sunt destinate prelucrarii pieselor din bara, precum si semifabricatelor turnate sau forjate de dimensiuni mici;
  • Strunguri cu mai mute cutite, destinate prelucrarii pieselor in productia de serie si caracterizate de posibilitatea prelucrarii simultane a mai multor suprafete;
  • Strunguri automate (monoaxe sau multiaxe) la care dupa reglare, prelucrarea pieselor se face complet fara interventia muncitorului;
  • Strunguri semiautomate, la care prelucrarea se realizeaza automatizat, cu exceptia prinderii semifabricatului si desprinderii pieselor prelucrate, care sunt facute de muncitori;
  • Strunguri specializate, din grupa carora fac parte: strungurile de detalonare, strungurile pentru prelucrarea arborilor cotiti, pentru prelucrarea arborilor cu came, pentru decojirea barelor etc.
  • Strunguri cu comanda numerica, prevazute cu un echipament CNC, la care prelucrarea se executa dupa un program realizat manual sau automat

Operatia de strunjire se desfasoara, ca rabotarea si mortezarea, cu scule cu o singura muchie aschietoare principala, procesul de aschiere desfasurandu-se continuu.

Cerinta comuna tuturor suprafetelor este existenta unei axe de rotatie si posibilitatea prinderii pe masina unealta.

Metode prin care se pot obtine suprafete sunt:

  • Directoarea obtinuta pe cale cinematica ca traiectorie a unui punct ;
  • Generatoarea materializata prin taisul aschietor;
  • Generatoarea obtinuta pe cale cinematica;
  • Ca traiectorie a unui punct;
  • Prin rulare;
  • Prin programare;

Figura nr. 6 Strunjirea frontala

Posibilitatea de prelucrare

Elementele regimului de aschiere la strunjire sunt:

  • Adancimea de aschiere “t”;
  • Avansul “s”
  • Viteza de aschiere “v”

5. Frezare – fazele sunt urmatoarele:

  • Prins piesa in dispozitiv;
  • Frezare doua laturi la distanta de 14 pe lung de 46;
  • Desprins piesa;

Frezarea este procedeul de prelucrare prin aschiere, a suprafetelor plane cilindrice sau profilate cu ajutorul unor scule cu mai multe taisuri numite freze, pe masini de frezat. Miscarea principala este realizata de scula, iar miscarea de avans este executata de piesa.

Frezele se clasifica in:

  • freze cu coada;
  • freze cu alezaj (STAS 577/1-78).

Acestea la randul lor pot fi:

  • freze cilindro-frontale;
  • freze unghiulare;
  • freze cilindrice;
  • freze conice, pentru filetat.

De asemenea frezele pot fi clasificate:

a) dupa natura dintilor:

  • elicoidala;
  • in zigzag;

b) dupa forma dintilor:

  • triunghiular;
  • rotund;
  • trapezoidal;

c) dupa pasul danturii:

  • egal;
  • inegal;

6. Strunjire – fazele sunt urmatoarele:

  • Prins piesa in strung;
  • Retezat cap tehnologic;
  • Strunjit sferic;
  • Verificat;
  • Desprins piesa;

7. Rectificare – fazele sunt urmatoarele:

  • Prindere semifabricat;
  • Rectificare cilindrica exterioara de degrosare la Ф18,5;
  • Rectificare cilindrica exterioara de finisare la Ф16 – 0,10;
  • Rectificare conica de degrosare la 60;
  • Rectificare conica de finisare la 60;
  • Desprins piesa;

8. Marcare – fazele sunt urmatoarele:

  • Marcare;
  • Control final;
  • Conservare;

Stabilirea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare

Adaosul de prelucrare: este stratul de material care este prevazut a fi inlaturat in cadrul unei operatii sau faze, cu scopul obtinerii preciziei prevazute la operatia sau faza respectiva.

Adaosul de prelucrare total: este stratul de material necesar efectuarii tuturor operatiilor de prelucrare mecanica a unei anumite suprafete pornind de la semifabricat pana la piesa finita. Adaosul de prelucrare total va fi egal cu suma adaosurilor intermediare. Adaosul de prelucrare intermediar: il constituie stratul de material care trebuie inlaturat la o anumita operatie sau faza de prelucrare. Se poate vorbi si de adaosul de prelucrare final, aceasta fiind de fapt tot un adaos de prelucrare intermediar, dar se refera la ultima operatie (faza), adica la aceea operatie sau faza la care, conform prescriptiei prevazute in desenul de executie, se obtine piesa finita.

Adaosurile de prelucrare pot fi simetrice si asimetrice.

Cele simetrice se refera la diametru sau grosime. Ele se prevad la suprafetele exterioare si interioare de revolutie sau la prelucrarea suprafetelor paralel-opuse (simetrice). Adaosurile de prelucrare asimetrice sunt acele adaosuri care au valori diferite, intalnite si prevazute la suprafete opuse, care de regula se prelucreaza in operatii (sau faze) diferite. De altfel acestea se pot referi si (numai) la una din suprafetele opuse. La stabilirea adaosurilor de prelucrare trebuie sa se tina seama de totalitatea implicatiilor tehnico-economice ale prelucrarii. Din aceasta cauza marimea adaosului de prelucrare trebuie sa fie optima, in functie de conditiile concrete de fabricatie, sa fie deci un factor care sa contribuie deplin la obtinerea intocmai a preciziei, in conditiile unui cost de prelucrare minim.

Adaosul de prelucrare poate fi:

  • Adaos intermediar – este stratul de material stabilit pentru executarea fazei sau operatiei considerate; se determina ca diferenta intre dimensiunile obisnuite obtinute la doua faze sau operatii consecutive;
  • Adaos total – este stratul de material necesar pentru toate operatiile de prelucrare pe suprafata considerata si dimensiunea piesei finite, sau suma adaosurilor de prelucrare intermediara, cu relatia:

Relatia de calcul a adaosului de prelucrare este:

 si                          

, unde:

 - adaos de prelucrare la faza curenta;

 - diametrul de la faza precedenta pentru arbore, respectiv alezaj;

 - diametrul de la faza curenta pentru arbore respectiv alezaj;

Adaosului de prelucrare intermediar minim se calculeaza cu relatia:

Valorile marimilor componente din relatie sunt date in functie de tipul

semifabricatului, procesul de prelucrare prin aschiere, modul de asezare pentru prelucrare pe masina unealta.

Calculul analitic al adaosului de prelucrare se bazeaza pe analiza factorilor care influenteaza si determina marimea adaosului de prelucrare si anume:

  • Inaltimea medie a rugozitatii, R de la faza precedenta;
  • Adancimea stratului superficial defect de la faza precedenta sau de la tipul semifabricatului;
  • Abateri de la pozitia reciproca corecta a suprafetei prelucrate fata

de suprafetele de orientare ;

  • Abateri provocate de asezarea semifabricatului , in dispozitiv;

Adaosul de prelucrare intermediar pentru: operatia de strunjire este:

                                        (tabelul nr. 8.49. pag. 138, Aurel Vlase, vol II)

operatia de frezare este:

                                        (tabelul nr. 8.49. pag. 138, Aurel Vlase, vol II)

Completarea planului de operatii

  • Alegerea masinii unelte se face luand in considerare urmatorii factori:
  • Felul prelucrarii ce trebuie efectuata (strunjire, frezare, gaurire, rectificare);
  • Dimensiunile si forma semifabricatului;
  • Precizia ceruta la prelucrare;
  • Schema cinematica a masinii unelte, avand in vedere regimul de aschiere si materialul de prelucrat;
  • Gradul de utilizare al masinii unelte;
  • Gradul necesar de concentrare a lucrarilor;
  • Productivitatea masinii unelte;
  • Gradul de mecanizare si automatizare;

Strunjirea

Masina folosita: strung universal.

Pentru prelucrarea suprafetelor de rotatie exterioare se folosesc masini-unelte denumite strunguri. Strungurile sunt construite intr-o larga varietate de tipuri si dimensiuni impuse de dimensiunile, forma si materialul piesei de prelucrat, de precizia dimensionala si calitatea suprafetelor acestora si de productivitatea lor.

Strungurile pot fi clasificate dupa urmatoarele criterii:

  • dupa precizia dimensionala si calitatea suprafetei: cu precizie normala si de precizie;
  • dupa greutate si dimensiuni: mici, mijlocii, grele si foarte grele;
  • dupa numarul arborilor principali: monoax si multiax;
  • dupa gradul de automatizare: cu comanda manuala, semiautomate, automate si cu comanda dupa program;
  • dupa gradul de universalitate: universale, specializate si speciale;

 Strungul normal

Pe strungurile normale se pot executa urmatoarele prelucrari: strunjiri cilindrice si conice exterioare si interiore la piese scurte si lungi cu diametre mari si mici,strunjirea pieselor plane, prelucrarea filetelor de diferite tipuri, prelucrarea suprafetelor sferice, precum si a suprafetelor profilate.

Alcatuire

            Principalele parti componente ale strungului normal sunt:

1 – reprezinta batiul strungului, care constituie elementul cel mai important de a carui constructie depinde de rigiditatea strungului respectiv precizia de prelucrare;

2 – papusa fixa, care contine cutia de viteze CV, alcatuita din organe ale transmisiilor mecanice (arbori, roti dintate fixe si baladoare, cuplaje, sisteme de franare etc.), care asigura transmiterea si reglarea treptelor de turatie ale arborelui principal;

3 – arborele principal, care are rolul de a transmite miscarea de rotatie (miscarea principala de aschiere) la piesa ce urmeaza a fi prelucrata si totodata asigura pozitia corecta a axei de rotatie a semifabricatului. Pe capatul arborelui principal se fixeaza dispozitivul de prindere si fixare a piesei de prelucrat 4 (universal sau platou);

5 – cutia de avansuri si filete, care contine mecanismele ce asigura transmiterea si reglarea treptelor de avansuri;

 - caruciorul strungului este ansamblul care asigura prin elementele componente prinderea si fixarea sculelor precum si executarea miscarilor de avans.

Elementele componente ale caruciorului sunt:

6 – cutia caruciorului, care contine mecanismele pentru transmiterea miscarii de avans ce preiau miscarea de la surubul conducator 14 sau de la bara de avans 15 si o transmit sub forma de avans longitudinal ( de filetare sau de lucru) sau transversal.

            Cutia mai cuprinde mecanismul pentru inversarea sensului miscarii de avans, mecanismul pentru decuplarea automata a miscarilor de avans, iar in cazul strungurilor de constructie noua mai contine si un mecanism pentru deplasarea longitudinala rapida in ambele sensuri;

7 – sania longitudinala, care se deplaseaza de-a buna lungul ghidajelor strungului prin intermediul ghidajelor inferioare. La partea superioara aceasta este prevazuta cu un ghidaj transversal in forma de coada de randunica ce serveste la deplasarea saniei transversale 8;

8 – sanie transversala, pe care se monteaza placa 9, rotativa in jurul unui cep. Pe aceasta placa se afla ghidajele saniei suportului portscula 10 pe care se afla fixat suportul portscula 11.  Miscarea suportului portscula (a saniilor) se asigura prin intermediul mecanismelor surub-piulita;

12 – papusa mobila, care se foloseste pentru prinderea si fixarea semifabricatelor lungi in vederea prelucrarii sau pentru fixarea sculelor folosite la prelucrarea alezajelor (burghiu, adancitor, alezor);

13 – cremaliera – fixata pe batiul strungului care are rolul de a asigura deplasarea caruciorului cu avans de lucru;

14 – surubul conducator, care asigura transmiterea miscarii de la cutia de avansuri si filete CA la caruciorul strungului pentru operatia de filetare;

15 – bara de avansuri, care asigura transmiterea miscarii de la cutia de avansuri la cutia caruciorului (pentru avansul de lucru).

Figura nr. 7. Schema simplificata a strungului normal

Functionare

Miscarea principala de aschiere executata de piesa de prelucrat se obtine prin lantul cinematic format din motorul M1, transmisia 1-2-3 si cutia de viteze CV, avand ca element final arborele principal care antreneaza piesa. Viteza de aschiere se poate regla cu ajutorul cutiei de viteze CV. Avansul longitudinal s2 al cutitului este efectuat prin lantul cinematic 4-9, ale carui elemente finale sunt arborele principal I si mecanismul roata dintata-cremaliera z1-z. Avansul poate fi reglat cu ajutorul cutiei de avansuri CA, legatura intre cutia de avansuri si carucior realizandu-se prin arborele avansurilor II.

Avansul transversal s3 al cutitului se realizeaza prin acelasi lant cinematic ca si la avansul longitudinal pana la elementul 9, de unde prin ramura 9-10 se transmite la surubul conducator III.

In cazul filetarii, avansul longitudinal este transmis cutitului prin lantul cinematic 4-CV-5-6-CA-11, elementele extreme fiind arborele principal I si surubul conducator IV. Lira de roti de schimb x1, intercalata in acest lant cinematic, poate fii reglata pentru taierea filetelor metalice, modul, in inci (toli) si diametral-Pitch. La unele strunguri mijlocii de constructie moderna si la majoritatea strungurilor grele, deplasarea rapida a caruciorului se realizeaza cu un motor electric suplimentar M2, care printr-un lant cinematic 12-13 antreneaza arborele avansurilor II.

Formula structurala executata pentru schema de principiu a strungului normal, permite urmarirea legaturilor cinematice ale miscarilor pe care le poate realiza aceasta categorie de masini - unelte.

Figura nr. 8 Schema de principiu a strungului

Scule folosite:

  • cutit de strunjire exterioara 32x32;
  • cutit de retezat;
  • cutit profilat sferic;

Dispozitive:

  • universal cu trei bacuri;
  • varf rotativ CM4;
  • varf fix CM6;
  • inima de antrenare nr. 3;

Verificare:

  • subler.

Frezare:

Masina folosita: freza;

Scule folosite:

  • freza cilindrica frontala;

Dispozitive:

  • varf fix;

Verificare:

  • subler.

Rectificare

Masina folosita: masina de rectificat exterior;

Scule folosite:

  • piatra de rectificat exterior Ф400x60;

Dispozitive:

  • varf fix CM3 si CM5;
  • inima de antrenare;

Verificare:

  • micrometru de exterior.

Stabilirea normei tehnice de timp

Corelarea in timp a proceselor tehnologice impune de la inceput stabilirea unor criterii comune.

Astfel, un asemenea criteriu a devenit normarea tehnica. Norma de munca reprezinta si unul din criteriile aprecierii eficientei oricarui proces tehnologic. Este de dorit ca operatiile, fazele, trecerile, etc. sa se faca intr-un timp cat mai scurt (desigur nu in dauna calitatii produsului), avand astfel certitudinea ca in timpul limitat de conditiile de fabricatie (schimb, zi, decada luna, etc.) sa se poata prognoza o cantitate stricta de produse corelate desigur cu planul de productie.

Timpul stabilit in vederea executarii unei anumite lucrari tehnologice in anumite conditii tehnico-economice poarta numele de norma de lucru sau norma de timp (Nt).

Aceasta se masoara in schimburi, ore sau minute.

Norma de productie (Np) se refera la cantitatea de produse sau de lucrari stabilite a se efectua intr-o unitate de timp de catre un executant, in conditiile

unei calificari corespunzatoare si conditii tehnico-organizatorice precizate ale locului de munca.

Legatura dintre norma de timp si norma de productie este redata de relatia:

                                                  

se exprima in general in: unitati de timp (an, zi, ore, min….)/ unitate de produs (buc, kg., m,…).

Structura normei tehnice de timp NT  si stabilirea elementelor componente

Intrucat operatia este unul din elementele de baza ale procesului tehnologic (pentru care exista si documentatie – planul de operatii), norma de timp (NT) se va referi la timpul necesar realizarii unei piese in cadrul ei. Structura normei tehnice de timp se prezinta in figura de mai jos, unde:

Figura nr. 9 Norma tehnica de timp

           

unde:

 – timpul de pregatire si incheiere

 –timpul operativ

 – timpul de baza

– timpul auxiliar (ajutator)

 – timpul de deservire a locului de munca

– timpul de deservire tehnica

– timpul de deservire organizatorica

 – timpul de intreruperi reglementate

 – timpul de intreruperi conditionate de tehnologia stabilita si de organizare a productiei

– timpul de odihna si de necesitati firesti (fiziologice).

Toti acesti timpi se calculeaza sau se iau din Normative, in functie de natura prelucrarii si de conditiile concrete de desfasurare a procesului de prelucrare.

 – timpul de pregatire si incheiere

El se determina pentru toata seria (lotul) de piese.

El este consumat de operatorul uman inainte si in timpul efectuarii lucrarii pentru crearea conditiilor necesare executarii acesteia precum si dupa terminarea ei, pentru incheierea lucrarilor (studierea planului de operatii – a documentatiei tehnologice in general, pregatirea locului de munca, reglarea masinii, montarea S.D.V. –urilor, etc.).

In general, timpul de pregatire-incheiere nu depinde de marimea lotului de piese si nu contine consumuri de timp care se repeta periodic in timpul lucrului.

 – depinde de tipul productiei, de natura (felul) operatiei si de gradul de organizare a muncii. El se stabileste pe baza unor normative si date experimentale.

 – timpul operativ: este timpul efectiv consumat de catre operatorul uman in decursul caruia se realizeaza procesul tehnologic propriu-zis.

Se compune din timpul de baza si cel ajutator (auxiliar)

                                                                   

 – timpul de baza, este timpul pentru transformarea prin aschiere a semifabricatului.

El depinde direct de regimul de aschiere si se poate determina pe cale analitica, grafica sau prin cronometrare.

 – timpul auxiliar (ajutator), se consuma cu efectuarea actiunilor auxiliare (de exemplu timpul pentru fixarea si scoaterea piesei, timpul pentru cuplarea avansului si a turatiei, timpul pentru masurarea dimensiunilor realizate, etc.)

De remarcat este faptul ca in anumite situatii o parte din timpul auxiliar poate sa se suprapuna cu timpul de baza.

Acea parte, nu se va cuprinde in timpul operativ.

 – timpul de deservire a locului de munca este timpul consumat de operatorul uman pe intreaga perioada a schimbului de lucru, atat pentru mentinerea in stare de functionare a utilajului, cat si pentru alimentarea si organizarea locului de munca.

Avem relatia:

in care:

  - timpul de baza, in minute;

 - timpul auxiliar, in minute;

 - timpul de deservire tehnica, in minute;

 - timpul de odihna si necesitati firesti, in minute;

 - timpul de pregatire incheiere, in minute/lot;

n - lotul de piese care se prelucreaza la aceeasi masina in mod continuu;

Frezare

Timpul de baza:

L – lungimea de aschiere + intrarea sculei + iesirea sculei;

 - avansul/dinte;

z – numarul de dinti ai frezei;

n – turatia de lucru;

i – numarul de treceri;

z=6

- viteza de aschiere economica [m/min];

- coeficientul in functie de conditiile de frezare;

 - diametrul frezei [mm];

 - durabilitatea economica a frezei [min];

 - lungimea de contact [mm];

 - adancimea de aschiere;

 - coeficientul de corectie al vitezei;

 - sunt exponenti.

Timpii ajutatori

- timpul ajutator pentru pierderea si desprinderea piesei;

- timpul ajutator pentru comanda masinii;

- timpul ajutator pentru aschii de proba;

- timpul ajutator total;

Timpul de deservire tehnica

Cu coeficientul de 5,5%

Timpul de deservire organizatorica

Cu coeficientul de 1,4%

Timpul de odihna si necesitati firesti

Cu coeficientul de 4%

Timpul de pregatire - incheiere

- timpul total de pregatire – incheiere

Norma tehnica de timp pe bucata

Se considera lotul de 7000 de bucati.

 Metode folosite pentru determinarea normelor tehnice de timp, modalitati de masurare si analiza

Se pot folosi urmatoarele metode in vederea stabilirii normelor de timp:

  • metoda analitica;
  • metoda experimental-statistica;
  • metoda comparativa;

Metodele analitica si experimental statistica au un oarecare grad de subiectivitate, deci, in consecinta nu pot fi aplicate in productia de serie mare si masa. Prima metoda, cea analitica (a) defalca in profunzime structura procesului de prelucrare, deci elementele componente: operatii, faze, treceri, pana la nivel de manuiri. Deocamdata aceasta metoda se considera a fi cea mai exacta si din aceasta cauza, metoda are aplicabilitate in productia de serie mare si masa, unde stabilirea normelor de timp trebuie sa fie facuta cu precizie maxima.



Ca metode de masurare si de analiza a timpului de munca intalnim:

1. Metode de inregistrare directa a timpului:

  • cronometrarea;
  • fotografierea;

2. Metode de inregistrare indirecta a timpului:

  • observari instantanee;
  • masurarea timpului pe microelemente;

 3. Filmarea

 4. Utilizarea magnetofonului

 5. Oscilografierea

 6. Centralografierea, tehnografierea si productografierea

Filmarea: - este metoda de inregistrare continua si in amanunte a unei anumite perioade de munca, utilizandu-se aparatul de filmat.

Utilizarea magnetofonului: - se indica la masurarea activitatilor care se

desfasoara pe intuneric. Magnetofonul se completeaza cu un sistem automat de marcare a inceputului si sfarsitul actiunii inregistrate pe banda. Totodata se cupleaza la un contor care permite masurarea cu precizie ceruta (uneori sutimi de secunda) a intervalelor de timp scurse intre doua semnale sonore inregistrate pe banda, utilizandu-se dispozitive de recunoastere a acestor semnale.

Oscilografierea: - se utilizeaza cand nu este necesara prezenta unui observator. Astfel se inregistreaza pe oscilograf semnalele primite de la masina-unealta prin intermediul unor traductoare, obtinandu-se succesiunea manuirilor, fazelor etc. Pe o diagrama (numita oscilograma).

Centralografierea: - este procedeul de analizare pe o instalatie electronica (centralograf) a unei grupe pana la 20-40 masini. Se poate cuprinde chiar o sectie intreaga. Ca functionare (pe baza de traductoare) se aseamana cu instalatia si principiul oscilografului.

Fata de centralograf, productograful precum si tehnograful sunt sisteme mai complexe de masurare.

Norme de protectie a muncii

Normele specifice de protectie a muncii sunt reglementari cu aplicabilitate nationala care cuprind prevederi minimal obligatorii pentru desfasurarea principalelor activitati din economia nationala in conditii de securitate a muncii.

Masurile de prevenire au ca scop eliminarea factorilor periculosi existenti in sistemul de munca, proprii fiecarui element component al acestuia.

Accidentarea muncitorilor la locul de munca poate avea loc din urmatoarele cauze:

  • Depozitarea pieselor in dezordine;
  • Lipsa de curatenie a locului de munca;
  • Montarea necorespunzatoare a pietrelor abrazive, fisurate sau insuficient echilibrate;
  • Prinderea, desprinderea sau executarea de masuri fara oprirea prealabila a masinii;
  • Indepartarea aschiilor cu mana;

    1. Norme pentru deservirea masinilor unelte

Inainte de inceperea lucrului, lucratorul va controla starea masinii, a dispozitivelor de comanda, existenta si starea dispozitivelor de protectie si a gratarelor de lemn. Se interzice lucratorilor care deservesc masinile – unelte sa execute reparatii la masini sau instalatii electrice.

Dupa terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucratorul este obligat sa curete si sa unga masina, sa lase ordine la locul de munca si sa comunice schimbului urmator toate defectiunile care au avut loc in timpul lucrului, pentru a nu expune la accidente lucratorul care preia masina.

Inlaturarea aschiilor si pulberilor de pe masinile – unelte se va face cu ajutorul maturilor, periilor speciale sau carligelor. Se interzice suflarea aschiilor sau pulberilor cu jet de aer; aceasta operatie este permisa numai cu justificari tehnologice sau constructive si cu folosirea aerului comprimat de maxim 2 atmosfere.

    1. Norme pentru fixarea si demontarea sculelor

Fixarea cutitelor de strung in suport se va face astfel incat inaltimea cutitului sa corespunda procesului de aschiere. Partea de cutit care iese din suport nu va depasii de 1,5 ori inaltimea corpului cutitului pentru strunjirea normala.

Fixarea cutitului in suport se va face cu toate suruburile din dispozitivul port – scula. La montarea si demontarea madrinelor, universalelor si platourile pe strung, se vor folosi dispozitive de sustinere si deplasare.

    1. Norme pentru fixarea si demontarea pieselor

Piesele de prelucrat vor fi fixate bine in universal sau intre varfuri si perfect centrate, pentru a nu fi smulse. La fixarea si scoaterea pieselor din universal, se vor utiliza chei corespunzatoare fara prelungitoare din teava si alte parghii.

La fixarea in universalul strungului se va respecta conditia L<3d, unde :

L= lungimea;

d= diametrul piesei de prelucrat;

La prelucrarea pieselor lungi, pentru sustinerea lor se vor utiliza linete. La fixarea piesei intre varfuri se va fixa rigid papusa mobila, iar pinda se va bloca in pozitia de strangere. Inainte de inceperea lucrului, lucratorul va verifica daca modul in care este ascutit cutitul si daca profilul acestuia corespunde prelucrarii pe care trebuie sa o exercite, precum si materialul din care este confectionata pisa.

Se vor folosi cutite de strung cu prag special pentru sfaramarea aschiilor continue.

La cutitele de strung prevazute cu placute din carburi metalice se vor controla cu atentie fixarea placutei pe cutit precum si starea acestuia.

Nu se permite folosirea cutitelor la care placutele prezinta fisuri, arcuiri sau deformatii. Cutitele cu placute din carburi metalice sau ceramice vor fi ferite de socuri mecanice.

    1. Norme la pornirea si exploatarea strungului

Angajarea cutitului in material va fi facuta lin, dupa punerea in miscare a piesei de prelucrat. In caz contrar exista pericolul smulgerii piesei din universal sau ruperii cutitului. La sfarsitul prelucrarii se va indeparta mai intai cutitul si apoi se va opri masina. La prelucrarea intre varfuri se vor folosi numai antrenare de tip protejat sau saibe de antrenare protejate.

La prelucrarea pieselor prinse cu bucse elastice, strangerea respectiv desfasurarea bucsei se va face numai dupa oprirea completa a masinii. Se interzice urcarea pe platoul strungului carusel ( daca) cat timp acesta este conectat la reteaua electrica de alimentare.

Masuri de protectia muncii la prelucrarea pe strunguri NTSM si PSI

            La prelucrarea pieselor pe strung trebuie respectate masurile generale de tehnica a securitatii munci de la prelucrarea prin aschiere, precum si unele reguli specific cum ar fi:

  • Pentru protectia impotriva aschiilor produse in timpul aschierii trebuie sa se foloseasca obligatoriu ecrane si aparaturi, mai ales cand se lucreaza cu viteze de aschiere mari;
  • In timpul lucrului se interzice oprirea universalului cu mana;
  • Inainte de inceperea lucrului, strugarul trebuie sa verifice daca strunguleste dotat cu mecanismele necesare bunei functionari si in conditii de protectie a muncii; se verifica daca universalul este asigurat contra desurubarii, daca bancurile de strangere nu sunt uzate, daca sculele sunt bine ascutite si fixate corect in dispozitivele de fixare;
  • Se acorda o atentie deosebita fixarii corecte a pieselor si echilibrariacestora, pentru a nu sari in timpul lucrului din cauza fortei centrifuge;
  • Cutitul trebuie sa patrunda in material lin, pentru a evita smulgerea pieseila socul cu sculele aschietoare;
  • La strugurule carusel contra aschiilor sau proeminentelor unor piese seprevad ecrane de protectie;
  • Barele prelucrate la strungurile revolver si automate trebuie sa fie drepte,iar capatul care iese in partea stanga a papusii fixe trebuie trecut pe toata lungimea printr-o teava, pentru a se evita accidentarea celor care pot trece prin apropiere si carora le pot prinde hainele;
  • Ajustarea cu pila pe strung a unor muchii se va face tinandu-se manerul inmana dreapta iar capatul pilei in mana stanga;
  • Aschiile de pe strung trebuie indepartate numai cand strungul este oprit folosindu-se dispozitive adecvate (carlige, perii, etc.);
  • La constatarea oricarui defectiuni in timpul functionarii strungul se vapori imediat masina si vor fi anuntati maistrul si mecanicul de intretinere

Bibliografie:

VLASE, A. Contributii privind studiul prelucrabilitatii prin aschiere a otelurilor inoxidabile de productie indigena. Teza de doctorat. Institutul politehnic Bucuresti, 1977

ANEXE

2. NORME PENTRU PRELUCRAREA METALELOR PRIN ASCHIERE

Repartizarea sarcinilor de munca la prelucrarea metalelor prin aschiere

Realizarea sarcinii de munca

Art. 1 Deservirea masinilor-unelte este permisa numai lucratorilor calificati si instruiti special pentru acest scop.

Art. 2 Se interzice lucrul la masini-unelte fara ca lucratorii sa posede documentatia necesara (desene, fise tehnologice, planuri de operatii, schema de ungere si instructiuni speciale de securitate a muncii corelate cu prevederile din cartea tehnica a masinii-unelte) cu exceptia lucrului dupa piese model.

Deservirea masinilor-unelte

Art. 3 Inainte de inceperea lucrului, lucratorul va controla starea masinii, a dispozitivelor de comanda (pornire-oprire si schimbare a sensului miscarii), existenta si starea dispozitivelor de protectie si a gratarelor de lemn.

Art. 4 Lucratorul care deserveste o masina-unealta actionata electric va verifica zilnic:

a) integritatea sistemului de inchidere a carcaselor de protectie (usi, capace etc.);

b) starea de contact intre bornele de legare la pamant si conductorul de protectie;

c) modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimenteaza partile mobile, cu caracter temporar, precum si integritatea invelisurilor exterioare;

d) continuitatea legaturii la centura de impamantare.

Art. 5 Se interzice lucratorilor care deservesc masini-unelte sa execute reparatii la masini sau instalatii electrice.

Art. 6 In mod obligatoriu, masina-unealta, agregatul, linia automata vor fi oprite si scula indepartata din piesa in urmatoarele cazuri:

a) la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci cand masina nu este dotata cu un dispozitiv special care permite executarea acestor operatii in timpul functionarii masinii;

b) la masurarea manuala a pieselor ce se prelucreaza;

c) la schimbarea sculelor si a dispozitivelor;

d) la oprirea motorului transmisiei comune in cazul in care masina este actionata de la aceasta transmisie.

Art. 7 In mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de antrenare ale masinii - unealta, agregatului, liniei automate in urmatoarele cazuri:

a) la parasirea locului de munca sau zonei de polideservire, chiar si pentru un scurt timp;

b) la orice intrerupere a curentului electric;

c) la curatirea si ungerea masinii si la indepartarea aschiilor;

d) la constatarea oricaror defectiuni in functionare.

Art. 8 In cazul in care, in timpul functionarii, se produc vibratii, masina se va opri imediat si se va proceda la constatarea si inlaturarea cauzelor. In situatia in care acestea sunt determinate de cauze tehnice, se va anunta conducatorul procesului de munca.

Art. 9 Dupa terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucratorul este obligat sa curete si sa unga masina, sa lase ordine la locul de munca si sa comunice schimbului urmator toate defectiunile care au avut loc in timpul lucrului, pentru a nu expune la accidente lucratorul care preia masina.

Art. 10 Inlaturarea aschiilor si pulberilor de pe masinile-unelte se va face cu ajutorul maturilor, periilor speciale sau carligelor. Se interzice inlaturarea aschiilor cu mana. Se interzice suflarea aschiilor sau pulberilor cu jet de aer. Aceasta operatie este permisa numai cu justificari tehnologice sau constructive si cu folosirea aerului comprimat de maxim doua atmosfere.

Art. 11. Piesele prelucrate, materialele, deseurile se vor aseza in locuri stabilite si nu vor impiedica miscarile lucratorilor, functionarea masinii si circulatia pe caile de acces. Piesele, materialele si deseurile cu dimensiuni mici se vor depozita in containere.

Art. 12 (1) Gratarele din lemn de la masini vor fi mentinute curate si in buna stare, evitandu-se petele de ulei.

(2) Petele de ulei de pe gratare sau paviment se inlatura prin acoperire cu rumegus.

Art. 13 Se interzice spalarea mainilor cu emulsii sau uleiuri de racire, produse inflamabile (benzina, tetraclorura de carbon, silicat de sodiu etc.), precum si stergerea lor cu bumbac utilizat la curatarea masinii.

Prelucrarea metalelor prin strunjire

Fixarea si demontarea sculelor

Art. 14 (1) Fixarea cutitelor de strung in suport se va face astfel incat inaltimea cutitului sa corespunda procesului de aschiere.

(2) Partea din cutit care iese din suport nu va depasi de 1,5 ori inaltimea corpului cutitului pentru strunjirea normala.

(3) Fixarea cutitului in suport se va face cu toate suruburile din dispozitivul portscula.

Art. 15 La montarea si demontarea mandrinelor, universalelor si platourilor pe strung, se vor folosi dispozitive de sustinere si deplasare.

Fixarea si demontarea pieselor

Art. 16 (1) Piesele de prelucrat vor fi fixate bine in universal sau intre varfuri si perfect centrate, pentru a nu fi smulse.

(2) La fixarea si scoaterea pieselor din universal, se vor utiliza chei corespunzatoare, fara prelungitoare din teava sau alte parghii.

Art. 17 Inainte de inceperea lucrului, lucratorul va verifica starea fizica a fiecarui bac de strangere. Daca bacurile sunt uzate (sterse), au joc, prezinta deformatii sau fisuri, universalul sau platoul vor fi inlocuite.

Art. 18 Inainte de inceperea lucrului, lucratorul va verifica daca modul in care este ascutit cutitul si daca profilul acestuia corespund prelucrarii pe care trebuie sa o execute, precum si materialul din care este confectionata piesa. Se vor folosi cutite de strung cu prag special pentru sfaramarea aschiei continue.

Art. 19La cutitele de strung prevazute cu placute din carburi metalice se vor controla cu atentie fixarea placutei pe cutit precum si starea acestuia. Nu se permite folosirea cutitelor la care placutele prezinta fisuri, arcuiri sau deformatii. Cutitele cu placute din carburi metalice sau ceramice vor fi ferite de socuri mecanice.

Pornirea si exploatarea strungului

Art. 20 (1) Angajarea cutitului in material va fi facuta lin, dupa punerea in miscare a piesei de prelucrat. In caz contrar, exista pericolul smulgerii piesei din universal sau ruperii cutitului.

(2) La sfarsitul prelucrarii se va indeparta mai intai cutitul si apoi se va opri masina.

Art. 21 La prelucrarea intre varfuri se vor folosi numai antrenoare (inimi de antrenare) de tip protejat sau saibe de antrenare protejate.

Art. 22 La prelucrarea pieselor prinse cu bucse elastice, strangerea, respectiv desfacerea bucsei se vor face numai dupa oprirea completa a masinii.

Art. 23 (1) Se interzice urcarea pe platoul strungului carusel in timpul cat acesta este conectat la reteaua de alimentare.

(2) Se interzice asezarea sculelor si pieselor pe platou daca utilajul este conectat la reteaua electrica de alimentare.

Prelucrarea metalelor prin frezare

Fixarea sculei

Art. 24 Inainte de fixarea frezei se va verifica ascutirea acesteia, daca aceasta corespunde materialului ce urmeaza a se prelucra, precum si regimul de lucru indicat in fisa de operatii.

Art. 25 Montarea si demontarea frezei se vor face cu mainile protejate.

Art. 26 Dupa fixarea si reglarea frezei, se va regla si dispozitivul de protectie, astfel incat dintii frezei sa nu poata prinde mainile sau imbracamintea lucratorului in timpul lucrului.

Fixarea pieselor

Art. 27 (1) Fixarea pieselor pe masina de frezat se va executa cu dispozitive speciale de fixare sau in menghina.

(2) Se interzic improvizatiile pentru fixarea pieselor.

Art. 28 La fixarea in menghina sau direct pe masa masinii a pieselor cu suprafete prelucrate, se vor folosi menghine cu falci zimtate sau placi de reazem si strangere zimtate.

Art. 29 In timpul fixarii sau desprinderii piesei, precum si la masurarea pieselor fixate pe masa masinii de frezat, se va avea grija ca distanta dintre piesa si freza sa fie cat mai mare.

Pornirea si exploatarea frezelor

Art. 30 (1) La operatia de frezare, cuplarea avansului se va face numai dupa pornirea frezei.

(2) La oprirea masinii de frezat, se va decupla mai intai avansul si apoi se va opri freza.

Art. 31 In timpul functionarii masinii de frezat nu este permis ca pe masa ei sa se gaseasca scule sau piese nefixate.

Art. 32 In timpul inlocuirii rotilor de schimb, masina de frezat va fi deconectata de la retea.

Art. 33 Verificarea dimensiunilor pieselor fixate pe masa masinii, precum si a calitatii suprafetei prelucrate, se vor face numai dupa oprirea masinii.

Prelucrarea metalelor prin rabotare, mortezare si brosare

Fixarea sculelor

Art. 34 Inainte de fixarea cutitului in suport, se vor verifica ascutirea si profilul cutitului, precum si daca acesta corespunde materialului care se prelucreaza si regimului de lucru indicat in planul de operatii.

Art. 35 (1) Brosele se vor monta si demonta cu dispozitive special construite in acest scop.

(2) Este interzis a manevra brosa cu mana libera.

Fixarea pieselor

Art. 36 Piesele de prelucrat se vor fixa rigid pe masa masinii, in menghina sau cu ajutorul dispozitivelor de fixare.

Pornirea si exploatarea masinii

Art. 37 Inaintea pornirii masinii, se va verifica fixarea sculei si a piesei si se va controla sa nu ramana chei sau piese nefixate pe masa masinii.

Art. 38 Inaintea inceperii lucrului, dupa pornirea masinilor, de rabotat si mortezat, se vor executa cateva curse de mers in gol pentru verificarea functionarii.

Art. 39 In timpul functionarii masinii de rabotat, este interzisa folosirea spatiului dintre ghidajele rabotezei pentru pastrarea sculelor sau a altor materiale.

Art. 40 In cazul prelucrarii prin rabotare a unei piese ale carei dimensiuni depasesc masa mobila a rabotezei, pe toata durata lucrului se va ingradi zona respectiva.

Art. 41 Masinile de brosat vor fi prevazute cu dispozitive corespunzatoare de racire a sculei. Brosele nu se vor raci cu bumbac sau carpe ude.

Prelucrarea metalelor prin gaurire, alezare si honuire

Fixarea si demontarea sculelor

Art. 42 Mandrinele pentru fixarea burghielor si alezoarelor se vor strange si desface numai cu chei adecvate, care se vor scoate inainte de pornirea masinii.

Art. 43 Burghiul sau alezorul din mandrina de prindere va fi bine centrat si fixat.

Art. 44 Scoaterea burghiului sau alezorului din mandrina se va face numai cu ajutorul unei scule speciale.

Art. 45 Se interzice folosirea burghielor cu coada conica in universalele masinilor.

Art. 46 Se interzice folosirea burghielor cu coada cilindrica in bucse conice.

Art. 59 Se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau sculelor de honuit cu cozi uzate sau care prezinta crestaturi, urme de lovituri etc.

Art. 60 Se interzice folosirea burghielor necorespunzatoare sau prost ascutite.

Art. 61 Ascutirea burghielor se va face numai cu burghiul fixat in dispozitive speciale.

Fixarea pieselor

Art. 63 Inaintea fixarii piesei pe masa masinii, se vor curata canalele de aschii.

Art. 64 Prinderea si desprinderea piesei pe si de pe masa masinii se vor face numai dupa ce scula s-a oprit complet.

Art. 65 Fixarea piesei pe masa masinii se va face in cel putin doua puncte, fie cu ajutorul unor dispozitive de fixare, fie cu ajutorul menghinei.

Pornirea si exploatarea masinii

Art. 66 Inainte de pornirea masinii, se va alege regimul de lucru corespunzator operatiei care se executa, sculelor utilizate si materialului piesei de prelucrat.

Art. 68 In timpul functionarii masinii, se interzice franarea cu mana a axului port-mandrina.

Masini de gaurit portative

Art. 69 Masinile de gaurit portative se vor porni numai dupa ce au fost ridicate de pe masa.

Art. 70 Masinile de gaurit portative se vor lasa din mana (se vor depune) numai dupa oprirea burghiului.

Prelucrarea metalelor prin rectificare si polizare

Fixarea sculelor

Art. 71 Alegerea corpului abraziv se va face in functie de felul materialului prelucrat, de forma si dimensiunile piesei de prelucrat, de calitatea suprafetei ce trebuie obtinuta, de tipul si starea masinii, de felul operatiei de prelucrare.

Art. 72 Montarea corpurilor abrazive pe masini se face de catre persoane bine instruite si autorizate de conducerea unitatii sa execute astfel de operatii.

Art. 73 La montarea corpului abraziv pe masina, se va verifica marcajul si aspectul suprafetei corpului abraziv si se va efectua controlul la sunet, conform standardelor in vigoare sau conform documentatiei tehnice de produs.

Art. 74 Fixarea corpului abraziv va asigura o centrare perfecta a acestuia in raport cu axa de rotatie.

Art. 75 (1) Corpurile abrazive cu alezaj mic (diametrul alezajului cu minim 12 mm mai mare decat diametrul arborelui) se fixeaza cu flanse fara butuc.

(2) Corpurile abrazive cu diametrul exterior mai mare de 350 mm se fixeaza cu flanse cu butuc.

Art. 76 Flansa fixa (de sprijin) va fi solidarizata cu arborele printr-un mijloc sigur de fixare; flansa (de strangere) va intra cu joc pe butuc sau arbore, ajustajul fiind cel indicat in STAS 9092/1-1983.

Art. 77 Corpul abraziv va intra liber (nefortat) pe arbore, in cazul flanselor fara butuc, respectiv pe flansa fixa si pe cea mobila, in cazul flanselor cu butuc, abaterile limita fiind cele indicate in STAS 9092/1-83.

Art. 78 Momentul de strangere al piulitei centrale la corpurile abrazive cu alezaj mic, precum si numarul suruburilor, diametrul si momentul lor de strangere, la flansele cu butuc, sunt cele indicate in STAS 6177/1-87 si STAS 9092/1-83.

Art. 79 (1) Daca jocul dintre alezajul corpului abraziv si arbore este sub limita inferioara, gaura va fi largita cu mare atentie, pentru a nu se produce fisuri. Operatia va fi executata pe o masina care sa permita prinderea centrica a corpului abraziv si cu ajutorul unei scule adecvate (diamant, carburi metalice).

(2) Nu este admisa largirea gaurii prin spargere cu dalta.

(3) Dupa, largire, corpul abraziv se controleaza la sunet si la rezistenta de rotire.

Art. 80 La montajul corpurilor abrazive, intre acestea si flansa, se introduc garnituri din carton presat ale caror dimensiuni sunt conform STAS 6177/1-87.

Art. 82 (1) Pentru montarea corpurilor abrazive cu alezaj mic se vor utiliza bucse de otel pentru a compensa diferenta dintre diametrul alezajului corpului abraziv si diametrul arborelui.

(2) Lungimea bucsei de otel nu va depasi grosimea corpului abraziv in zona alezajului.

Art. 83 (1) Inainte de efectuarea controlului rezistentei la rotire si/sau inceperea functionarii in gol, ansamblul corp abraziv-flanse cu butuc se echilibreaza static si, unde este posibil, se echilibreaza dinamic.

(2) Fixarea contragreutatilor de echilibrare va fi asigurata corespunzator.

(3) Este interzisa echilibrarea corpurilor abrazive prin practicarea unor scobituri pe suprafata acestora.

Art. 85 Atat persoana instruita sa monteze corpul abraziv, cat si utilizatorul vor verifica, respectiv vor folosi corpul abraziv la turatia (sau viteza de lucru) inscrisa pe acesta sau pe eticheta de fabricatie.

Art. 86 Nu este permisa utilizarea pe masini a corpurilor abrazive ale caror turatii sau viteze

periferice nu sunt inscriptionate.

Art. 87 Este interzisa utilizarea corpurilor abrazive cu liant magnezic, in cazul in care a trecut mai mult de un an de la fabricarea lor.

Art. 88 La montarea corpurilor abrazive cu alezaj mare, centrarea acestora se va realiza prin baterea lor pe circumferinta, cu ajutorul unui ciocan din lemn.

Art. 89 Se interzice montarea corpurilor abrazive cu mai multe garnituri suprapuse.

Art. 90 Corpurile abrazive cu tija vor fi astfel fixate incat lungimea libera a cozii sa nu depaseasca, pentru turatia respectiva, pe cea indicata de producator.

Art. 91 (1) Se interzice utilizarea dornului port-piatra dimensionat necorespunzator, ca lungime si diametru, in raport cu partea de prindere.

(2) Se interzice folosirea dornului port-piatra care prezinta vibratii sau excentricitati (neechilibrat dinamic).

Pornirea si exploatarea masinilor de rectificat si polizat

Art. 92 Masinile care utilizeaza corpuri abrazive nu se vor porni daca corpul abraziv este in contact cu piesa de prelucrat.

Art. 93 (1) La prelucrarile cu corpuri abrazive se vor evita contactele bruste cu piesa sau solicitarile prin soc.

(2) Contactul cu piesa se va realiza lent si progresiv.

Art. 94 La prelucrarile cu corpuri abrazive este interzisa marirea artificiala a presiunii pe corpul abraziv prin utilizarea de diverse elemente ajutatoare (parghii, greutati etc.).

Art. 95 In timpul lucrului va fi evitata uzura neuniforma a corpului abraziv, procedandu-se imediat la corectarea sau inlocuirea celui uzat neuniform.

Art. 96 Nu este permisa prelucrarea cu suprafetele laterale ale corpurilor abrazive atunci cand masina nu a fost construita pentru astfel de prelucrari sau cand corpul abraziv nu este conceput pentru astfel de prelucrari.

Art. 97 (1) Operatia de indreptare a corpurilor abrazive se va face numai cu ajutorul sculelor speciale de indreptat (corectat). Corectarea se va face cu multa emulsie de racire.

(2) Dupa operatia de indreptare, corpul abrazivului va fi echilibrat.

(3) Se impune verificarea periodica a echilibrarii pe timpul duratei de folosire a

corpului abraziv.

Art. 98 (1) In cazul utilizarii procedeului de rectificare umeda, lichidul va spala corpul abraziv pe intreaga suprafata de lucru si va fi evacuat la timp pentru a evita stationarea corpului abraziv in lichid.

(2) Sunt exceptate de la aceasta regula rectificarile executate pe masini special adaptate pentru prelucrare in mediu umed.

Art. 99 Este interzisa utilizarea lichidelor de racire puternic bazice la racirea corpurilor abrazive cu liant organic.

Art. 100 La rectificarea uscata a aliajelor de magneziu este interzisa utilizarea corpurilor abrazive care au fost folosite in prealabil la prelucrarea metalelor feroase.

Art. 101 Este interzisa utilizarea imbinarilor metalice la curelele masinilor de polizat la care se prelucreaza aliaje de magneziu.

Art. 102 Lagarele arborelui pe care se afla montat corpul abraziv vor fi foarte bine unse pentru evitarea supraincalzirii, care poate provoca spargerea corpului abraziv.

Art. 103 Turatia arborelui pe care se monteaza corpul abraziv va fi controlata periodic si in mod obligatoriu, dupa fiecare repartitie sau revizie, iar pentru polizoarele portative va fi verificat si regulatorul, tinandu-se evidenta acestor controale.

Art. 104 Arborii, flansele si celelalte parti ale masinii pe care se monteaza corpurile abrazive vor fi controlate periodic si mentinute la cotele prescrise.

Art. 105 Reglarea suportilor si vizierelor de protectie va fi executata cu corpul abraziv in stare de repaus.

Art. 106 Este interzisa modificarea masinilor in scopul utilizarii unor viteze superioare de lucru sau diametre superioare de corpuri abrazive.

Art. 107 Corpul abraziv al carui diametru a fost micsorat datorita uzurii poate fi utilizat la viteza periferica de lucru corespunzatoare corpului abraziv nou obtinut.

Art. 108 Corpurile abrazive utilizate partial, care se demonteaza si se depoziteaza in vederea unei reutilizari, se supun acelorasi controale inainte de reutilizare, ca si corpurile abrazive noi.

Art. 109 Corpurile abrazive vor fi ferite de lovituri si trepidatii.

Art. 110 Se interzice manipularea corpurilor abrazive prin rostogolire.

Art. 111 Toate corpurile abrazive, cu exceptia celor cu liant bachelitic, vor fi controlate la sunet, conform prevederilor din STAS 6177/1-87, inainte de fiecare utilizare sau reutilizare.

Art. 112 Corpurile abrazive care au fost supuse la o prelucrare mecanica vor fi incercate inainte de a fi reutilizate, conform prevederilor din STAS 6177/1-87.

Art. 113 Inainte de inceperea lucrului, la fiecare montare pe masina, corpurile abrazive vor fi incercate la rotirea in gol.

Polizarea manuala

Art. 114 (1) Polizorul manual nu se va lasa din mana la intreruperea lucrului decat dupa oprirea completa a corpului abraziv.

Art. 115 Polizoarele manuale vor fi utilizate la operatiile de polizare exterioara numai daca corpurile abrazive sunt protejate cu o carcasa de protectie corespunzatoare.

Art. 116 Polizoarele manuale vor fi pornite numai daca corpul abraziv nu este in contact cu un corp care sa impiedice rotirea lui libera.

Art. 117 La polizoarele manuale actionate pneumatic sau electric, nu va fi depasita turatia maxima a corpului abraziv, functie de diametrul maxim admisibil al acestuia, functie de natura piesei abrazive si turatia maxima a polizorului.

Marcarea corpurilor abrazive

Art. 118 Este interzisa utilizarea corpurilor abrazive fara marcaj sau cu marcaj neclar, din care nu se poate stabili cu precizie viteza periferica de lucru sau turatia de lucru.

Art. 119 Marcarea corpurilor abrazive este facuta pe acestea si pe eticheta de control.

Marcajul pe eticheta de control va contine cel putin urmatoarele date:

a) marca de fabrica a unitatii producatoare;

b) numarul standardului de forma si dimensiuni;

c) simbolul materialului abraziv;

d) granulatia;

e) gradul de duritate;

f) simbolul liantului;

g) structura;

h) turatia maxima de lucru in rotatii pe minut;

i) viza controlului CTC;

j) data fabricatiei pentru corpurile abrazive cu liant magnezic;

Art. 120 Marcajul de pe corpurile abrazive cu diametrul exterior mai mare de 100 mm va contine obligatoriu turatia maxima de lucru sau viteza periferica maxima de lucru.

Debitarea materialelor prin taiere cu ferastraie

Fixarea sculelor

Art. 121 Fixarea discului taietor pe axul ferastraului circular se face cu doua flanse de acelasi diametru.

Art. 122 La montarea discului taietor se va realiza centrarea si echilibrarea corecta a acestuia.

Fixarea materialului

Art. 123 Asezarea materialului de debitat pe masa ferastraului circular se va face astfel incat

inaltimea de taiere sa fie cat mai redusa, adica numarul dintilor care taie concomitent sa fie cat mai redus.

Art. 124 La asezarea si fixarea materialului pe masa masinii de debitat, precum si la desprinderea si scoaterea materialului de pe masa, masina va fi oprita, iar rama cu panze va fi in pozitie ridicata si asigurata in aceasta pozitie.

Exploatarea masinilor de debitat

Art. 125 Pe ferastraiele circulare obisnuite nu se vor debita materialele la care lungimea zonei de contact dintre piesa si discul taietor depaseste 50 mm.

Art. 126 Se interzice utilizarea discurilor taietoare cu dinti tociti, adica avand muchiile taietoare rotunjite, respectiv daca inaltimea dintilor este mai mica decat 70% din inaltimea dintilor discului nou.

Art. 127 Se interzice utilizarea discurilor taietoare care prezinta crapaturi, au trei dinti lipsa pe toata circumferinta, au doi dinti alaturati lipsa sau la care s-a rupt un dinte de sub cercul bazei dintilor.

Art. 128 Se interzice solicitarea la incovoiere prin presare laterala a discului taietor, atat in timpul lucrului, cat si dupa deconectarea masinii de la retea.

Art. 129 Se interzice debitarea materialelor nefixate pe masa masinii.

Art. 130 Dupa fixarea panzei, se va porni ferastraul alternativ in gol, verificandu-se functionarea tuturor comenzilor.

Art. 131 Se interzice utilizarea panzei de ferastrau panglica la care lipsesc mai mult de trei dinti pe metru sau doi dinti consecutivi.

Art. 132 Dupa coborarea ramei cu panza in pozitia de lucru si inceperea taierii, se va deschide imediat robinetul pentru lichidul de racire.

Art. 133 Se interzice utilizarea la ferastraul alternativ a panzelor care au pe toata lungimea lor cinci dinti lipsa sau trei dinti alaturati lipsa.

Art. 134 Ungerea si curatirea masinii de debitat, respectiv scoaterea jgheabului de colectare a aschiilor, se vor face numai dupa oprirea masinii si cu rama in pozitie superioara.

Prelucrarea manuala a metalelor prin aschiere

Art. 135 La operatiile de prelucrare manuala a pieselor prinse pe strung, cu pila, sabarul sau panza abraziva se vor respecta urmatoarele:

a) operatiile se vor executa numai atunci cand sunt prevazute in planul de operatii;

b) se va indeparta caruciorul port-cutit cat mai mult de piesa;

c) la pilirea pieselor se va tine manerul pilei cu mana stanga, iar capatul pilei cu mana dreapta;

d) la prelucrarea muchiilor pieselor cu sabarul sau panza abraziva, acestea se vor aplica pe partea piesei care se roteste dinspre lucrator;

e) la prelucrarea interioara a pieselor cu panza abraziva, aceasta se va infasura pe o bucata de lemn cu sectiunea rotunda.








Politica de confidentialitate

DISTRIBUIE DOCUMENTUL

Comentarii


Vizualizari: 6762
Importanta: rank

Comenteaza documentul:

Te rugam sa te autentifici sau sa iti faci cont pentru a putea comenta

Creaza cont nou

Termeni si conditii de utilizare | Contact
© SCRIGROUP 2019 . All rights reserved

Distribuie URL

Adauga cod HTML in site