Scrigroup - Documente si articole

Username / Parola inexistente      

Home Documente Upload Resurse Alte limbi doc  

CATEGORII DOCUMENTE





AeronauticaComunicatiiElectronica electricitateMerceologieTehnica mecanica


Sistemul HACCP

Merceologie

+ Font mai mare | - Font mai mic







DOCUMENTE SIMILARE

Trimite pe Messenger
CARACTERIZAREA MERCEOLOGICA A PRODUSELOR DE PATISERIE
PROIECT Preparate din carne de porc si legume - Bucatar
Prelucrarea primara si termica a legumelor si suproduselor din carne
Proiectarea unei Sectii de Obtinere a Pastelor Fainoase
STANDARDIZAREA MARFURILOR - Importanta si definitia standardizarii
PROIECT LA MERCEOLOGIA PRODUSELOR AGROALIMENTARE - APRECIEREA MERCEOLOGICA A PARIZERULUI
ANALIZA INOCUITATII PRODUSELOR ALIMENTARE
Pastrarea marfurilor
Realizarea mise en place -ului de intampinare in salon
STANDARDIZAREA MARFURILOR - Avantajele standardizarii

Introducere –Istoric




Sistemul HACCP este recunoscut peste tot in industria alimentara ca o abordare eficienta in obtinerea unor produse bune , in asigurarea unei igiene corespunzatoare si a unor tehnici de productie care vor conduce in final la o asiguranta corespunzatoare a produselor alimentare .

Sistemul HACCP stabileste proceduri de control pentru indentificarea punctelor critice de control si monitorizarea la nivelui intrgii productii

Prezentarea sistemului HACCP

Tratament termic

 

PCC3

 

PCC2

 

Igienizare

 

Livrare

 

Etichetare

 

Depozitare

 

Etapa 1 Etapa 2

Indentificarea procesului

 

Echipa HACCP

 
Diagrama

de

Etapa 5 fabricatie

Ameliorarea

Continua


Indentificarea CCP

si monitorizare   

 
Realizarea actiunilor corective

Etapa3

Stabilirea

CCP

Colectarea informatiilor

 


Etapa 4

Inregistrari

Conceptual HACCP se refera la asigurarea calitatii produselor alimentare din punct de vedere micobiologic si fizico –chimic . Metoda permite indentificarea si analiza pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de productie .

Sistemul este utilizat de personalul implicat in circuitul alimentelor pentru planificarea si instruirea procedurilor proiectate in scopul de a preveni , elimina sau reduce la niveluri acceptabile riscurile care ar putea afecta siguranta alimentelor .

In anul 1985 Academia de Stiinta a SUA a recomandat adoptarea HACCP pentru procesarea alimentelor , pentru asigurarea securitatii alimentelor . Recunoscand importanta HACCP pentru controlul alimentelor , sesiunea 22 a Comisiei Codex Alimentarius a adoptat la 22 iulie 1993 liniile directoare pentu aplicarea sistemului HACCP , a fost revizuit codul international de bune practici , principii generale de igiena alimentara , iar sistemul HACCP si liniile directoare pentru aplicarea lui au fost introduce in anexa sa .

In anul 1993 , in cadrul Departamentului pentru Siguranta Alimentelor , OMS , a fost elaborate un ghid de instruire in HACCP , destinat autoritatilor legislative si industriei alimentare .Acest ghid reprezinta in present baza pregatirii in domeniul siguranta alimentelor .

In anul 1994 , expertii tehnici FAO (organizatia natiunilor unite pentru agicultura si alimentatie ) , au revizuit aplicatiile internationale ale HACCP , au evaluat impactul potential asupra comertului international si au examinat rolul organizatiilor in sustinerea aplicatiilor HACCP in lume .

Programele internationale HACCP au fost mult influentate de aprobarea de catre Coldex Alimentarius , in 1997, in sistemul HACCP, standardizat pentru utilizarea internationala .

Metodologia si melaborarea unui plan propriu HACCP , se bazeaza pe 7 principii care stau la baza unor documente , ce constituie liniile directoare pentru punrea in practica a HACCP.

Conceptele care stau la bata sistemului HACCP isi au originea in cercetarile de la inceputul anilor 1960 in legatura cu riscurile contaminarii cu Salmonella si cu dezvoltarea unui sistem de asigurare al calitatii , cercetari efectuate de catre NASA .Laboratoarele Natick ale armatei SUA si Compania Pillsbury . Acesta din urma a utilizat metoda denumita ulterior HACCP , la obtinerea de alimente absolut sigure pentru programul spatial american, astfel fiind abordata o metoda foarte valoroasa de abordare a produselor alimentare care , prin perfectionari si adaptari ulterioare , a fost folosita cu succes in productia alimentara.

Ca urmare a recunoasterii sistemului HACCP , drep cea mai eficienta solutie pentru asigurarea inocuitatii alimentelor , o serie de organizatii nationalee, regionale si internationale promoveaza initiative care sprijina adoptarea HACCP de catre toate segmentele lantului alimentar.

Comisia Codex Alimentarius incurajeaza si recomanda metodei HACCP in industria alimentara.De asemenea , legislatia recenta a Uniunii Europene recomanda aplicarea sistemelor de management al calitatii bazate pe HACCP in tariile care doresc sa exporte produse alimentare catre Uniunea Europeana.

PRINCIPIILE SISTEMULUI HACCP

Sistemul de Analiza a Riscurilor in Punctele Critice de Control reprezinta o abordare sistematica a dezideratului privind sigutanta produselor alimentare si consta in aplicarea a sapte principii de baza.

Principiul 1:Evaluarea riscurilor asociate cu obtinerea materiilor prime si a ingredientelor,prelucrarea,manipularea,depozitarea,distributia,prepararea culinara si consumul produselor alimentare.

Principiul 2:Determinarea punctelor critice prin care se pot tine sub control riscurile identificate.

Principiul 3:Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate in fiecare punct critic de control.

Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de control.

Principiul 5:Stabilirea actiunilor corective care vor fi aplicate in situatia cand in urma monitorizarii punctelor critice de control este detectata o abatere de la limitele critice.

Principiul 6:Organizarea unui sistem eficient de pastrare a inregistrarilor care constituie documentatia planului HACCP.

Principiul 7:Stabilirea procedurilor prin care se va verifica daca sistemul HACCP functioneaza corect.

PRINCIPIUL 1

Este identificat ca evaluarea riscurilor sa se efectueze in faza de proiectare a produsului si a procesului tehnologic de fabricatie ,pentru a defini punctele critice de control inainte de inceperea fabricatiei propriu-zise.

Evaluarea riscurilor se realizeaza in doua etape:

-evaluarea timpului de produs in functie de riscurile asociate acestuia;

-evaluarea riscurilor in functie de severitate.

Includerea produsului intr-o anusita categorie de periculozitate se face pe baza urmatoarelor caracteristici:

-produsul contine sau nu ingrediente sensibile;

-fluxul tehnologic presupune sau nu o etapa in care este posibila distrugerea eficienta a microporganismelor periculoase sau a celorlalte riscuri identificate;

-exista un risc sajor de contaminare a produsului dupa incheierea procesului de fabricatie;

-exista pericolul unei manipulari necorespunzatoare in timpul transportului,vanzarii si pregatirii culinare care sa faca produsul periculos pentru consum;

-dupa ambalare,produsul necesita tratamente termice sau pregatire culinara.

PRINCIPIUL 2

Determinarea punctelor critice de control se poate face in orice etapa a procesului de fabricatie in care se impune si este posibila tinerea sub control a riscurilor identificate.

Un punct critic de control este orice punct sau etapa dintr-un sistem de productie,in care pierderea controlului poate avea drept consecinta punerea in pericol a sanatatii consumatorilor.

Exemple de puncte critice de control pot fi :tratasentele termice,refrigerarea, congelarea , igienizarea utilajelor , a spatiilor de productie etc.

PRINCIPIUL 3

Stabilirea limnitelor critice se face pentru parametri selectionati in fiecare punct critic de control.Pentru un punct critic de control pot exista una sau mai multe limite critice,iar in cazul in care oricare din aceste limite a fost depasita,inseamna ca punctul critic respectiv a iesit de sub control si inocuitatea produsului finit este in perocol.Cele mai frecvent utilizate limite critice sint:

-temperatura;

-durata;

-umiditatea;

-pH-lui;

-aciditatea;

-continutul de nitriti;

-continutul de sare etc.

1.4.PRINCIPIUL 4

Procedurile de monitorizare (verificarea organizata a punctelor critice de control si a limitelor critice ) si rezultatele monitorizarii trebuie sa fie bine documentate si inerpretate ,erorile de monitorizareputand genera defecte critice ale produselor.Este bine ca monitorizarea sa fie continua, dar sunt situatii cand acest deziderat nu poate fi realizat.In aceasta situatie intervalul la care se face monitorizarea trebuie sa fie foarte bine stabilit pentru a asigura mentinerea sub control a riscurilor identificate.

De asemenea , este indicat ca monitorizarea sa se efectueze prin metode rapide , care sa furnizeze informatii in timp util, iar toate rezultatele monitorizarii trebuie sa fie inregistrate.Aceste inregistrari si documentele aferente vor fi semnate de persoanele care au efectuat monitorizarea , dar si de o persoana responsabila cu monitorizarea.

1.5. PRINCIPIUL 5

Este necesara stabilirea actiunilor corecte care vor fiaplicate atunci cand in urma monitorizarii punctelor critice de control este detectata o abatere de la limitele critice.Aceste actiuni corective trebuie sa elimine riscurile si sa asigure inocuitatea produsului finit.

Toate deviatiile aparute si masuriile corective aplicate trebuie sa faca obiectivul unor inregistrari care constituie obiectivul unor inregistrari care constituie documentatia planului HACCP , iar inregistrarile pastrate cel putin pana la expirarea termenului de variabilitate a lotului respectiv.

1.6. PRINCIPIUL 6

Este necesara organizarea unui sistem de pastrare a inregistrarilor care implica planul HACCP , documentatia referitoare la punctele critice de control (limitele critice si rezultatele monitorizarii ), deviatiile aparute si masurile corective aplicate.Documentele sunt puse la dispozitia organelor de inspectie, ori de cate ori acestea solicita acest lucru.

1.7. PRINCIPIUL 7

Stabilirea procedurilor prin care se va verifica daca sistemul HACCP functioneaza corect vizeaza metode , proceduri si teste utilizate.Verificarea functionalitatii sistemului poate fi efectuata atat de producator , cat si de organismele de control si are rolul de a confirma daca in urma aplicarii sistemului HACCP , au fost identificate toate riscurile, iar acestea sunt sub control.

Metodele de verificare pot fi si metode microbiologice , fizice , chimice si senzoriale.

PATE VEGETAL


Analiza riscurilor

PATE VEGETAL

3

4

5

Nr.crt.

Treapta de proces

Tip de risc

Evaluarea riscurilor



Cauze

Masuri preventive

PCC/

PC

Receptie

Soia si Ingrediente

F

C

-Prezenta corpuri straine

-Necunoasterea originii

-Prezenta substante straine

- Manipulare si transport necorespunzatoare

- Ambalaje deteriorate

- Nerespectarea ST Scandia pentru ingrediente

-Lipsa documente insotitoare, incorecte, incomplete

- Nerespectarea regulilor de buna practica la furnizor si in timpul transportului

- Nerespectarea ST Scandia referitor la ingrediente

- Manipulare si transport corespunzatoare

- Respectarea ST Scandia pentru ingrediente

- Respectarea legislatiei referitor la documente

- Respectarea regulilor de buna practica la furnizor si in timpul transportului

- Respectarea ST Scandia referitor la ingrediente

PC

Ambalaje metalice

F

B

C

- Palet cu cutii deteriorate

- Prezenta rozatoare + insecte

- Imbinare necorespunzatoare

- Exfoliere lac interior, toxicitate lac protectie

- Manipulare + transport necorespunzatoare

- Controlul daunatorilor ineficient sau inexistent la furnizor

-Calitate necorespunzatoare a cutiilor

-Prelucrare necorespunzatoare la furnizor

-Nerespectarea ST Scandia referitoare la ambalajele metalice

- Manipulare + transport corespunzatoare

- Controlul daunatorilor la furnizor

- Verificarea imbinarii cutiilor la receptie

-Prelucrare corespunzatoare la furnizor

- Respectarea ST referitoare la ambalaje metalice

-Verificarea calitatii imbinarii

PC

Etichete, folie

Nu exista riscuri care sa afecteze siguranta alimentului

Depozitare

Soia si Ingrediente

F

B

- Contaminare insecte, daunatori

- Control ineficient sau inexistent al daunatorilor

- Neetansare usi, lipsa plase la ferestre

- Control eficient al daunatorilor si insectelor

- Control eficient al daunatorilor

- Etansare usi

- Montare plase la ferestre

-Instalare de dispozitive „Fly Killer” la usile de acces

-Dezinsectii periodice

PC

Ambalaje metalice

etichete, folie


Nu s-au constatat riscuri in ce priveste siguranta alimentara

Pregatire sarja ingrediente

F

C

- Prezenta corpuri straine

-Ingrediente in exces

- Nerespectarea regulilor de buna practica

-Defectiune cantar

-Eroare personal

- Respectarea regulilor de buna practica

- Verificarea metrologica a DMM

- Instruirea personalului

PC

Cuterizare

F

- Contaminare cu corpuri straine

(Fragmente metalice din cutite)

-Nerespectarea regulilor de buna practica

-Defectiuni cutter

-Respectarea regulilor de buna practica

-Respectarea planului de mentenanta cutter

-control integritate cutit cutter dupa fiecare sarja sau zgomote suspecte

Spalare cutii

B

F

- Contaminare microbiana

- Exfoliere lac

- Functionare necorespunza-toare a echipamentului automatizat de spalare si sterilizare a cutiilor

- Presiunea si temperatura necorespunzatoare a aburului de spalare

- Respectarea planului de mentenanta si de verificare a echipamentelor

- Functionarea corespun-zatoare a echipamentului generator de abur

Umplere cutii

Nu exista riscuri pentru siguranta alimentului

Inchidere cutii

B

- Multiplicare microbiana

- Neetansare recipienti

- Ambalaj deformat

- Capac fara masa de etansare

- Reglare necorespunzatoare a masinii de inchis

- Reglare corespunzatoare a utilajelor de inchidere

- Verificare etanseitate

PC

Spalare cutii inchise

Nu exista riscuri pentru siguranta alimentului

Tratament termic

B

- Nu sunt distruse microorganismele

- Stabilirea incorecta a formulei de sterilizare fara verificarea prin termopenetratie si fara incubarea ulterioara



- Functionarea necorespunza-toare a sterilizatorului

- Setarea corecta a combinatiei timp temperatura

- Respectarea planului de mentenanta a sterilizatoarelor

- Monitorizarea    timpului si a parametrilor de sterilizare

- Instruire personal

PCC

Depozitare

Nu exista riscuri pentru siguranta alimentului

Etichetare

Nu exista riscuri pentru siguranta alimentului

Livrare

Nu exista riscuri pentru siguranta alimentului

Igienizare

B

F

C

Contaminare microbiologica

- Corpuri straine ramase pe utilaje

- Resturi de substante de dezinfectie, igienizare

- Nerespectarea procedurii de igienizare

- Utilizarea de detergenti neaprobati

- Nerespectarea concentratiei solutiilor de spalare

- Clatire insuficienta

- Respectarea procedurii de igienizare

- Utilizare de detergenti aprobati

- Respectarea solutiilor de spalare

- Clatire corespunzatoare

- Controlul igienizarii (verificarea pH-ului, controlul preoperational, teste de sanitatie)

PCC

PLAN HACCP – monitorizarea PCC-uri

Pate vegetal

PCC

Faza proces tehnologic

Tip risc

Valori limita

Control

Abateri

Masuri corective

Frecventa

Resp.

Doc

PCC1

Tratament termic

B

toC=121,1oC.

Pres = 2 bar

T=21`la120 g

T=36`la 200g

- Vizual “display”-uri

- Termosta-tare

toC< 121,1oC

T < 55 min.

Pres < 2 bar

- Reajustare program

- Prelungire timp sterilizare

- Continuu, fiecare sarja

-Controlor calitate

-Fisa control tratament termic

PCC4

Igienizare

B

F

C

- Optic curat

-Control vizual

- Murdarie vizibila

- Reigienizare

- Reinstruire echipa igienizare

- Recontrol

- Zilnic, inainte de inceperea productiei

- Lipsa coliformi

- Test rapid

-Prezenta coliformi

-Reigienizare si dezinfectie



-Reinstruire echita igienizare

-Recontrol sanitatie

-Zilnic si de cate ori este nevoie

-Responsabil

igienizare

-Fisa evidenta sanitatii

- NTG <

- Teste de sanitatie

NTG > 20

-Reigienizare si dezinfectie

Reinstruire echipa igienizare

-Recontrol sanitatie

-Zilnic si de cate ori este nevoie

-Responsabil igienizare

PLAN HACCP – monitorizare PC-uri

Pate vegetal

PC

Faza proces tehnologic

Tip de risc

Valori limita

Control

Abateri

Masuri corective

Frecventa

Responsabil

Documente

PC1

-Receptie ulei

F

C

Ambalaje integre

Documente de insotire complete, corecte, prezente

-Vizual

Ambalaje deteriorate

Documente lipsa, incomplete, incorecte

Returnare unitati de ambalaj deteriorate

Reclamatii furnizor

-Fiecare lot receptionat

-Comisia de receptie

-Raport de inspectie primire F05 02

 

PC1

Receptie

Ingrediente

B

F

C

Ambalajeintegre

Lipsa rozatoare, insecte

Documente de insotire comlete si corecte prezente

Substante chimice absente

-Vizual

-Ambalaje deteriorate

Prezenta rozatoare, insecte

Documente lipsa, incomplete, incorecte

Prezenta de urme, scurgeri de subst. chimica (lubrifianti) pe ambalaj

Returnare unitatile de ambalaj deteriorate, cu excremente de rozatoare si insecte prezente, sau cele ce prezinta urme de iinfiltrare pe saci/pungi

Reclamatii furnizor

- Ficare lot receptionat

-Comisia de receptie

-Raport de inspectie la primire F05 02

 

PC1

Receptie ambalaje metalice

B

F

C

Paleti cu cutii nedeteriorate

Lipsa rozatoare+insecte

Cutii cu calitate corespunzatoare, fara exfolieri de loc si fara substante straine% ≤

Vizual

Control grad de mbinare cu defe-ctoscopul

- Control cu solutie salina si steri-lizator

Cutii deteriorate

Prezenta rozatoare+ insecte

-Cutii necorespunzatoare calitativ cu imbinare necorespunzatoare si exfolier

- Returnare palet

- Reclamtii furnizor

- Ficare palet rece-ptionat

- Cutii controlate pe transport

 

PC2

Pregatire sarja ingrediente

F

C

-Lipsa corpuri straine in ingrediente

-Cantitati de ingrediente conform retetei de fabricati

-Vizual

-Prin cantarire cu cantar electronic

-Prezenta corpurilor straine in ingrediente

-Cantitati de ingrediente depasite

-Indepartarea corpurilor straine sau rejectare unitate ambalaj

-Retragere sarja suspecta dupa examen de laborator

(reutilizare ca

re –work sau confiscare )

-Fiecare unitate de ambalaj

-Fiecare sarja de produs

 

PC3

Spalare cutii goale

B

F

NTG <20

-Teste de sanitatie

-NTG>20

-Oprire linie verificare presiune si t°cabur de spalare

-Verificare functionare echipament spalare

-Cutiile se redirijeaza

-Recontrol

 

PC4

Inchidere cutii

B

-Recipienti etansi

-Vizual

-Controlul etansietatii conform STAS

-Recipienti neetansi

-Oprire linie

-Reglare masina de inchis

-Recontrol etansietate

-Cutiile din intervalul de timp dintre ultimele 2 controale se termostateaza

-La fiecare ora

 








Politica de confidentialitate

DISTRIBUIE DOCUMENTUL

Comentarii


Vizualizari: 1605
Importanta: rank

Comenteaza documentul:

Te rugam sa te autentifici sau sa iti faci cont pentru a putea comenta

Creaza cont nou

Termeni si conditii de utilizare | Contact
© SCRIGROUP 2020 . All rights reserved

Distribuie URL

Adauga cod HTML in site