PROIECT TEHNOLOGII DE PROCESARE PRIN DEFORMARE PLASTICA - CALIBRAREA PROFILULUI PATRAT (cu doua romburi intermediare)

UNIVERSITATEA DE NORD BAIA MARE

FACULTATEA DE RESURSE MINERALE SI MEDIU

SECTIA: INGINERIA PROCESARII MATERIALELOR

PROIECT

TEHNOLOGII DE PROCESARE PRIN

DEFORMARE PLASTICA

Tema proiectului:

CALIBRAREA PROFILULUI PATRAT

(cu doua romburi intermediare)

Sa se calculeze calibrarea (calibre prefinisoare si pregatitoare) pentru profilul patrat 12x12 mm, la un laminor 270F. Viteza de laminare la ultima caja este de 10m/s.

CAP. I. MATERIA PRIMA. PRINCIPALELE TIPURI DE

LAMINOARE. PRODUSELE FINITE ALE LAMINARII

I.1. NOTIUNI GENERALE

Laminarea este procesul de prelucrare plastica la cald sau la rece, care se realizeaza intre doi sau mai multi cilindri de laminare care se rotesc in sens contrar sau in acelasi sens, antrenand astfel prin frecare materialul metalic in zona in care are loc deformarea.

Utilajul pe care are loc procesul se numeste laminor, iar produsul rezultat in urma laminarii se numeste laminat.

Laminarea are urmatoarele scopuri:

- sa transforme materialul metalic de sectiune transversala mai mare in profile de sectiune dorita;

- sa schimbe structura grosolana rezultata in urma turnarii intr-o structura fina.

Laminarea poate fi:

a)    laminare longitudinala:

b)   laminare transversala:

c)    laminare elicoidala:

In care:

1 - cilindrii;

2 - semifabricat;

3 - produs laminat;

4 - dop perforator;

5 - bara port - dop.

I.2. MATERIA PRIMA SI PREGATIREA EI PENTRU LAMINARE

Materia prima pentru obtinerea laminatelor o constituie de obicei lingourile. Masa si forma lor sunt determinate de compozitia chimica a materialului metalic, de tipul si constructia laminatelor, de sortimentul produselor finite.

Lingourile pot avea masa intre 200 kg si 35 t.

Proprietatile materiei prime influenteaza proprietatile lingourilor: retasura, porozitatea, segregatia, suflurile, defectele de suprafata, incluziunile nemetalice trebuie sa fie in cantitati cat mai mici.

Pentru a preveni aparitia defectelor de suprafata a laminatelor, acestea se supun controlului de calitate.

I.2.1. Semifabricatele folosite pentru laminare

Semifabricatele sunt produsele intermediare obtinute din laminarea lingourilor, destinate unei prelucrari ulterioare prin deformare plastica. Din aceasta categorie fac parte:

- blumurile, care sunt semifabricate cu sectiune patrata si lungimea minima a laturii de 150 mm obtinute din laminarea lingourilor pe laminoare numite bluminguri. Blumurile pot avea masa intre 3 10 tone.

- sleburile, sunt semifabricate cu sectiune dreptunghiulara, au grosimea minima de 80 mm, latimea maxima de 1800 mm si se obtin pe laminoare numite slebinguri. Masa sleburilor poate fi cuprinsa intre 8 si 25 tone.

- taglele patrate, care sunt semifabricate cu sectiune patrata cu dimensiuni de 140 x 140 mm pana la 40 x 40 mm.

- taglele plate, sunt semifabricate plate destinate relaminarii in table si benzi, cu latimea minima de 140 mm si maxima de 280 mm, grosimea lor fiind intre 35 - 70 mm.

I.2.2. Controlul si inlaturarea defectelor

Defectele de suprafata la lingou si semifabricate pot fi puse in evidenta printr-o verificare atenta inainte de obtinerea produsului finit.

Curatirea defectelor se poate face manual, mecanic sau prin flamare:

curatirea manuala consta in utilizarea unui ciocan pneumatic si a unei dalti cu care se elimina materialul cu defecte de pe suprafata produselor, material care nu trebuie sa depaseasca 6 - 7% din grosimea semifabricatelor;

curatirea mecanica se realizeaza cu masini de frezat care permit prelucrari rapide. Masinile de frezat la cald in flux, asigura o productie specifica ridicata si o curatire de calitate;

curatirea prin flamare consta in curatirea defectelor cu ajutorul unor arzatoare cu oxigen, producandu-se o temperatura ridicata care topeste stratul superficial, cu grosime care variaza intre 0,3 - 3 mm.

I.3. INCALZIREA MATERIEI PRIME PENTRU LAMINARE

Inainte de laminare, materialele metalice se supun incalzirii pentru micsorarea rezistentei la deformare si cresterea plasticitatii.

Laminarea la cald se efectueaza in intervalul de temperatura care se stabileste pe baza diagramei de plasticitate astfel incat rezistenta la deformare sa fie mica si plasticitatea ridicata.

Temperatura de inceput trebuie sa asigure realizarea procesului si temperatura ceruta la sfarsitul laminarii:

t_inc = t_sf + Dt

Dt - este scaderea totala a temperaturii in cursul prelucrarii din momentul evacuarii semifabricatului din cuptor pana la terminarea procesului de laminare.

Temperatura de inceput depinde de compozitia chimica, de caracteristicile tehnologice ale materialului metalic si de cerintele calitative impuse produsului finit.

Regimul de incalzire in vederea laminarii este determinat de masa lingourilor si semifabricatelor, de temperatura lor de incalzire, de compozitia chimica, de temperatura cuptorului, etc. Materialele metalice cu proprietati fizico - chimice si tehnologice apropiate formeaza grupe comune de incalzire.

Timpul de incalzire a lingourilor reci variaza de la 8 - 22 ore, iar a celor calde intre 2 - 10 ore.

In timpul incalzirii prin formarea oxizilor la suprafata se pierde 1,5 - 2% din metalul respectiv, iar daca luam in considerare ca pentru obtinerea produsului finit se aplica cateva incalziri, atunci pierderile totale ajung la 3 - 4%.

I.4. RACIREA LAMINATELOR

Produsele laminate la cald se racesc pe patul de racire sau in stive in aer, de multe ori fiind necesara o racire dirijata, pentru ca pot apare fisuri interne si de suprafata.

Tensiunile interne se insumeaza cu tensiunile remanente care apar in timpul deformarii. Daca la aceste tensiuni semnul le corespunde, pot atinge valori care sa depaseasca rezistenta materialului provocand fisuri pe suprafata lor, fisuri care duc la ruperi si socuri.

Viteza de racire determina nu doar valoarea tensiunilor interne, ci si starea structurala si proprietatile fizico - mecanice.

La racirea laminatelor se folosesc urmatoarele medii si metode de racire:

- racirea pe paturi de racire si in stive - se aplica produselor laminate, fara tendinta de a forma fisuri;

- racirea prin suflare cu aer uscat si umed si apa pulverizata mod prin care are loc o calire si o racire accelerata;

- racirea prin introducere in apa, astfel incat se imbunatateste structura si caracteristicile de rezistenta si usureaza indepartarea oxizilor.

I.5. CLASIFICAREA LAMINATELOR

Clasificarea laminatelor se face in functie de forma sectiunii lor transversale, astfel vom avea:

1 - profil patrat;

2 - profil rotund;

3 - profil hexagonal;

4 - profil banda;

5 - profil cornier: a - cu aripi egale;

b - cu aripi inegale;

6 - sina de cale ferata;

7 - sina de tramvai;

8 - profil I;

9 - profil U;

10 - profil Z;

11 - profil de imbinare.

Dupa o astfel de clasificare pot fi:

profile cu destinatie generala (1, 2, 8, 9);

profile cu destinatie speciala (6, 7).

I.6. CLASIFICAREA LAMINOARELOR

Utilajul laminorului care serveste la deformarea materialului intre cilindri se numeste utilaj de baza, iar linia dupa care se amplaseaza aceasta se numeste linia principala a laminorului. Utilajele destinate pentru efectuarea celorlalte operatii se numesc masini si utilaje auxiliare.

v    CLASIFICAREA LAMINOARELOR DUPA DESTINATIE

Dupa destinatie, avem:

- laminoare degrosisoare, care sunt:

- bluminguri, slebinguri de semifabricate, acestea pot fi:

- continue cu un singur tren;

- continue cu doua trenuri;

- in serie, pentru semifabricate de tevi;

- laminoare de profile, care sunt:

- pentru sine si grinzi grele, mijlocii, usoare si sarma;

- laminoare de tabla si benzi;

- laminoare de tevi;

- laminoare cu destinatie speciala.

v    CLASIFICAREA LAMINOARELOR DUPA NUMARUL SI MODUL DE AMPLASARE AL CAJELOR DE LUCRU

Dupa numarul si modul de amplasare al cajelor de lucru, avem:

- laminor cu o singura caja, care cuprinde:

1 - motor;

2 - caja de angrenare;

3 - caja de lucru.

- laminor liniar, compus din:

1 - motor;

2 - reductor;

3 - caja de angrenare;

4, 5, 6 - caje de lucru.

- laminorul cu doua linii;

- laminorul de sarma compus din patru linii.

v    CLASIFICAREA LAMINOARELOR DUPA POZITIA SI NUMARUL CILINDRILOR IN CAJE

Dupa pozitia si numarul cilindrilor in cajele de laminare, avem:

- caje cu doi cilindri, care pot fi:

- reversibile, se lamineaza in profile de dimensiuni mari;

- nereversibile, pentru laminarea semifabricatelor de diferite dimensiuni (profile, tabla):

- caje cu trei cilindri:

a) laminoare de profile

b) laminoare de tabla

- caje cu patru cilindri -micsoreaza incovoierea si creste rigiditatea intregului sistem:

- caje cu sase cilindri - se compun din doi cilindri de lucru si patru de sprijin:

- caje cu mai multi cilindri (12 - 20), care pot fi:

- cajele planetare;

- cajele universale;

- caje cu cilindri inclinati;

- caje de tip special.

CAP. II BAZELE TEORETICE ALE LAMINARII

II.1. CONDITIILE DE LAMINARE

Procesul de fasonare al lingourilor si semifabricatelor, prin laminare, consta in trecerea lor prin cilindrii de lucru ai laminorului, care se rotesc cu aceeasi viteza periferica, in directii opuse.

In procesul de laminare trebuie respectate doua conditii: cea de prindere si cea de stabilitate.

A. Conditia de prindere

Aceasta trebuie sa se respecte pentru a asigura prinderea semifabricatului intre cilindri si umplerea zonei de deformare, aceasta fiind faza nestabila a procesului.

Conditiile de deformare se schimba continuu prin contactul semifabricatului cu cilindrii care se rotesc si intre ei apare o interactiune. Daca nu se ia in considerare forta exterioara care impinge semifabricatul intre cilindri si forta de inertie, se observa ca materialul exercita asupra cilindrilor o presiune radiala p in punctul de contact, iar cilindrii actioneaza asupra lui cu o forta egala si de semn opus F_d. Apar fortele de frecare F_f care actioneaza tangential fata de suprafata cilindrilor si F_d care actioneaza perpendicular.

Pentru a determina capacitatea de intindere a cilindrilor, este necesar sa se suprapuna actiunile fortelor F_f si F_d in directia laminarii adica sa se anuleze proiectiile lor pe directia orizontala.

F_fx = F_f cos a

F_dx = F_d sin a

Prinderea semifabricatului de catre cilindri se realizeaza daca forta F_f de tragere va depasi forta de impingere F_dx.

F_fx > F_dx sau F_f cos a > F_d sin a

.

Din conditiile frecarii se considera relatiile:

F_f = m F_d, deci ;

- m - coeficient de frecare dintre semifabricat si cilindri sau tangenta unghiului de frecare b m tg b

Se obtine conditia de prindere:

a < b

Antrenarea materialului metalic intre cilindri se realizeaza la un unghi mai mic ca unghiul de frecare. Daca a b poate sa apara patinarea cilindrilor, deci conditia de prindere este

a £ b

B. Conditia de stabilitate

Procesul stabilizat de laminare se caracterizeaza printr-o constanta a conditiilor de deformare si se considera, din momentul formarii unei extremitati anterioare la iesirea din zona de deformare, de lungime determinata si in prezenta unei extremitati posterioare.

F_d se deplaseaza spre planul de iesire, iar unghiul care determina pozitia fortei de laminare devine egal cu a

II.2. LATIREA

La primele treceri latirea este redusa datorita inlaturarii microretasurilor si suflurilor din lingou, apoi latirea creste cu cresterea reducerilor:

, in care:

C - coeficient a carui valoare este intre 0,2 0,8, in functie de raportul dintre inaltimea semifabricatului ce se introduce in calibru si diametrul cilindrilor in dreptul calibrului, respectiv h₀/D;

R - raza de lucru a cilindrilor;

Dh - reducerea absoluta;

h₀ - inaltimea semifabricatului inainte de trecere.

CAP.III. CALIBAREA CILINDRILOR DE LAMINARE

III.1. NOTIUNI GENERALE

Laminarea diferitelor profile se face de obicei din lingouri sau semifabricate de sectiune patrata sau dreptunghiulara. Produsul finit se obtine dupa un numar oarecare de treceri, in functie de dimensiunile si forma sectiunii initiale si finale. Dupa fiecare trecere sectiunea lingoului sau semifabricatului se modifica, apropiindu-se tot mai mult de forma si dimensiunile produsului finit.

Laminarea profilelor se executa pe cilindri calibrati, adica cilindri care au executate prin strunjire anumite canale de forme si sectiuni corespunzatoare configuratiei cerute sectiunii laminatului, la trecerea respectiva. Spatiul liber obtinut intre cei doi cilindri de lucru ca urmare a prezentei pe circumferinta lor a unor canale inelare, se numeste calibru.

Prin calibrare se intelege calculul de dimensionare a calibrelor succesive care servesc la obtinerea profilului laminat.

Calibrarea trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:

obtinerea laminatelor cu suprafete de calitate si dimensiuni prescrise;

consum minim de energie pe cilindrii si o durata minima a ciclului de laminare;

profilele de laminate sa nu rezulte cu tensiuni interne sau valoarea lor sa fie minima;

sa permita mecanizarea si automatizarea procesului de laminare;

sa permita printr-o amplasare rationala a calibrelor, laminarea tuturor semifabricatelor, cu o durata minima de timp pentru schimbarea cilindrilor si a calibrelor;

sa asigure realizarea unei productii specifice ridicate.

Amplasarea calibrelor pe cilindrii se face in functie de:

caracteristicile produsului finit: dimensiuni, proprietati mecanice, calitatea suprafetei;

calitatea cilindrilor.

Clasificarea calibrelor

Dupa destinatie calibrele se impart in:

1) degrosisoare sau de lungire, care servesc la micsorarea sectiunii transversale a lingoului sau semifabricatului si ca forma pot fi:

- cutie, patrate, rombice si ovale;

2) pregatitoare, servesc atat pentru micsorarea suprafetei sectiunii, cat si pentru prelucrarea profilului in vederea apropierii sale treptate de dimensiunea si forma finala;

3) finisoare, pentru prelucrarea profilului la dimensiunea si forma finala a sectiunii.

O anumita combinatie a acestor calibre formeaza sistemele de calibre, cum ar fi:

- patrat - romb;

- patrat - oval;

- romb - romb, etc.

Dupa inclinarea deschiderii, calibrele pot fi:

- deschise, la care liniile de deschidere sunt paralele cu axa cilindrilor;

- semideschise (semiinchise), la care liniile de deschidere formeaza un unghi mai mic de 60º cu axa cilindrilor;

- inchise, la care liniile de deschidere formeaza un unghi mai mare de 60º cu axa cilindrilor.

III.2. ELEMENTELE CALIBRULUI SI ALE CALIBRARII

Aceste elemente sunt:

1) Saltul cilindrilor

Inaltimea calibrului se compune din adancimea canalului strunjit in tablia cilindrilor superiori si inferiori si distanta dintre cordoanele cilindrilor de laminare.

Saltul este distanta dintre cordoanele de laminare, considerand nule jocurile si deformatiile elastice ce apar in timpul laminarii.

In timpul laminarii saltul creste prin insumarea la valoarea sa initiala a jocurilor.

Marimea saltului se stabileste la calibrare si se reprezinta pe desenele de calibrare si cilindri.

Saltul dintre cilindrii are urmatoarele scopuri:

- sa permita reglarea inaltimii cilindrului in functie de uzura lui;

- sa impiedice deteriorarea suprafetei cilindrilor, datorita contactului la mersul in gol a acestora.

Saltul se stabileste in functie de tipul si marimea laminorului.

2) Linia ideala de laminare

Este numita si linia medie a cilindrilor si este linia dupa care are loc contactul imaginar dintre tabliile netede ale cilindrilor. In cazul calibrelor simetrice si a cilindrilor de diametre egale, linia este amplasata la jumatatea distantei dintre axele cilindrilor si se suprapune cu linia de laminare.

3) Linia neutra a calibrului

Este axa imaginara a calibrului paralela cu axele cilindrilor si cuprinsa in planul axelor, fata de care momentele statice care actioneaza asupra semifabricatului in timpul laminarii, sunt egale.

In cazul calibrelor simple linia neutra se suprapune cu axa de simetrie, iar la cele asimetrice pozitia liniei neutre se determina prin diferite metode cum ar fi cea care consta in suprapunerea liniei neutre a centrului de greutate cu a sectiunii calibrului.

Amplasarea calibrelor de lucru pe cilindrii se face astfel incat linia neutra sa se suprapuna cu linia ideala de laminare.

4) Presiunea superioara si inferioara

Foarte important este ca in timpul laminarii sa se asigure iesirea rectilinie a semifabricatului dintre cilindri, lucru care se poate realiza prin utilizarea unor cilindri cu diametre determinate in functie de pozitia liniei neutre. La turatii egale ale celor doi cilindri, se observa incovoierea semifabricatului spre cilindrul cu diametrul mai mic. Pentru a elimina necesitatea ghidajului superior, diametrul cilindrului superior se adopta ceva mai mare decat rezulta din calcul, in urma suprapunerii liniei neutre cu linia mijlocie a calibrelor. Acest lucru obliga semifabricatul la iesire sa preseze pe ghidajul inferior, care il dirijeaza in directie orizontala.

Conventional diferenta dintre diametrele de lucru ale cilindrilor se numeste presiune.

Daca diametrul corespunzator cilindrului superior este mai mare, atunci presiunea este superioara, iar daca diametrul corespunzator cilindrului inferior este mai mare, atunci presiunea este inferioara.

Adoptarea presiunii se face astfel incat in timpul laminarii sa nu se produca socuri in dispozitivele de transmisie, uzura neuniforma a cilindrilor sau tensiuni suplimentare la laminare.

5) Liniile de deschidere a calibrelor

Sunt liniile ce unesc saltul cu calibrul si constituie o continuare a conturului calibrului.

6) Racordarile si dimensiunile principale ale calibrelor

Prin calibrare se stabilesc anumite raze de racordare. In cazul calibrelor degrosisoare si pregatitoare, scopul acestor raze este de a preveni formarea muchiilor ascutite, care se racesc repede in timpul laminarii, cauzand fisuri si suprapuneri de material.

a) calibru degrosisor si pregatitor

b) calibru finisor

c) dimensiuni caracteristice

Elementele principale ale calibrelor:

b_k - latimea minima;

B_k - latimea maxima in dreptul cordoanelor;

i - adancimea canalului inelar;

S - saltul dintre cilindri;

Ψ - inclinarea fetelor laterale.

In cazul calibrelor finisoare, valoarea gradelor este impusa prin standardul de produs.

7) Cordoanele calibrelor

Portiunile de forma inelara lasate din tablia cilindrilor cu scopul de a separa calibrele intre ele se numesc cordoane.

Dupa pozitia lor pe cilindri, cordoanele pot fi marginale si intermediare. Latimea si inaltimea cordoanelor marginale se adopta in functie de rezistenta necesara cordoanelor si de distanta de la marginea calibrului la stalpul calibrului cajei. Se tine seama si de grosimea ghidajelor laterale.

III.3. SISTEMELE CALIBRELOR DE LUNGIRE

Laminarea lingourilor in semifabricate si laminarea semifabricatelor la primele treceri, in scopul reducerii sectiunii transversale si cresterea lungimii, se realizeaza in calibre de lungire.

In functie de dimensiunile initiale si finale ale semifabricatului si dupa o serie de conditii practice, se utilizeaza diferite sisteme de calibre, cum ar fi:

- sistemul de calibre cutie dreptunghi - patrat;

- sistemul de calibre romb - patrat;

- sistemul de calibre oval patrat;

- sistemul de calibre romb - romb;

- sistemul de calibre hexagon - patrat;

- sistemul de calibre oval - rotund;

- sistemul de calibre oval - oval.

Sistemul de calibre romb - patrat

Se utilizeaza la trecerea de la calibrele cutie la laminoarele de semifabricate, la cajele degrosisoare ale laminoarelor care produc in cea mai mare parte profile patrate si plate. De asemenea, se utilizeaza la cajele degrosisoare pentru obtinerea diferitelor dimensiuni de semifabricate patrate, la laminarea profilelor mici si mijlocii.

Cel mai mult se utilizeaza la cajele pregatitoare si intermediare ale laminoarelor liniare si continue de blumuri si tagle din oteluri carbon si aliate, profile patrate cu latura mai mica de 140 mm.

Principalele avantaje ale acestui sistem sunt:

- deformare relativ uniforma ce nu provoaca tensiuni interne;

- posibilitatea obtinerii unor patrate exacte;

- posibilitatea obtinerii unor serii de patrate priza cu o diferentiere a laturilor pana la 5 mm si mai putin;

- posibilitatea obtinerii mai multor patrate in acelasi calibru prin reglarea saltului dintre cilindri;

- autocentrarea usoara a barei de sectiune patrata in calibrele rombice.

Ca dezavantaje, trebuie mentionate:

- racire accentuata a muchiilor semifabricatelor;

- adancime mare a calibrelor, in special a celor patrate;

- destunderizare mai dificila a fetelor laminate;

- prindere dificila a semifabricatului intre cilindri si instabilitate in calibrele rombice cand se utilizeaza coeficienti de lungire mai mari de 1,4 1,45;

- uzura accentuata a calibrelor patrate mari.

Caracterul deformarii in sistemul romb - patrat:

III.4. CALIBRAREA PROFILULUI PATRAT (CU 2 ROMBURI INTERMEDIARE)

Sa se calculeze calibrarea (calibre prefinisoare si pregatitoare) pentru profilul patrat 12 x 12 mm, la un laminor 270Φ. Viteza de laminare la ultima caja este de 10 m/s.

Determinarea dimensiunilor calibrelor patrat:

Ø     Calibrul finisor patrat:

Calculul calibrului patrat finisor se face pe baza dimensiunii la rece a laturii profilului a_r:

- latura la cald a patratului:

a_c = a_r (1+aDt), in care:

a - coeficient de dilatare termica liniara;

Dt - variatia temperaturii de laminare.

a_c = a_r (1,011 1,015);

a_c = 12 x 1,012 = 12,14 mm;

a_c = a₁ = 12,14 mm.

- diagonalele calibrului - latimea:

b₁ = 1,42 x a₁;

b₁ = 1,42 x 12,14 = 17,24 mm;

- inaltimea:

h₁ = 1,41 x a₁;

h₁ = 1,41 x 12,14 = 17,12 mm.

Tinand seama ca laminorul lucreaza cu cuzineti de textolit, ca profilul are dimensiuni mici in comparatie cu diametrul cilindrilor, se adopta saltul ca fiind:

S = (0,004 0,02) D;

S = 0,008 x D;

S = 0,008 x 270 = 2 mm.

- latimea calibrului la salt:

b_kn = b_n - S;

b_k1 = b₁ - S = 17,24 - 2 = 15, 24 mm.

Ø     Calibrul antefinisor patrat:

Dupa curbele si zonele din figura rezulta:

λ_c = 1,15.

- λ_c - coeficient de reducere;

a₃ = a₁ x λ_c = 12,14 x 1,15 = 13,96 mm;

b₃ = h₃ = 1,41 x a₃ = 1,41 x 13,96 = 19,68 mm;

b_k3 = b₃ - S = 19,68 - 2 = 17,68 mm.

Ø     Calibrul pregatitor patrat:

Coeficientul de reducere la a doua pereche de calibrare se poate alege arbitrar, a₅ trebuie ales in legatura si cu dimensiunile altor profile laminate pe acest laminor. Adoptand reducerea medie in a doua pereche de calibrare λ_c = 1,25 si saltul S = 3 mm, rezulta:

a₅ = a₃ x λ_c = 13,96 x 1,25 = 17,45 mm;

b₅ = h₅ = 1,41 x a₅ = 1,41 x 17,45 = 21,6 mm;

b_k5 = b₅ - S = 24,6 - 3 = 21,6 mm.

Determinarea dimensiunilor calibrelor romb:

Pentru ultimele caje de laminare se determina coeficientul de frecare f, pentru viteze de laminare intre 8 10 m/s, cilindrii din fonta si temperatura de 900º C. Pentru determinarea coeficientului de frecare f, se utilizeaza urmatoarea relatie, obtinuta prin completarea formulei lui EKELUND:

f = K₁ x K₂ x K₃ (1,05 - 0,0005 x t), in care:

- K₁ - coeficient ce tine seama de starea suprafetelor si materialului cilindrilor si este 0,8 (pentru cilindri din fonta cu rugozitate medie);

- K₂ - coeficient ce tine seama de influenta vitezei de laminare si se ia 0,53;

- K₃ - coeficient ce tine seama de influenta elementelor de aliere in otelul laminat (otel carbon), se ia 1;

- t - temperatura de laminare.

f = 0,8 x 0,53 x 1 x (1,05 - 0,0005 x 900) = 0,254.

Ø     Calibrul romb antefinisor:

- suprafata rombului:

Se adopta pentru simplificare: λ₁ = λ₂;

- K_Db - raportul coeficientilor de lungire, de la patrat la romb si invers.

K_Db = 1,0 (in cazul calibrelor patrate mari);

Pentru determinarea dimensiunilor calibrelor rombice este necesara determinarea coeficientului de lungire:

λ₂ - de la romb la patrat;

λ₁ - de la patrat la romb;

- F₂ - suprafata rombului;

F₂ = a₃ x a₁ = 13,97 x 12,15 = 169,7 mm²;

- h₂ - inaltimea calibrului de romb;

h₂ = 15,8 - 0,065 x 11,78 = 15 mm.

- b₂ - latimea calibrului romb:

Se alege:

g = 0,25 x h₂ = 0,25 x 15 = 3,75 mm;

e = 112,9º;

R₂ = 37,5 mm.

e = 0,77 mm.

- Cresterea suprafetei calibrului:

DF = 2 x e (e + g) = 2 x 0,77 (0,77 + 3,75) = 6,9 mm²;

h= h₂ - 2 x e = 15 - 2 x 0,77 = 13,5 mm.

- b₂ - latimea rombului:

Se adopta saltul: S = 2 mm;

Ø     Calibrul romb pregatitor:

Simplificand prin egalarea reducerilor in calibru romb si patrat se determina:

F₄ = a₅ x a₃ = 17,5 x 13,97 = 244,5 mm²;

h₄ = 18,16 - 1,45 = 16,7 mm;

Adoptand S = 3 mm, rezulta: