Sa se proiecteze tehnologia de prelucrare prin aschiere a reperului: ax tubular, pentru un lot de n = 2 bucati.

TEMA PROIECTULUI

Sa se proiecteze tehnologia de prelucrare prin aschiere a reperului: ax tubular, pentru un lot de n = 2 bucati.

CAP I - ANALIZA DESENULUI DE EXECUTIE SI A TEHNOLOGICITATII PIESEI

In urma analizarii desenului de executie al axului tubular s-a constatat ca sunt reprezentate toate vederile si sectiunile necesare identificarii formei acestuia cat si a functionalitatii sale si deasemenea ca sunt inscrise toate cotele necesare realizarii piesei cu tolerantele si rugozitatile impuse suprafetelor functionale.

Prin piesa reprezentata in pozitia de functionare, s-a realizat o sectiune longitudinala pentru cotarea suprafetelor functionale si pe langa aceasta sectiune s-a reprezentat si o vedere din stanga a axului pentru cotarea corespunzatoare a canalului de pana.

Conform tolerantelor inscrise pe desenul de executie clasele de precizie rezulta dupa cum urmeaza:

Ø     Diametrului de mm ii corespunde clasa 8 de precizie si va forma un ajustaj de tip alezaj unitar pentru care pozitia campului de toleranta este data de simbolul H;

Ø     Diametrului de mm ii corespunde conform abaterilor inscrise pe desen clasa 10 de precizie;

Ø     Diametrului de mm ii corespunde clasa 8 de precizie si formeaza un ajustaj de tip alezaj unitar cu joc cu inelul exterior al rulmentului, iar inelul interior urmand a se monta cu strangere pe arbore, printr-un ajustaj cu frecare, alunecator sau semiliber, astfel incat la aproximativ 1000 de rotatii ale inelului exterior sa faca si inelul interior o rotatie completa pentru ca uzura sa se realizeze uniform. In acest caz pozitia campului de toleranta este data de simbolul H;

Ø     Diametrului de mm ii corespunde clasa 8 de precizie si va forma un ajustaj de tip arbore unitar pentru care pozitia campului de toleranta este data de simbolul h;

Ø     Dimensiunii liniare de mm, care reprezinta latimea canalului in care se va monta garnitura de etansare a rulmentului, ii corespunde clasa 11 de precizie;

Ø     Dimensiunii liniare de mm, latimea canalului de pana, ii corespunde clasa 11 de precizie;

Ø     Dimensiunii liniare de mm ii corespunde clasa 11 de precizie;

Ø     Dimensiunile celorlalte suprafete se vor executa intr-o clasa de precizie mijlocie.

Conform literaturii de specialitate rugozitatile inscrise pe desenul de executie: Ra = 1.6; 3.2; 6.3 μm corespund claselor de precizie aferente suprafetelor respective.

Materialul din care se executa piesa este OL50 (otel de uz general pentru constructii).

Conform noului stas de materiale SR EN 10025: 1990 + A1: 1993 denumirea acestui otel devine S295.

Acest otel se livreaza in stare netratata termic sau normalizata, sub forma de laminate finite si bare forjate sau trase la rece.

Este destinat prelucrarii prin aschiere, fara tratament termic, a organelor de masini mediu solicitate static sau dinamic la temperaturi intre - 40 C si + 300 C, cum ar fi: mecanisme de transmitere, arbori drepti, cotiti, ghidaje, roti dintate, etc.

Pe langa sudabilitatea neconditionata mai au ca si caracteristica principala capacitatea de deformare plastica la rece si la cald.

Caracteristicile mecanice conform STAS 500/2 - 80 sunt urmatoarele:

Intrucat piesa aferenta proiectului de fata are o grosime ≤ 16 mm, limita de curgere este R_eH = 290 MPa;

Rezistenta la tractiune este R_m = 500 N/mm²;

Duritatea in unitati Brinell este HB = 143;

Densitatea este ρ = 785 kg/m³. [6]

Este un otel feritic, cu putina cementita (constituent foarte dur) in compozitie si continut minim de C, Mn, Si, P si S, iar procentul de carbon este <0.77%; in aceste conditii se poate afirma ca acest otel are o prelucrabilitate buna, fiind usor deformabil la rece. [7]

Tehnologicitatea este caracteristica piesei prin care aceasta se poate executa cu costuri minime de material si manopera.

Tehnologicitatea unei piese depinde de tipurile de suprafete care determina forma piesei si de precizia prescrisa acelor suprafete. [2]

In cazul proiectului de fata reperul "ax tubular" este format din urmatoarele tipuri de suprafete:

v    O suprafeta cilindrica exterioara care datorita clasei de precizie 8 si a rugozitatii impuse de 3.2 μm necesita operatii de finisare;

v    Suprafete cilindrice interioare; unele dintre acestea datorita abaterilor incrise pe desen si a rugozitatilor de 1.6 si 3.2 μm prezinta o oarecare dificultate la prelucrare deoarece necesita prelucrari de finisare, aceste suprafete sunt cele care au diametrele: si ;

v    Suprafetele plane frontale nu prezinta dificultati la prelucrare chiar daca una drintre ele trebuie finisata intrucat constituie baza de cotare;

v    Suprafetele plane care determina forma canalului de pana scad tehnologicitatea piesei intrucat singura modalitate de executie este mortezarea, iar aceasta este o operatie dificila datorita formei constructive a cutitului utilizat si a particularitatilor procesului de aschiere (cutitul solicitat la flambaj sub actiunea lui Fz, este respins de suprafata prelucrata datorita lui Fy care produce incovoierea cutitului si reducerea grosimii aschiei, iar patrunderea sculei in material se realizeaza cu soc) dar si datorita faptului ca parametrii regimului de aschiere au valori scazute;

v    Suprafetele inclinate - tesiturile, nu prezinta dificultati la prelucrare.

Tolerantele referitoare la precizia formei si a pozitiei reciproce a suprafetelor inscrise pe desen sunt urmatoarele: abaterea de la cilindricitate, de la concentricitate si de la simetrie fata de axa.

Desenul este executat la scara 1:1.

In concluzie se poate afirma ca desenul de executie al reperului in cauza este complet si executat in conformitate cu standardele in vigoare.

CAP II - STABILIREA CARACTERULUI PRODUCTIEI

Caracterul productiei se determina in functie de anumiti factori ce caracterizeaza productia la un moment dat:

Ø     Complexitatea fabricatiei;

Ø     Stabilitatea productiei;

Ø     Volumul productiei (n = 2 buc.);

Ø     Greutatea piesei (890 g);

Ø     Etc. [4]

Avand in vedere ca volumul productie este de 2 bucati rezulta faptul ca se va realiza o productie indivuduala.

Acest tip de productie se caracterizeaza prin realizarea unor produse cu o mare diversitate dar in cantitati mici. Produsele realizate nu se repeta sau se repeta la intervale mari de timp.

Masinile unelte si SDV - urile utilizate sunt universale, la un loc de munca se executa operatii foarte variate fara o pregatire tehnologica speciala, mana de lucru trebuie sa fie inalt calificata, iar reglarea sculei la cota se realizeaza prin aschii de proba. [2]

CAP III - ALEGEREA MODULUI DE OBTINERE A SEMIFABRICATULUI

Prin alegerea corecta a unui semifabricat se intelege: stabilirea formei si a metodei de obtinere a acestuia, a dimensiunilor, a adaosurilor de prelucrare, a tolerantelor si a durabilitatii acestuia, astfel incat prelucrarea mecanica a pisei sa se reduca la un numar minim de operatii, reducandu-se astfel si costul prelucrarilor si implicit al piesei finite.

Natura si forma semifabricatului se stabilesc in functie de urmatorii factori:

Forma, complexitatea si dimansiunile piesei finite;

De procedeul tehnologic de obtinere a semifabricatului, ce se preteaza unui anumit material si anumitor dimensiuni si forme;

De materialul impus de conditiile piesei finale, referitoare la rigiditatea, rezistenta la uzura, oboseala, coroziune si tratament termic;

Precizia dimensionala a suprafetelor functionale, de calitatea suprafetelor prelucrate si a celor neprelucrate;

De posibilitatea reducerii adaosului de prelucrare si a volumului prelucrarilor;

De numarul de semifabricate necesare si de frecventa necesarului de semifabricate;

De necesitatea si posibilitatea repararii pieselor si complexitatea acestei operatii. [4]

In cazul proiectului de fata, avand in vedere ca volumul productiei este mic (n = 2 buc.), investitiile in tehnologii de elaborare a semifabricatului foarte precise si mai complicate nu ar fi rentabile, neputandu-se amortiza investitia, astfel se va alege ca si procedeu de elaborare a semifabricatului - laminarea.

Semifabricatele laminate sunt de forme variate: bare, table, tevi, etc; obtinute prin deformare la cald sau trase la rece (precizie mai ridicata).

Au o utilizare larga in special in contructia instalatiilor statice, recipientelor sub presiune dar si in canstructia organelor de masini (arbori, bucse, etc.).

Se executa dupa game de dimensiuni si in limitele tolerantelor prevazute in standarde, ceea ce impune restrictii corespunzatoare la alegerea lor. [2]

Semifabricatele laminate la cald au suprafata rugoasa si abateri mari de la circularitate si adaosuri de prelucrare mari, cele trase la rece nu au asemenea neregularitati, iar adaosul de prelucrare este de 0.15 - 0.2 mm. [6]

In cazul proiectului de fata se va utiliza un semifabricat laminat de tip bara: otel rotund laminat la cald (STAS 333-87) cu diametrul de mm.

CAP IV - STABILIREA PRELIMINARA A SUCCESIUNII OPERATIILOR

O etapa importanta in proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin aschiere o reprezinta determinarea structurii procesului si a numarului de operatii.

Numarul de operatii necesare executarii pieselor este in stransa legatura cu conditiile tehnico - functionale prescrise piesei.

Operatiile tehnologice se pot grupa in operatii de degrosare, finisare si netezire.

O corecta succesiune a operatiilor se realizeaza atunci cand se tine seama atat de conditiile tehnice cat si de considerentele economice care trebuie sa asigure cheltuieli minime de fabricatie.

Un proces tehnologic corect intocmit va trebui sa respecte urmatoarea schema de operatii:

Ø     Prelucrarea suprafetelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de cotare pentru operatiile urmatoarele;

Ø     Prelucrarea de degrosare a suprafetelor principare ale piesei;

Ø     Prelucrarea de degrosare a suprafetelor secundare ale piesei;

Ø     Finisarea suprafetelor principale;

Ø     Finisarea suprafetelor secundare;

Ø     Prelucrarea canelurilor, filetelor, canalelor de pana, etc;

Ø     Tratament termic (daca este necesar);

Ø     Operatii de netezire a suprafetelor principale;

Ø     Control dimensional.

In cazul proiectului de fata, intrucat productia realizata este o productie individuala, modul de realizare al operatiilor va avea la baza principiul divizarii operatiilor care consta in prelucrarea succesiva a fiecarei suprafete cu ajutorul unei singure scule sau a mai multor scule care intra succesiv in lucru chiar daca in acest caz productivitatea este mai scazuta. [1]

Succesiunea preliminara a operatiilor tehnologice este urmatoarea:

Debitarea cu fierastraul alternativ → L = 190.8 mm;

Strunjire frontala de degrosare;

Strunjire frontala de finisare;

Burghiere in plin ф 16 143 mm;

Largire cu burghiul ф 25.5 143 mm;

Strunjire exterioara de degrosare (piesa fiind prinsa in universal si varful de centrare - l/d = 310) ф 45.5 143 mm;

Strunjire exterioara de finisare ф 45 143 mm;

Strunjire de degrosare interioara ф 32 125.5 mm;

Strunjire de degrosare interioara ф 33.6 27 mm;

Strunjire de degrosare interioara ф 36 15 mm;

Strunjire de degrosare interioara a canalului pentru garnitura de etansare ф 39 1.5 mm;

Strunjire de finisare interioara ф 35 12 mm;

Debitare pe strung → L = 143 mm;

Strunjire interioara de finisare ф 27 17.5 mm;

Mortezarea canalului de pana.

CAP V - STABILIREA SCHEMELOR DE ORIENTARE

ORIENTAREA SI FIXAREA PIESEI PE STRUNGURI UNIVERSALE:

Orientarea si fixarea piesei pe strung consta in suprapunerea axei sale geometrice peste axa masinii unelte.

In cazul de fata piesa se va fixa in universal si varful de centrare pentru strunjirea suprafetei cilindrice exterioare (l/d = 310) si doar in universal pentru strunjirea suprafetelor cilindrice interioare. [4]

ORIENTAREA SI FIXAREA PIESEI PE MASINA DE FREZAT:

In acest caz orientarea se face in raport cu traiectoria taisului principal al cutitului de mortezat fixat in capul de mortezat montat la randul lui pe masina de frezat.

Reperul "ax tubular" se va fixa in universalul platoului divizor (care este la randul lui fixat pe masa masinii de frezat) datorita pozitiei pe care trebuie sa o aiba reperul in timpul prelucrarii canalului de pana. [4]

CAP VI - ALEGEREA MASINILOR UNELTE

Alegerea masinilor unelte necesare realizarii reperului aferent acestui proiect, conform tehnologiei stabilite se face pe baza tipului de productie si a formei semifabricatului ce urmeaza a se prelucra.

Tipul si dimensiunile masinilor unelte se aleg in functie de urmatorii factori:

Procedeul de prelucrare;

Dimensiunile si forma semifabricatului;

Precizia de prelucrare prescrisa;

Puterea efectiva a masinii unelte;

Gradul de utilizare al masinii unelte. [4]

Masinile unelte pe care se va realiza reperul "ax tubular" sunt urmatoarele:

Ø     Strung normal

Ø     Masina de frezat

Ø     Fierastrau alternativ 872 A - caracteristici principale

CAP VII - ALEGEREA SDV - URILOR

In functie de natura si proprietatile fizico - mecanice ale materialului semifabricatului se alege materialul partii active a sculelor care poate fi: otel rapid, otel carbon pentru scule, carburi metalice si mineralo - ceramice sau diamante industriale. [4]

Pentru realizarea reperului "ax tubular" se vor folosi urmatoarele scule aschietoare:

Ø     Cutit frontal (otel rapid) - STAS 358/90

h b = 20 20; L = 140 mm;

Ø     Burghiu elicoidal cu coada conica (otel rapid):

Extra lung - STAS 6727 - 80

d = 16 mm; L = 250 mm; l = 160 mm

Lung - STAS 575 - 80

d = 25.5 mm; L = 281 mm; l = 160 mm

Ø     Cutit pentru strunjire interioara

h b = 20 20; lungimea in consola = 130 mm - (otel rapid)

h b = 20 20; L = 250 mm - (carburi metalice)

Ø     Cutit de degajat interior (otel rapid)

b₁ = 1.5 mm

Ø     Cutit de mortezat (otel rapid) - STAS 361 - 80

h b = 20 12; L = 250; b₁ = 8; l = 60

Ø     Citit de retezat (otel rapid) - STAS 353 - 86

h b = 25 16; L = 180; b₁ = 5; l₁ = 12

Ø     Cutit drept de degrosat exterior (carbura metalica) - STAS 6376 - 80

h b = 20 20; L = 125.

CAP VIII - DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE

Valoarea adaosului de prelucrare trebuie astfel stabilita incat, in conditii concrete de fabricatie, sa asigure obtinerea preciziei si calitatii prescrise piesei cu costuri minime.

Daca adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mareste consumul de material, sunt necesare operatii si faze suplimentare, se mareste consumul de scule aschietoare, de energie electrica, etc si in consecinta piesele finite se obtin la costuri ridicate.

Daca adaosurile de prelucrare sunt prea mici nu se vor mai putea indeparta complet defectele de la prelucrarile anterioare.

Adaosul de prelucrare este stratul de material care se indeparteaza de pe o suprafata a piesei in scopul obtinerii suprafetei finite.

Adaosul de prelucrare poate fi:

Ø     Total (A_pt) - diferenta dintre dimensiunile semifabricatului si cele ale piesei finite;

Ø     Intermediar (A_pi) - se indeparteaza la executarea unei faze sau operatii.

Adaosurile de prelucrare intermediare (A_pi) pot fi:

Ø     De degrosare - care cuprind cea mai mare parte a A_pt si prin indepartarea lui semifabricatul este adus la o forma foarte aproiata de cea a piesei finite;

Ø     De finisare - prin indepartarea sa se obtine precizia prescrisa suprafetei respective.

De asemenea adaosul de prelucrare mai pot fi:

Ø     Simetrice - in cazul suprafetelor interioare si exterioare de revolutie sau frontale;

Ø     Asimetrice - in cazul suprafetelor plane.

Pentru eliminarea tuturor erorilor de prelucrare de la operatiile anterioare si cea curenta, adaosul de prelucrare intermediar trebuie sa fie mai mare sau egal cu suma tuturor abaterilor acumulate care reprezinta adaosul de prelucrare intermediar minim (A_cmin):

A_cmin = R_zp + S_dp + ρ_p + ε_ac + ε_oc

R_zp - inaltimea medie a rugozitatilor de la operatia precedenta;

S_dp adancimea stratului superficial degradat la operatia precedenta;

ρ_p - erori plane obtinute la operatia precedenta;

ε_ac - erori de asezare datorate neuniformitatii suprafetelor de asezare;

ε_oc - erori de orientare la fixarea pieselor pe masinile unelte sau in dispozitive.

Exista 2 metode de determinare a adaosului de prelucrare:

Ø     Metoda experimental - statistica;

Ø     Metoda de calcul analitic.

In cazul proiectului de fata se va folosi metoda experimental - statistica doearece aceasta este specifica productiei individuale.

Prin aceasta metoda adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor tabele alcatuite pe baza experientei institutelor de cercetari precum si pe baza unor date statistice.

Aceasta metoda prezinta avantajul ca scurteaza timpul de proiectare dar are dezavantajul ca nu garanteaza ca adaosurile stabilite sunt minime pentru conditiile concrete de prelucrare.

Aceasta metoda consta in:

Se stabilesc adaosurile de prelucrare totale in functie de dimensiunile semifabricatului;

Din tabelele normative se determina adaosul de finisare;

Se calculeaza adaosul de degrosare ca fiind diferenta dintre adaosul de prelucrare total si adaosul de finisare;

Se determina dimensiunile de executie a semifabricatului in functie de dimensiunile piesei finite si de adaosurile si abaterile limita standardizate;

Se intocmeste desenul de executie al semifabricatului in functie de procesul de obtinere.

Dimensiunile semifabricatului de tip bara :

Diametrul este de mm , iar lungimea este de 6 m.

ADAOSURILE DE PRELUCRARE:

In cazul prelucrarii suprafetei frontale:

a_f = 0.8 mm;

a_d = 2 mm.

Lungimea care se va debita initial pe fierastraul alternativ este L = 45 + 143 + 0.8 + 2 = 190.8 mm.

In cazul prelucrarii suprafetei cilindrice exterioare de ф 143 se realizeaza urmatoarele operatii:

a.      Strunjire de degrosare - a_d = 1.25 mm;

b.     Strunjire de finisare - a_f = 0.25 mm.

In cazul prelucrarii suprafetei cilindrice interioare de ф 125.5 se realizeaza urmatoarele operatii:

a.      Burghiere in plin - A_d = 8 mm/raza;

b.     Largire cu burghiul - A_d = 4.75 mm/raza;

c.     Strunjire de degrosare - A_d = 3.25 mm/raza.

In cazul prelucrarii suprafetei cilindrice interioare de ф 12 se realizeaza urmatoarele operatii:

a.      Burghiere in plin - A_d = 8 mm/raza;

b.     Largire cu burghiul - A_d = 4.75 mm/raza;

c.     Strunjire de degrosare - A_d = 3.25 mm/raza;

d.     Strunjire de degrosare - A_d = 0.8 mm/raza;

e.      Strunjire de finisare - A_f = 0.7 mm/raza.

In cazul prelucrarii suprafetei cilindrice interioare de ф 15 se realizeaza urmatoarele operatii:

a.      Burghiere in plin - A_d = 8 mm/raza;

b.     Largire cu burghiul - A_d = 4.75 mm/raza;

c.     Strunjire de degrosare - A_d = 3.25 mm/raza;

d.     Strunjire de degrosare - A_d = 0.8 mm/raza;

e.      Strunjire de degrosare - A_d = 1.2 mm/raza.

In cazul prelucrarii suprafetei cilindrice interioare de ф se realizeaza urmatoarele operatii:

a.      Burghiere in plin - A_d = 8 mm/raza;

b.     Largire cu burghiul - A_d = 4.75 mm/raza;

c.     Strunjire de degrosare - A_d = 3.25 mm/raza;

d.     Strunjire de degrosare - A_d = 0.8 mm/raza;

e.      Strunjire de degrosare - A_d = 1.2 mm/raza;

f.       Strunjire de degrosare - A_d = 1.5 mm/raza.

In cazul prelucrarii suprafetei cilindrice interioare de ф 17.5 se realizeaza urmatoarele operatii:

a.      Burghiere in plin - A_d = 8 mm/raza;

b.     Largire cu burghiul - A_d = 4.75 mm/raza;

c.     Strunjire de degrosare - A_d = 0.75 mm/raza.

CAP IX - STABILIREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE ASCHIERE

CALCULUL REGIMULUI DE ASCHIERE LA BURGHIERE:

Stabilirea adancimii de aschiere

a.     La gaurire

t = ; D - diametrul burghiului in mm.

t = 8 mm

b.     La largire cu burghiul

t = ; d - diametrul gaurii initiale in mm.

t = 4.75 mm

Stabilirea avansului de lucru:

Avansul reprezinta deplasarea burghiului sau a piesei in lungul axei, la o rotatie a axului principal al masinii unelte.

Avansul mecanic la burghiere si largire cu burghiul depinde de mai multi factori: rezistenta burghiului, rigiditatea M.U.S.D.P., prescriptia pentru precizia si calitatea suprafetei gaurii prelucrate, rezistenta mecanismultui la avans al masinii unelte, etc.

Relatia de calcul a avansului este urmatoarea:

s = C_s D^0.6 k_s    [mm/rot]

C_s - coeficient de avans;

D - diametrul burghiului cu care se prelucreaza, in mm;

K_s - un produs de coeficienti de corectie, dat de relatia:

k_s = k_l k_ά k_g

k_l - coeficient de corectie care tine seama de lungimea gaurii de prelucrat;

k_ά - coeficient de corectie care tine seama de inclinarea suprafetei prelucrate cu unghiul ά;

k_g - coeficient de corectie care se introduce la gaurirea tevilor in functie de grosimea peretilor acestora.

a.     La burghierea in plin

Cs = 0.042 [Tab. 16.9/1]

ks = 0.80 [Tab. 16.8/1]

s = 0.042 16^0.6 0.80 → s = 0.2 mm/rot

b.     La largirea cu burghiul

Cs = 0.063 [Tab. 16.9/1]

ks = 0.80 [Tab. 16.8/1]

s = 0.063 25.5^0.6 0.80 → s = 0.4 mm/rot

Stabilirea vitezei de aschiere

Se calculeaza cu urmatoarea relatie:

a.     La gaurirea in plin

v = [m/min]

C_v - coeficient ce depinde ce caracteristicile materialului prelucrat;

D - diametrul burghiului, [mm];

T - durabilitatea sculei aschietoare, [min];

s - avansul, [mm/rot];

m, z_v, y_v - exponenti;

k_vp - coeficient de corectie dat de relata:

k_vp = k_Mv k_Tv k_tv k_sv

k_Mv - coeficient ce tine seama de tipul materialului prelucrat;

k_Tv - coeficient ce tine seama de durabilitatea sculei;

k_tv - coeficient care tine seama de dimensiunile gaurii prelucrate;

k_sv - coeficient care tine seama de starea materialului prealucrat.

C_v = 8.9 [Tab. 16.22/1]

D = 16 mm

T = 45 min [Tab. 16.6/1]

s = 0.2 mm/rot

m = 0.2 [Tab. 16.22/1]

z_v = 0.4 [Tab. 16.22/1]

y_v = 0.7 [Tab. 16.22/1]

k_Mv = 0.69 [Tab. 16.23/1]

k_Tv = 1.32 [Tab. 16.23/1]

k_tv = - [Tab. 16.23/1]

k_sv = 1 [Tab. 16.23/1]

k_vp = 0.69 1.32 1 = 0.91

v = → v = 35.6 m/min

v = → n = 708.6 rot/min

b.     La largirea cu burghiul

v = [m/min]

C_v - coeficient ce depinde ce caracteristicile materialului prelucrat;

D - diametrul burghiului, [mm];

T - durabilitatea sculei aschietoare, [min];

s - avansul, [mm/rot];

m, z_v, y_v - exponenti;

k_vp - coeficient de corectie dat de relata:

k_vp = k_Mv k_Tv k_tv k_sv

k_Mv - coeficient ce tine seama de tipul materialului prelucrat;

k_Tv - coeficient ce tine seama de durabilitatea sculei;

k_tv - coeficient care tine seama de dimensiunile gaurii prelucrate;

k_sv - coeficient care tine seama de starea materialului prealucrat.

C_v = 20.7 [Tab. 16.22/1]

D = 25.5 mm

T = 45 min [Tab. 16.6/1]

s = 0.4 mm/rot

t = 4.75 mm

m = 0.2 [Tab. 16.22/1]

z_v = 0.4 [Tab. 16.22/1]

y_v = 0.5 [Tab. 16.22/1]

x_v = 0.2 [Tab. 16.22/1]

k_Mv = 0.69 [Tab. 16.23/1]

k_Tv = 1.32 [Tab. 16.23/1]

k_tv = - [Tab. 16.23/1]

k_sv = 1 [Tab. 16.23/1]

k_vp = 0.69 1.32 1 = 0.91

v = → v = 37.2 m/min

v = → n = 464.6 rot/min

CALCULUL REGIMULUI DE ASCHIERE LA STRUNJIRE:

Stabilirea adancimii de aschiere

La prelucrarea de degrosare se tinde catre realizarea unei productivitati maxime prin inlaturarea adaosului de prelucrare printr-o singura trecere, daca sistemul tehnologic si conditiile de aschiere permit. [4]

In cazul strunjirii de finisare se aplica aceeasi recomandare, tinandu-se cont ca dupa prelucrarea de finisare suprafata trebuie sa aiba o rugozitate egala cu cea indicata pe desenul de executie al piesei. [1]

Daca adaosul de prelucrare este prea mare atunci adancimea de aschiere se va calcula cu relatia:

t = [mm]

i - numarul de treceri;

Ac - adaosul de prelucrare calculat.

Marimea adaosului de prelucrare este limitata de puterea masinii unelte, de rezistenta mecanismului de avans si de momentul de torsiune admis la arborele principal.

Adancimea de aschiere pentru operatia de finisare se alege egala cu adaosul de prelucrare intermediar calculat, rotunjit la o valoare realizabila pentru reglarea masinii unelte avand in vedere asigurarea precizie si a rugozitatii impuse. [4]

a.      La strunjirea de degrosare exterioara ф 45.5 143

t = 2 mm;

b.     La strunjirea de finisare exterioara ф 45 143

t = 0.5 mm;

c.     La strunjirea de degrosare interioara ф 125.5

t = 3.25 mm;

d.     La strunjirea de degrosare interioara ф 33.6 27

t = 0.8 mm;

e.      La strunjirea de degrosare interioara ф 36 15

t = 2 mm;

f.       La strunjirea de degrosare interioara ф 39

t = 1.5 mm;

g.     La strunjirea de finisare interioara ф 12

t = 0.7 mm;

h.     La strunjirea de finisare interioara ф 17.5

t = 0.75 mm;

i.        La strunjirea de degrosare a suprafetei frontale

t = 2 mm;

j.        La strunjirea de finisare a suprafetei frontale

t = 0.8 mm;

k.     La debitarea pe strung

t = 5 mm.

Stabilirea avansului de aschiere

In cazul operatiilor de strunjire, valoarea avansului depinde de:

Ø     Rezistenta corpului cutitului;

Ø     Rezistenta placutei din carburi metalice;

Ø     Eforturile admise de mecanismul de avans ale masinii unelte;

Ø     Momentul de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a masinii unelte;

Ø     Rigiditatea piesei de prelucrat, a masinii unelte si a dispozitivelor;

Ø     Precizia prescrisa piesei;

Ø     Calitatea suprafetei prelucrate.

Primii 4 factori influenteaza alegerea avansului in special la prelucrarea de degrosare, iar ultimii 2 factori la prelucrarea de finisare.

Ceilalti factori influenteaza alegerea avansului in ambele cazuri. [1]

Pentru marirea productivitatii la operatiile de degrosare se urmareste ca avansul sa fie cat mai mare in raport cu adancimea de aschiere, astfel incat sectiunea aschiei sa fie cat mai mare in detrimentul vitezei de aschiere (legea II a aschierii). [2]

a. La strunjirea de degrosare exterioara ф 45.5 143

t = 2 mm → s = 0.6 mm/rot;

b.     La strunjirea de finisare exterioara ф 45 143

t = 0.5 mm → s = 0.08 mm/rot;

c.     La strunjirea de degrosare interioara ф 125.5

t = 3.25 mm → s = 0.15 mm/rot;

d.     La strunjirea de degrosare interioara ф 33.6 27

t = 0.8 mm → s = 0.15 mm/rot;

e.      La strunjirea de degrosare interioara ф 36 15

t = 2 mm → s = 0.15 mm/rot;

f.       La strunjirea de degrosare interioara ф 39

t = 1.5 mm → s = 0.15 mm/rot;

g.     La strunjirea de finisare interioara ф 12

t = 0.7 mm → s = 0.04 mm/rot;

h.     La strunjirea de finisare interioara ф 17.5

t = 0.75 mm → s = 0.04 mm/rot;

i.        La strunjirea de degrosare a suprafetei frontale

t = 2 mm → s = 0.6 mm/rot;

j.        La strunjirea de finisare a suprafetei frontale

t = 0.8 mm → s = 0.08 mm/rot;

k.     La debitarea pe strung

t = 5 mm → s = 0.12 mm/rot;

Avansurile alese din tabelele normative trebuie verificate:

VERIFICAREA AVANSULUI DIN PUNCT DE VEDERE AL REZISTENTEI CORPULUI CUTITULUI:

Aceasta verificare se face numai la prelucrarea de degrosare. In timpul aschierii cutitul de strung este solicitat de toate cele trei forte de aschiere, dar avand in vedere ca fortele F_x si F_z au valori mult mai mici decat forta principala de aschiere F_y, in aceste conditii pentru verificarea rezistentei corpului cutitului in functie de avans se va lua in considerare numai aceasta forta data de relatia:

F_y = [N]

R_ai - tensiunea admisibila la incovoiere a materialului din care este confectionat cutitul, [N/mm²];

b - latimea sectiunii cutitului, [mm];

h - inaltimea sectiunii cutitului, [mm];

L - lungimea in consola a cutitului, [mm]; L = 1.5 h

Dar in acalasi timp F_y se mai poate calcula si cu urmatoarea relatie:

F_y = [N]

C_Fy - constanta ce depinde de materialul prelucrat;

t - adancimea de aschiere, mm;

s - avansul, mm/rot;

x_Fy, y_Fy - expunenti;

k_y - constanta ce depinde de conditiile de aschiere si este data de relatia:

k_y = k_y1 + k_y2 +k_y3 + k_y4 + k_y5 +k_y6

k_y1 - coeficient ce tine seama de starea si de grupa materialului;

k_y2 - coeficient ce tine seama de proprietatile materialului prelucrat;

k_y3 - coeficient care arata dependenta de unghiul de atac principal;

k_y4 - coeficient care arata dependenta de unghiul de degajare;

k_y5 - coeficient ce tine seama de lichidul de aschiere;

k_y6 - coeficient de corectie in functie de viteza de aschiere.

Egaland relatiile 1 si 2 rezulta ca marimea avansului este data de relatia:

s = [mm/rot]

Valoarea lui s data de relatia de mai sus trebuie sa fie ≥ decat valorile recomandate in tabele. [1]

C_Fy = 92 - carburi metalice [Tab. 9.5/4]

C_Fy = 125 - otel rapid [Tab. 9.4/4]

y_Fy = 0.60 - carburi metalice [Tab. 9.5/4]

y_Fy = 0.75 - otel rapid [Tab. 9.4/4]

x_Fy = 0.90 - carburi metalice [Tab. 9.5/4]

x_Fy = 0.90 - otel rapid [Tab. 9.4/4]

R_ai = 100 - carburi metalice [Tab. 9.17/4]

R_ai = 370 - otel rapid [Tab. 9.17/4]

χ = 45 ; γ = 15 [Tab. 10.6/1]

h b = 20 20; L = 250 - strunjire interioara - otel rapid

h b = 20 20; L = 125 - strunjire exterioara - carburi metalice

k_y = k_y1 + k_y2 +k_y3 + k_y4 + k_y5 +k_y6 = 0.7

k_y1 = 1 [Tab. 9.6/4]

k_y2 = 0.54 [Tab. 9.7/4]

k_y3 = 1 [Tab. 9.10/14]

k_y4 = 1.42 [Tab. 9.13/4]

k_y5 = 0.97 [Tab. 9.11/4]

k_y6 = 0.94 [Tab. 9.12/4]

a.      La strunjirea de degrosare exterioara ф 45.5 143

t = 2 mm → s = 0.6 mm/rot;

s ≤ = 419.19 mm/rot

b.     La strunjirea de degrosare interioara ф 125.5

t = 3.25 mm → s = 0.15 mm/rot;

s ≤ = 37.04 mm/rot

c.     La strunjirea de degrosare interioara ф 33.6 27

t = 0.8 mm → s = 0.15 mm/rot;

s ≤ = 1622.7 mm/rot

d.     La strunjirea de degrosare interioara ф 36 15

t = 2 mm → s = 0.15 mm/rot;

s ≤ = 419.19 mm/rot

e.      La strunjirea de degrosare interioara ф 39

t = 1.5 mm → s = 0.15 mm/rot;

s ≤ = 631.9 mm/rot

f.       La strunjirea de degrosare a suprafetei frontale

t = 2 mm → s = 0.6 mm/rot;

s ≤ = 468.5 mm/rot

Stabilirea vitezei de aschiere

In cazul strunjirii longitudinale, viteza de aschiere se poate determina cu relatia:

v = [m/min]

C_v - coeficient ce depinde de caracteristicile materialului prelucrat si de materialul sculei aschietoare;

T - durabilitatea sculei aschietoare, [min];

m - exponentul lui T;

t - adancimea de aschiere, [mm];

s - avansul, [mm/rot];

HB - duritatea materialului prelucrat in unitati Brinell;

x_v, y_v - exponenti;

n - exponentul duritatii;

k₁ - coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac principal χ;

k₁ =

ρ - exponent ce tine seama de natura materialului prelucrat;

k₂ - coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac secundar χ₁;

k₂ =

k₃ - coeficient ce tine seama de influenta materialului din care este realizata partea aschietoare a sculei;

k₄ - coeficient ce tine seama de influenta materialului prelucrat;

k₅ - coeficient ce tine seama de influenta sectiunii transversale a cutitului;

k₆ - coeficient de corectie pentru strunjirea interioara.

C_v = 267 - carburi metalice s>0.3 [Tab. 9.23/4]

C_v = 242 - carburi metalice s<0.3 [Tab. 9.23/4]

x_v = 0.18 - carburi metalice s>0.3 [Tab. 9.23/4]

x_v = 0.18 - carburi metalice s<0.3 [Tab. 9.23/4]

y_v = 0.35 - carburi metalice s>0.3 [Tab. 9.23/4]

y_v = 0.20 - carburi metalice s<0.3 [Tab. 9.23/4]

T = 360 min

m = 0.15 - carburi metalice [Tab. 9.25/4]

n = 1.75 [Tab. 9.26/4]

ρ = 0.3 - carburi metalice

χ = 45 ; χ ₁ = 30 [Tab. 10.6/1]

k₁ = 1

a = 15 - carburi metalice

k₂ = 0.94 - carburi metalice .

k₃ = 0.70 - carburi metalice [Tab. 9.27/4]

k₄ = 1 [Tab. 9.28/4]

k₅ = 0.90 [Tab. 9.29/4]

k₆ = 0.70 [Tab. 9.30/4]

HB = 143

La strunjirea de degrosare exterioara:

v = = 98.1 m/min

v = → n = 694.3 rot/min

La strunjirea de finisare exterioara:

v = = 158.2m/min

v = → n = 1119.6rot/min

La strunjirea de degrosare interioara:

v = = 69.9 m/min

v = → n = 695.7 rot/min

La strunjirea de finisare interioara:

v = = 116.8 m/min

v = → n = 1062.8 rot/min

La debitarea pe strung:

Viteza de aschiere se va calcula cu relatia:

v = [m/min]

C_v2 - coeficient ce depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si ale materialului sculei;

y2 - exponentul avansului;

n - exponentul diritatii materialului prelucrat;

T - durabilitatea sculei, [min];

m - exponentul durabilitatii;

k₁ - coeficient care tine seama de influenta sectiunii transversale a cutitului;

k₁ =

q - suprafata sectiunii transversale a cutitului, [mm2];

ξ - coeficient in functie de materialul prelucrat, ξ = 0.08;

k₅ - coeficient ce tine seama de influenta materialului din care este confectionata partea aschietoare a sculei;

k₆ - coeficient ce tine seama de influenta materialului prelucrat;

k₇ - coeficient ce tine seama de modul de obtinere al semifabricatului;

k₁₀ - coeficient ce tine seama de variatia vitezei de aschiere;

k₁₁ - coeficient ce tine seama de adancimea canalului;

k₁₁ = , h - adancimea canalului

k₁₂ - coeficient ce tine seama de tipul masinii unelte

C_v2 = 21.8 [Tab. 10.53/1]

y2 = 0.66 [Tab. 10.53/1]

n = 1.75

T = 75 min

m = 0.25

k₁ = 0.97

k₅ = 1 [Tab. 10.31/1]

k₆ = 1 [Tab. 10.32/1]

k₇ = 1

k₁₀ = 0.86

k₁₁ = 1.002

k₁₂ = 1

v = = 41.62 m/min

CALCULUL REGIMULUI DE ASCHIERE LA MORTEZARE:

Stabilirea adancimii de aschiere

Se recomanda ca adancimea minima sa fie intre 0.15 si 0.3 mm.

In cazul proiectului de fata se va stabili:

t = 0.15 mm.

Stabilirea avansului de aschiere

Intrucat in priectul de fata se discuta de o productie individuala, avansul se va alege din tabele nrmative. Astfel avansul va fi:

s = 0.15 mm/cursa dubla. [Tab. 15.42/1]

Valoarea astfel stabilita trebuie insa verificata.

VERIFICAREA AVANSULUI DE ASCHIERE DIN PUNCT DE VEDERE AL REZISTENTEI CORPULUI CUTITULUI:

Solicitarea principala se considera incovoierea, iar verificarea se face cu relatia:

s ≤ [mm/c.d.]

b, h - latimea si inaltimea corpului cutitului, [mm];

R_ai - tensiunea admisibila la incovoiere a materialului corpului cutitului, [daN/mm²];

L_c - lungimea in consola a cutitului, [mm];

t - adancimea de ashiere, [mm];

C_n - coeficient ce depinde de materialul ce urmeaza a se prelucra, [daN/mm²];

k_v - coeficient de corectie in functie de viteza principala de aschiere;

k_γ - coeficient de corectie in functie de unghiul de degajare;

k_h - coeficient de corectie in functie de marimea uzurii cutitului;

k_s - coeficient de corectie in functie de starea materialului prelucrat. [1]

h b = 20 12; L = 250; l = 60; b₁ = 8

R_ai = 370 daN/mm²

C_n = 362 daN/mm²

k_v = 1.112

k_γ = 1.24

k_h = 0.96

k_s =1

s ≤ = 68.63 mm/c.d.

Stabilirea vitezei de aschiere

Viteza de aschiere se determina cu relatia:

v = [m/min]

C_v - coeficient de corectie in functie de materialul prelucrat si de cel al sculei;

T - durabilitatea sculei aschietoare, [min];

t - adancimea de aschiere, [mm];

s - avansul, [mm/rot];

m, x_v, y_v - exponenti;

k_v - coeficient de corectie al vitezei de aschiere, dat de relatia:

k_v = k_vT k_vm k_vsf k_vχ k_vχ1 k_vc k_vl

k_vT - coeficient de corectie in functie de durabilitatea sculei;

k_vm - coeficient de corectie in functie de materialul prelucrat;

k_vsf - coeficient de corectie in functie de starea suprafetei de prelucrat;

k_vχ - coeficient de corectie in functie de unghiul de atac principal;

k_vχ1 - coeficient de corectie in functie de unghiul de atac secundar;

k_vc - coeficient de corectie in functie de lungimea si sectiunea canalului;

k_vl - coeficient de corectie in functie de utilizarea lichidului de racire. [1]

C_v = 20.2

T = 100 min

m = 0.2

x_v = 0

y_v = 0.66

k_vT = 1.07

k_vm = 1.37

k_vsf = 1

k_vχ = 0.91

k_vχ1 = 1.25

k_vc = 1.15

k_vl = 1

k_v = 1.69

v = = 46.8 m/c.d

CAP X - NORMAREA TEHNICA

La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obtinerea unei eficiente economice maxime, trebuie sa se realizeze consumuri de timp minime, atat pentru fiecare operatie cat si la totalitatea operatiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru atingerea acestui obiectiv este necesar ca procesul de prelucrare sa se desfasoare pe baza unei munci normate.

Norma de munca reprezinta cantitatea de munca care se stabileste unui executant, care are calificarea corespunzatoare si care lucreaza in ritm normal, pentru efectuarea unei operatii, lucrari sau serviciu, in anumite conditii tehnico - economice precizate.

Clasificarea normelor de munca dupa specificul activitatii este urmatoarea:

a.      Norma de timp N_t - reprezinta timpul stabilit unui executant, care are calificarea corespunzatoare, pentru efectuarea unei unitati de produs, in conditii tehnice ale locului de munca, precizate. [ore om/produs]

b.     Norma de productie N_p - reprezinta cantitatea de produse sau lucrari, stabilita a se efectua intr-o unitate de timp de catre un executant, care are calificarea corespunzatoare si care lucreaza cu intensitate normala, in conditii tehnice ale locului de munca, precizate. [nr. produse om/ora]

c.     Norma de servire - se refera la locul de munca delimitat prin dimensiunile sau inzestrarea lui, in care un executant isi exercita atributiile.

d.     Norma de personal - reprezinta numarul de lucratori, meseria si nivelul de calificare necesar pentru un executant colectiv ce lucreaza la un loc de munca complex.

Norma tehnica de timp este data de relatia:

N_t = =

Structura normei tehnice de timp este urmatoarea:

Ø     T_pi - timpul de pregatire incheiere - este timpul necesar studierii documentatiei tehnologice, pregatirii lucului de munca pentru inceperea activitatii si apoi a aducerii lui in starea initiala (primirea comenzii, studierea documentatiei tehnologice, aducerea SDV-urilor, controlul pieselor produse, etc.). Se calculeaza o singura data pentru intreg lotul de piese si se exprima in procente din timpul operativ;

Ø     T_op - timpul operativ (efectiv) - este format din timpul de baza si timpul auxiliar;

Ø     T_b - timpul de baza - este timpul in care au loc modificarile cantitative si calitative ale produsului si se realizeaza efectiv transformarea semifabricatului in piesa finita;

Ø     T_a - timpul auxiliar - este timpul in care nu se realizeaza aschierea si care are urmatoarele componente: timpul pentru reglarea regimului de aschiere, schimbarea sculei, timpul pentru masuratori, pentru luarea aschiilor de proba, etc.;

Ø     T_dt - timpul de deservire tehnica - include timpul pentru ungerea unor organe de masina, realizarea unor reglaje constructive, ascutirea si schimbarea sculelor, etc.;

Ø     T_do - timpul de deservire organizatorica - este timpul in care muncitorul asigura organizarea si intretinearea locului de munca (predarea schimbului de lucru, a pieselor, curatarea si ungerea utilajului, etc);

Ø     T_on - timpul de odihna si necesitati fiziologice;

Ø     T_to - timpul pentru intreruperi tehnologice si organizatorice - este rezervat reglarii periodice a utilejelor, inlocuirea unor materiale tehnologice uzate, etc.

Norma tehinica de timp pune in evidenta utilizarea corecta a fortei de munca si a conditiilor de dotare din intreprindere. Pentru determinarea normei tehnice de timp se pot utiliza mai multe metode:

Metoda analitica;

Metoda cronometrarii;

Metoda statistica;

Metoda similitudinii.

In cazul proiectului de fata se va utiliza metoda statistica, aceasta fiind specifica productiei de serie foarte mica si individuala. In acest caz, pentru sporirea productivitatii, pentru determinarea normei tehnice de timp se aleg din tabelele normative timpii unitari imcompleti, care reprezinta N_t mai putin timpul de pregatire incheiere si timpul de prindere si desprindere a semifabricatului. [4]

NORMAREA TEHNICA LA OPERATIA DE STRUNJIRE:

Timpul de pregatire incheiere T_pi:

Ø     Timpul pentru primirea si studierea documentatiei, examinarea materialului, a sculelor, dispozitivelor si aparatelor de masura:

T = 4.80 min

Ø     Timpul ce depinde de modul de prindere a piesei:

T = 6.13 min

Ø     Timpul pentru inclinarea saniei portcutit pentru realizarea tesiturilor:

T = 0.88 min

Timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea semifabricatului:

Sistemul de prindere - in universal - T = 0.6 min;

- in universal si varful papusii mobile - T = 0.57 min.

Timpii unitari incompleti:

Strunjire frontala de degrosare

T_ui = 0.88 min/trecere

Nt = 6.28 min

Strunjire frontala de finisare

T_ui = 1.5 min/trecere

Nt = 6.9 min

Burghiere in plin ф 16 143 mm

T_ui = 7.56 min

Nt = 12.96 min

Largire cu burghiul ф 25.5 143 mm

T_ui = 8.60 min

Nt = 14 min

Strunjire exterioara de degrosare (piesa fiind prinsa in universal si varful de centrare - l/d = 310) ф 45.5 143 mm

T_ui = 0.22 min/trecere

Nt = 5.59 min

Strunjire exterioara de finisare ф 45 143 mm

T_ui = 0.71 min/trecere

Nt = 6.08 min

Strunjire de degrosare interioara ф 32 125.5 mm

T_ui = 0.78 min/trecere

Nt = 6.18 min

Strunjire de degrosare interioara ф 33.6 27 mm

T_ui = 0.63 min/trecere

Nt = 6.03 min

Strunjire de degrosare interioara ф 36 15 mm

T_ui = 0.63 min/trecere

Nt = 6.03 min

Strunjire de degrosare interioara a canalului pentru garnitura de etansare ф 39 1.5 mm

T_ui = 0.63 min/trecere

Nt = 6.03 min

Strunjire de finisare interioara ф 35 12 mm

T_ui = 0.84 min/trecere

Nt = 6.24 min

Debitare pe strung → L = 143 mm

T_ui = 1.10 min/trecere

Nt = 6.5 min

Strunjire interioara de finisare ф 27 17.5 mm

T_ui = 0.80 min/trecere

Nt = 6.2 min

Norma tehnica de timp pentru realizarea intregii piese: Nt = 95.02 min

CAP XI - ELABORAREA DOCUMENTATIEI TEHNOLOGICE

Documentatia tehnologica serveste la punerea in aplicare a procesului tehnologic de prelucrare proiectat. Aceasta se stabileste in functie de caracterul productiei, de tipul piesei prelucrate, de dotarea cu masini unelte si S.D.V. - uri, etc.

In raport cu aceste elemente documentatia tehnologica poate fi: fisa tehnologica, plan de operatii sau fisa de reglare.

Pentru aceste documente exista formulare tipizate la nivel national sau de intreprindere.

Fisa tehnologica se elaboreaza in cazul productiei de serie mica sau de unicat si cuprinde doua categorii de informatii: generale si tehnologico-organizatorice.

Informatiile generale precizeaza urmatoarele date: intreprinderea si sectia unde se realizeaza prelucrare, numarul fisei tehnologice si al comenzii de lucru, denumirea si codul reperului, materialul semifabricatului si masa acestuia, starea structurala, produsul din care face parte reperul, numarul de piese, numele tehnologului si normatorului cu semnaturile de rigoare.

Informatiile tehnico-organizatorice se refera la urmatoarele date: enumerarea operatiilor de prelucrare in ordinea succesiunii acestora, masina unealta si S.D.V. - urile pentru fiecare operatie in parte, indicatii tehnologice sumare (parametrii regimului de aschiere), numarul de piese prelucrate simultan, timpul normat, unitar si de pregatire incheiere, etc.

Planul de operatii este sinteza unui proces tehnologic detaliat in cele mai mici amanunte si se foloseste in productia de serie mare si de masa.

In cadrul planului de operatii, fiecare operatie este prezentata separat si ofera executantului toate informatiile necesare prelucrarii piesei la parametrii de calitate si precizie prescrisi.

Informatiile generale din planul de operatii sunt asemanatoare cu cele din fisa tehnologica.

Informatiile referitoare la operatii sunt mai amanuntite si se refera la schita operatiei, enumerarea fazelor operatiei in ordinea succesiunii executarii acestora, S.D.V. - urile necesare pentru pentru fiecare faza si operatie, regimurile de aschiere pentru fiecare faza si operatie, instructiuni tehnologice speciale, etc.