Scrigroup - Documente si articole

Username / Parola inexistente      

Home Documente Upload Resurse Alte limbi doc  

CATEGORII DOCUMENTE




loading...



AeronauticaComunicatiiElectronica electricitateMerceologieTehnica mecanica


PROIECT TCM - Sa se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanica al reperului S.F 651.C, numarul pieselor din lot n = 100 buc

Tehnica mecanica

+ Font mai mare | - Font mai mic




UNIVERSITATEA BACAU

FACULTATEA DE INGINERIE




Specializarea:T.C.M.

PROIECT TCM

TEMA PROIECTULUI

Sa se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanica al reperului S.F 651.C, numarul pieselor din lot n = 100 buc.

ETAPELE PROIECTULUI :

Alegerea semifabricatului;

Stabilirea traseului tehnologic;

Calculul adaosului de prelucrare si al dimensiunilor intermediare;

Calculul regimurilor de aschiere ;

Normarea tehnica ;

Calculul si analiza tehnico – economica ;

Partea grafica care va cuprinde :

desenul de executie al piesei

desenul de executie al sculelor nestandardizate si dispozitivelor folosite

planul de operatie

1.Alegerea semifabricatului

Conform desenului de executie, reperul din tema este confectionat din OLC 45 STAS 880 cu urmatoarele caracteristici :

Proprietati mecanice

Rp[N/mm2]

Rm[N/mm2]

Alungirea[%]

Rezilienta[j/cm3]

360

610

18

30

Parametrii tratamentului termic

Recoacere

Normalizare

Calire

Revenire

To C

Mediu

To C

Mediu

To C

Mediu

To C

Mediu

cuptor

aer

apa

aer

Cele mai folosite semifabricate sunt :

- semifabricate laminate ;

- semifabricate turnate ;

- semifabricate forjate liber ;

- semifabricate forjate in matrita ;

- semifabricate sinterizate . etc…

La alegerea semifabricatului se au in vedere urmatoarele :

materialul piesei ;

forma si dimensiunile piesei ;

numarul pieselor din lot.

Piesa din tema fiind executata din OLC 45 pot adopta semifabricat laminat, forjat sau matritat.

Forma si dimensiunile semifabricatului trebuie sa fie cat mai apropiate de forma si dimensiunile finite.

Avand in vedere ca piesa din tema are forma de arbore alegem semifabricat laminat cu sectiune rotunda STAS 333.

2. Stabilirea traseului tehnologic.

Pentru intocmirea unui traseu tehnologic se pot face urmatoarele recomandari:

la inceputul procesului tehnologic se prelucreaza suprafetele care devin baza de asezare sau suprafetele de prindere (suprafetele frontale, gauri de centrare, gaura pentru dorn, suprafetele pentru prindere cu dorn) ;

gaurile se executa catre sfarsitul procesului tehnologic cu exceptia a celora care devin baza de asezare sau suprafetele de prindere ;

operatiile la care exista posibilitatea unui proces mare de rebuturi se executa la inceputul procesului tehnologic ;

rectificarea se executa dupa tratamentul termic.

Nr. Op.

faze

Denumirea operatiei fazei

Schita operatiei

M.U   

S.D.V-uri

1.

Debitarea

Debitat din bara laminata cu diametrul D la lungimea L.

F.A

-Prisme

-Panza tip I – forma D

STAS1066-86

-Ruleta

2.

2.1

2.2

2.3

I

Strunjire1


Prins in universal centrat

Strunjit frontal dedegrosareS

SN

Cutit frontal

16x16

STAS 358-67/Rp3

Burghiu de centruire tip A4 STAS 1114/2 -73

Subler

3.

3.1

3.2

3.3

Strunjit frontal II


Prins in universal, centrat

Strunjit frontal de degrosare pe S13

Strunjit frontal de finisare pe S13

Executat gaura de centrare tip A4 STAS 1361- 82 pe S1

Desprins piesa

SN

4.

Strunjire cilindrica I

Prins in universal si varf

Strunjire cilindrica de degrosare pe S3 si L=60

Strunjire cilindrica de degrosare pe S5 si L=10

Strunjire cilindrica de degrosare pe S6 si L=30

Strunjire cilindrica de finisare pe S3 si L=60

Strunjire cilindrica de finisare pe S5 si L=10

Strunjire cilindrica de finisare pe S6 si L=30

Executat tesitura 2x45o

Executat canal pe S4

Executat filet pe S3

Desprins piesa

SN

-Cutit pt strunjit longitudinal Cutit 40x25

STAS359-67/Rp3

-Cutit lama

12x3 STAS 354-67/Rp3

-Cutit 16x16

STAS 6312 -80/Rp3


Strunjire longitudinala II

Prins in universal si varf

Strunjire cilindrica de degrosare pe S7 pe L=10

Strunjire cilindrica de degrosare pe S8 pe L=70

Strunjire cilindrica de degrosare pe S10 pe L=41 mm

Strunjire cilindrica de degrosare pe S12 pe L=20 mm

Strunjire cilindrica de finisare pe S7 si L=10

Strunjire cilindrica de finisare pe S8 si L=70

Strunjire cilindrica de finisare pe S10 si L=41

Executat canal S9 pe L=3

Executat canal S11 pe L=3 mm

SN

Cutit pt strunjit longitudinal

40x25

STAS 359-67/Rp3

- Cutit lama

12x3 STAS 354-67/Rp3

Control intermediar

Frezare

Prins in mandrina

Frezat patrat S12 cu latura L = 20 mm

F.U

-Freza cilindrica

STAS 578-76

Tratament termic

Calit

Revenit

Rectificare

Prins intre varfuri

Rectificat S8 pe L=70mm

WMW

240 x

Piatra

240x400x80

STAS 610/1 -83

Control final

3. Calculul adaosului de prelucrare si al    dimensiunilor intermediare.

Se vor determina adaosurile de prelucrare intrmediare minime si nominale (sau maxime), folosindu-se metoda de calcul analitic. Aceasta metoda presupune determinarea elementelor componente ale adaosului de prelucrare si insumarea lor. Aceste componente ale adaosului de prelucrare sunt determinate de abaterile cu care vin semifabricatele la prelucrarea mecanica cat si de abaterile ce apar din insasi procesul de aschiere si anume :

calitatea suprafetei caracterizata prin microneregularitati si prin starea si adancimea stratului superficial degradat, trebuie imbunatatita de la o prelucrare la alta.

abaterile spatiale notate « ρ » influenteaza de asemenea marimea adaosului de prelucrare si cuprind deformarea suprafetelor , neperpendicularitatea axelor si suprafetelor, excentricitatea suprafetelor exterioare fata de gauri, necoaxialitatea treptelor unui arbore fata de fusurile de asezare, sau fata de linia gaurilor de centrare, etc…Aceste abateri spatiale rezultate la prelucrarea precedenta reprezinta urmatorul element al adaosului de prelucrare .

- la asezarea semifabricatuluipe masina unealta in vederea

prelucrarii apar erori de asezare notate « ε ».Eroarea de asezare la operatia considerata este ultimul element al adaosului

de prelucrare.

In relatiile de calcul a adaosului de prelucrare se noteaza cu indice « p » componentele adaosului de prelucrare care apartin fazei sau operatiei precedente si cu indice « c » componentele adaosului de prelucrare care apartin fazei sau operatiei curente (considerate).

In rezolvarea etapei se va folosi metoda de calcul analitic cu indicatiile din [1].

3.1. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S3.

3.1.1. Pentru strunjirea de finisare (strunjirea de degrosare).

Din tabelul 11 pagina 31 rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim pentru suprafetele frontale prelucrate succesiv este :

Acmin=2(Rzp+Sp)+2

Din tabelul 2.7 pagina 58 rezulta ca :

Rzp= 50 μm

Sp = 50 μm

Conform indicatiilor de la pagina 58 abaterea spatiala care se ia in consideratie la calculul adaosului de prelucrare la suprafetele frontale este neperpendicularitatea suprafetei frontale pe axa semifabricatului si dupa strunjirea frontala de degrosare se neglijeaza.

ρp= 0

εv conform indicatiilor de la pagina 47 consideram fara verificare si rezulta ca εv = 0,1 mm.

Acmin=50 +50 + 100

Acmin=200 μm

Din tabelul 1.17 pozitia 1 pagina 48 rezulta ca :

Acnom = Acmin + Tp

Tp – toleranta se ia din tabelul 2.8 pagina 59.

Tp = 0,5 mm

Acnom= 200 + 500

Acnom= 700 μm

Acnom = 0,7 mm

Dimensiunea intermediara se determina cu relatia din tabelul 1.17 pozitia 1 pagina 48.

L1max=Lmax + Acnom

L1nom= L1max rotunjit

L1 min = L1nom - Tp

Lmax- lungimea de dupa strunjirea de finisare a suprafetei S13

L1max- lungimea dinaintea strunjirii de finisare a suprafetei S13, deci lungimea la care se executa strunjirea de degrosare.

L1max= 250,5 + 0,7 = 251,2 mm

L1nom= 251,2 mm

L1 min = 251,2 – 0,5 = 250,7 mm

Strunjirea de degrosare a suprafetei S13 se va executa la cota L1 = 251,2-0,5mm

3.1.2 Pentru strunjirea de degrosare ( laminarea)

Acmin=Rzp+Sppv

Din tabelul 2.6 pagina 58 rezulta ca :

Rzp+Sp =0,3 mm

p =0,01D

p = 0,6 mm

εv= 0,1 mm

Acmin = 0,3 + 0,6 + 0,1

Acmin = 1mm

Acnom= Acmin +Ai

Din tabelul 2.6 pagina 58 pozitia 1 rezulta ca :

Ai = 0,65 mm

Acnom=1 + 0,65 = 1,65 mm

L2max = L1max + Acnom

L2max = 251,2 + 1,65 = 252,85

L2nom = L2max rotunjit = 252,9 mm

L2min = L2nom - Ai

L2min = 252,9 – 0,65

L2min = 252,25 mm

Deci strunjirea de finisare a suprafetei S1 se va executa la cota L2 = 252,9- 0,65 mm

3.2. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S1.

Deoarece conditiile de prelucrare sunt identice cu cele de la suprafata S13 adopt acelasi adaosuri de prelucrare.

Acnomf = 0,7 mm

L3max = L2max + Acnomf

L3max = 252,9 + 0,7 = 253,6 mm

L3nom = 253,6 mm

L3 min = L3nom – Tp

L3 min = 253,6 – 0,5 = 253,1 mm

Deci strunjirea de degrosare la suprafata S1 se va executa la cota L3 = 253,6- 0,5mm

Acnomd = 1,65 mm

L4max = L3max + Acnomd

L4max = 253,6 + 1,65 = 255,25 mm

Adopt lungimea de debitare Lsf = 2561,3 mm

Recalculez adaosul de prelucrare pentru degrosarea suprafetei S1

Acnomd = Lsf – L3max

Acnomd = 256 – 253,6 = 2,4 mm

Acnomd = 2,4 mm

3.3. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S6.

3.3.1 Pentru strunjirea de finisare (strunjirea de degrosare)

Din tabelul 1.1 pagina 31 rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim pentru strunjirea cu prinderea semifabricatului intre universal si varf este :

2Acmin = 2(Rzp + Spp)

Din tabelul 2.4 pagina 56 rezulta ca :

Rzp- inaltimea microneregularitatilor rezultata la operatia precedenta ;

Sp - marimea stratului superficial la operatia precedenta ;

p – abateri spatiale totale rezultate la oeratia precedenta ;

Rzp = 50 m

Sp = 50 m

Clasa de precizie = 7

Abaterea totala spatiala dupa diferitele prelucrari se determina cu relatia 7 pagina 14.

p = k sf

sf – abaterea spatiala a semifabricatului brut ;

k – coeficient de micsorare a abaterii spatiale a semifabricatului.

K = 0,06 dupa strunjirea de degrosare

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 9 rezulta ca :

ρsf =

ρc – curbura semifabricatului ;

ρsf – abaterea spatiala rezultata la executarea gaurilor de centrare ;

c c lc

in care :

lc – distanta de la sectiune

Din tabelul 1.4 pagina 3.5 rezulta ca :

Δc = 0,1 μm/mm

lc = 88 mm

ρc = 2· 88· 0,1

ρc = 17,6 μm

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 10 rezulta ca :

ρcentrare = 0,25 mm

ρsf =

ρsf ≈ 250 μm

ρp = k · ρsf = 0,06 · 250 = 15μm

2Acmin = 2(50 +50 +15)

2Acmin230μm

Adaosul de prelucrare nominal se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2.

2Acnom = 2Acmin +Tp

Tp – toleranta la operatia precedenta ;

Din tabelul 4.18 pagina 90 in functie de diametrul semifabricatului si clasa de precizie 7 rezulta ca:

Tp = 400μm

2Acnom = 230 +400 = 630 μm

2Acnom ≈ 0,64 mm

Dimensiunea intermediara se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2.

D1max = Dmax +2Acnom

In care :

Dmax – diametrul maxim de pe desen

D1max – dimensiunea de dinaintea strunjirii de finisare

D1max = 55,3 + 0,64 = 55,94 mm

D1nom = D1max rotunjit = 55,9 mm

D1min = D1nom - Tp

D1min = 55,9 – 0,4 = 55,5 mm

Strunjirea de degrosare a suprafetei S6 se va executa la cota Ф55,9- 0,4 mm

3.3.2 Pentru strunjirea de degrosare ( laminarea)

2Acmin = 2(Rzp + Spp)

Din tabelul 2.3 pagina 56 rezulta ca :

Rzp = 150 m

Sp = 250 m

p sf m ( calculat anterior)

2Acmin = 2( 150 + 250 + 250)

2Acmin = 1300 μm

2Acmin = 1,3 mm

Adaosul de prelucrare nominal pentru prima operatie se determina cu relatia de la pagina 49.

2Acnom = 2Acmin + Ai

Ai – abaterea inferioara a semifabricatului brut luat in valoare absoluta din tabelul 2.1 pagina 54.

Ai = 1,1 mm

2Acnom = 1,3 +1,1

2Acnom = 2,4 mm

Diametrul semifabricatului se determina cu relatia de la pagina 49.

Dnom sf = D1max +2Acnom

Dnom sf = 55,9 +2,4 = 58,3 mm

Din tabelul 2.1 pagina 54 aleg diametrul semifabricatului:

Dsf = 60 -1,1+0,8

Recalculez adaosul pentru degrosare:

2Acnom = Dsf - D1max

2Acnom = 60 – 55,9

2Acnom = 4,1 mm

3.4. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S5 si S7.

3.4.1 Pentru strunjirea de finisare(strunjirea de degrosare)

Din tabelul 1.1 pagina 31 rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim este :

2Acmin = 2(Rzp + Spp)

Din tabelul 2.4 pagina 56 rezulta ca :

Rzp = 50 μm

Sp = 50 μm

Clasa de precizie = 7

Cu relatia 7 pagina 14 calculam abaterea spatiala care este :

p = k · sf

k = 0,06 dupa strunjirea de degrosare

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 9 rezulta ca :

ρsf =

ρc = 2Δc · lc

Din tabelul 1.4 pagina 35 rezulta ca :

Δc = 0,1 μm/mm

lc = 68 mm

ρc = 2 · 0,1 · 68

ρc = 13,6 μm

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 10 rezulta ca :

ρcentrare = 0,25 mm

ρsf =

ρsf = 250,36 μm

ρsf ≈ 250 μm

ρp =0,06 · 250

ρp = 15 μm

2Acmin = 2( 50 + 50 + 15)

2Acmin = 230 μm = 0,23 mm

Adaosul de prelucrare nominal se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2 :

2Acnom = 2Acmin + Tp

Din tabelul 4.18 pagina 90 in functie de diametru si clasa de precizie 7 rezulta ca :

Tp = 340 μm

2Acnom = 230 + 340 = 570 μm

2Acnom ≈ 0,6 mm

Dimensiunea intermediara se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2.

D1max = Dmax +2Acnom

D1max = 46,3 + 0,6

D1max = 46,9 mm

D1nom = D1max rotunjit = 46,9 mm

D1min = D1nom - Tp

D1min = 46,9 – 0,34

D1min = 46,66 mm

Strunjirea de degrosare a suprafetelor S5 si S7 se va executa la cota Ф46,9- 0,34 mm

3.4.2 Pentru strunjirea de degrosare (laminarea)

Adaosul de prelucrare nominal se va determina prin diferenta :

2Acnom = Dsf – D1nom

2Acnom = 40 – 46,9

2Acnom = 13,1 mm

3.5. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S8 .

3.5.1 Pentru rectificare (strunjirea de finisare)

Din tabelul 1.1 pagina 31 rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim pentru rectificarea dupa tratamentul termic cu prinderea semifabricatului intre varfuri este :

2Acmin = 2(Rzp + ρp)

Din tabelul 2.4 pagina 56 rezulta ca :

Rzp = 25 μm

Clasa de precizie = 5 χ 6

Conform indicatiilor de la pagina 56 rezulta ca abaterea spatiala care se ia in consideratie la rectificare dupa tratamentul termic este curbura piesei la tratament (ρc tt) :

ρp c tt c lc

c – curbura specifica

lc – distanta de la sectiunea de prelucrat pana la capatul cel mai apropiat

Din tabelul 1.4 pagina 35 rezulta ca :

Δc = 0,35 μm/mm

ρp = 2· 0.35 · 102

ρp = 71,4 μm

2Acmin = 2(25 + 71,4)

2Acmin = 192,8 μm

Adaosul de prelucrare nominal se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 :

2Acnom = 2Acmin + Tp

2Acnom = 192,8 +170 = 362,8 μm

2Acnom ≈ 0,36 mm

Dimensiunea intermediara se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2.

D1max = Dmax +2Acnom

D1max = 32 + 0,36

D1max = 32,36 mm

D1nom = D1max rotunjit = 32,4 mm

D1min = D1nom - Tp

D1min = 32,4 – 0,17

D1min = 32,23 mm

Strunjirea de finisare se va executa la cota Ф32,4- 0,17 mm

3.5.2 Pentru strunjirea se finisare (strunjirea de degrosare)

Din tabelul 1.1 pagina 31 rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim este :

2Acmin = 2(Rzp + Spp)

Din tabelul 2.4 pagina 56 rezulta ca :

Rzp = 50 μm

Sp = 50 μm

Clasa de precizie = 7

Cu relatia 7 pagina 14 calculam abaterea spatiala care este :

p = k · sf

k = 0,06 dupa strunjirea de degrosare

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 9 rezulta ca :

ρsf =

ρc = 2Δc · lc

Din tabelul 1.4 pagina 35 rezulta ca :

Δc = 0,1 μm/mm

ρc = 2 · 0,1 · 102

ρc = 20,4 μm

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 10 rezulta ca :

ρcentrare = 0,25 mm

ρsf = = 250,83 μm

ρsf ≈ 250 μm

ρp = 0,06 · 250

ρp ≈ 15 μm

2Acmin = 2(50 + 50 + 15)

2Acmin = 230 μm

Adaosul de prelucrare nominal se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2 :

2Acnom = 2Acmin + Tp

Din tabelul 4.18 pagina 90 in functie de diametru si clasa de precizie 7 rezulta ca :

Tp = 340 μm

2Acnom = 230 + 340 = 570 μm

2Acnom ≈ 0,6 mm

Dimensiunea intermediara se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2.

D2max = D1max +2Acnom

D2max = 32,4 + 0,6

D2max = 33 mm

D2nom = D2max rotunjit = 33 mm

D2min = D2nom - Tp

D2min = 33 – 0,34

D2min = 32,66 mm

Strunjirea de degrosare a suprafetei S8 se va executa la cata Ф33- 0,34 mm

3.5.3 Pentru strunjirea de degrosare (laminarea)

Adaosul de prelucrare nominal se va determina prin diferenta :

2Acnom = Dsf – D2nom

2Acnom = 60 – 33

2Acnom = 27 mm

3.6. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S10 .

3.6.1 Pentru strunjirea de finisare (strunjirea de degrosare)

Din tabelul 1.1 pagina 31 rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim este :

2Acmin = 2(Rzp + Spp)

Din tabelul 2.4 pagina 56 rezulta ca :

Rzp = 50 μm

Sp = 50 μm

Clasa de precizie = 7

Cu relatia 7 pagina 14 calculam abaterea spatiala care este :

p = k · sf

k = 0,06 dupa strunjirea de degrosare

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 9 rezulta ca :

ρsf =

ρc = 2Δc · lc

Din tabelul 1.4 pagina 35 rezulta ca :

Δc = 0,1 μm/mm

ρc = 2 · 0,1 · 43,5

ρc = 8,7 μm

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 10 rezulta ca :

ρcentrare = 0,25 mm

ρsf = = 250,15 μm

ρsf ≈ 250 μm

ρp = 0,06 · 250

ρp = 15 μm

2Acmin = 2(50 + 50 +15)

2Acmin = 230 μm

Adaosul de prelucrare nominal se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2 :

2Acnom = 2Acmin + Tp

Din tabelul 4.18 pagina 90 in functie de diametru si clasa de precizie 7 rezulta ca :

Tp = 340 μm

2Acnom = 230 + 340 = 570 μm

2Acnom ≈ 0,6 mm

Dimensiunea intermediara se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2.

D1max = Dmax +2Acnom

D1max = 32,3 + 0,6

D1max = 32,9 mm

D1nom = D1max rotunjit = 32,9 mm

D1min = D1nom - Tp

D1min = 32,9 – 0,34

D1min = 32,56 mm

Strunjirea de degrosare a suprafetei S10 se va executa la cota Ф32,9- 0,34 mm

3.6.2 Pentru strunjirea de degrosare (laminarea)

Adaosul de prelucrare nominal se va determina prin diferenta :

2Acnom = Dsf – D1nom

2Acnom = 60 – 32,9

2Acnom = 27,1 mm

3.7. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S3 .

3.7.1 Pentru strunjirea de finisare (strunjirea de degrosare)

Din tabelul 1.1 pagina 31 rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim este :

2Acmin = 2(Rzp + Spp)

Din tabelul 2.4 pagina 56 rezulta ca :

Rzp = 50 μm

Sp = 50 μm

Clasa de precizie = 7

Cu relatia 7 pagina 14 calculam abaterea spatiala care este :

p = k · sf

k = 0,06 dupa strunjirea de degrosare

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 9 rezulta ca :

ρsf =

ρc = 2Δc · lc

Din tabelul 1.4 pagina 35 rezulta ca :

Δc = 0,1 μm/mm

ρc = 2 · 0,1 · 30

ρc = 6 μm

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 10 rezulta ca :

ρcentrare = 0,25 mm

ρsf =

ρsf ≈ 250 μm

ρp = 0,06 · 250

ρp =15 μm

2Acmin = 2( 50 + 50 + 15)

2Acmin = 230 μm

Adaosul de prelucrare nominal se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2 :

2Acnom = 2Acmin + Tp

Din tabelul 4.18 pagina 90 in functie de diametru si clasa de precizie 7 rezulta ca :

Tp = 280 μm

2Acnom = 230 + 280 = 510 μm

2Acnom ≈ 0,51 mm

Dimensiunea intermediara se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2.

D1max = Dmax +2Acnom

D1max = 18,2 + 0,51

D1max = 18,71 mm

D1nom = D1max rotunjit = 18,7 mm

D1min = D1nom - Tp

D1min = 18,7 – 0,28

D1min = 18,42 mm

Strunjirea de degrosare a suprafetei S3 se va executa la cota

Ф18,7- 0,28 mm

3.7.2 Pentru strunjirea de degrosare (laminarea)

Adaosul de prelucrare nominal se va determina prin diferenta :

2Acnom = Dsf – D1nom

2Acnom = 60 – 18,7

2Acnom = 41,3

3.8.Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S12.

Diametrul cercului circumscris patratului cu latura l = 20 mm, se calculeaza cu relatia :



Dcerc =

Dcerc =

Dcerc = 28,28 mm

Adaosul de prelucrare pentru strunjirea de degrosare inainte de frezare a suprafetei S12 este :

2Acnom = Dsf – Dcerc

2Acnom = 60 – 28,28

2Acnom = 31,72 mm

4. Calculul regimurilor de aschiere.

4.1. Calculul regimului de aschiere pentru faza 1.1 (debitarea)

4.1.1 Alegerea masinii unelte

Debitarea se face cu un ferastrau alternativ FA 300

Caracteristici dimensionale :

- dimensiunea maxima a matrialului de debitat Ф300

- cursa ramei 200 mm

Caracteristici functionale :

- numarul trptelor de viteza 3

- numarul curselor duble pe minut 63/88/100

- avans de taiere continuu

- motor electric

- putere 1,5 kw

- turatie 1500 rot/min

Caracteristici de gabarit :

- lungime 1576mm

- latimea 611 mm

- inaltimea 1080 mm

- greutatea 860 kg

4.1.2 Alegerea sculei aschietoare

Prelucrarea se executa cu panza fierastrau tip II STAS 1066/86 cu caracteristicile:

- lungimea 600 mm

- latimea a = 50±2mm

- pasul 4±0,05mm

- grosimea b = 2,5mm

- numarul de dinti pe 25mm z = 6

- greutatea G = 0,6 kg

- materialul otel Rp5 STAS 7382-80

- duritatea dupa tratament termic

- partea taietoare 60χ64 HRC

- partea netaietoare 45 HRC maxim

Adoptam din gama de turatii a masinii de debitat turatia de 80 cd/min.

4.2. Calculul regimului de aschiere pentru faza 2.1 (strunjire frontala de degrosare S1)

4.2.1 Alegerea masinii-unelte

Prelucrarea se executa pe strungul SN320 cu urmatoarele caracteristici:

Caracteristicile principale:

h = 320mm

L = 1000 mm

N = 3 KW

Turatia axului principal [rot/min]:

Avansul longitudinal [mm/rot]:

Avans normal:

0,03; 0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,09; 0,1; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,16; 0,20; 0,22; 0,28; 0,36; 0,44.

2. Avans marit:

0,48; 0,64; 0,80; 0,96; 1,12; 1,28; 1,44; 1,60; 1,76; 1,92; 2,24; 2,52.

Avansul transversal [mm/rot]:

Avans normal:

2. Avans marit:

4.2.2 Alegerea sculei aschietoare.

Prelucrarea se executa cu cutit frontal 16x16 STAS 358-67/Rp3 cu urmatoarele caracteristici:

h x b = 16 x 16

r = 0,5 mm

k = 70o

k’’ = 20o

ά = 10o

4.2.3. Determinarea regimului de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 96 relatia adancimii de aschiere este :

t = = 2,4 mm

in care : i – numarul de treceri

i = 1

4.2.4.Alegerea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.1 pagina 99 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,74 mm/rot

Verificarea lui :

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei cutitului, din tabelul 6.12 pagina 104 rezulta ca relatia de verificare este :

s = mm/rot

in care :

h ·b – sectiunea corpului cutitului

- raportul dintre inaltimea cutitului si distanta cu care iese in afara cutitului, pentru cutite de strung normale se recomanda ca

= 0,5 … 1 ; eu aleg =1.

Din tabelul 6.13 rezulta ca :

C4 = 3,57

n1 = 0,75

x1 = 1

y1 = 0,75

s =

s = 1,87 ≥ 0,74 mm/rot

4.2.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

Vp =

Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

Cv = 42

Xv = 0,25

Yv = 0,66

n = 1,75

T = 60 min

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Din tabelul 6.16 pagina 108 rezulta ca :

k1 – coeficient ce tine seama de influenta sectiunii transversale a cutitului ;

k1 = = 0,93

ξ- exponent in functie de materialul de prelucrat , pentru otel rapid ξ = 0,08

- k2 – coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac k

k2 = = = 0,76

ρ- exponent in functie de natura materialului prelucrat si a materialului sculei ; ρ = 0,6

- k3 – coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac secundar

k3 = = 0,93

k4 - coeficient ce tine seama de raza de racordare a varfului cutitului

k4 = = 0,87

μ – exponent in functie de tipul prelucrarii si de materialul prelucrat

μ = 0,1 pentru degrosarea tuturor materialelor

= 0,2 pentru finisare

- k5 – coefficient ce tine seama de influenta materialului sculei

k5 = 1

- k6 – coeficient ce tine seama de influenta materialului de prelucrat

k6 = 1 pentru continut de carbon de 0,6%

- k7 – coeficient ce tine seama de modul de obtinere a semifabricatului

k7 = 1 pentru laminate la cald din tabelul 6.18

- k8 – coeficient ce tine seama de stratul superficial al semifabricatului

k8 = 1 din tabelul 6.16

- k9 – coeficient ce tine seama de forma suprafetelor de degrosare pentru forma plana

k9 =1

Vp =

Vp =

Vp = 12,86 m/min

Va = Vp · k

k – coeficient pentru suprafetele frontale ; din tabelul 6.25

k = 1,42

Va = 12,86 · 1,42

Va = 18,26 m / min

4.2.6 Determinarea turatiei

n = = =

n = 96,92 rot/min

Din gama de turatie a strungului adopt valoarea cea mai apropiata :

n = 100 rot/min

Recalculez viteza :

V =

V = 18,84 m/min

4.2.7 Determinarea puterii

Na=    

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

Fz = C4 · tx1 · sy1 ·HBn1

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C4 = 3,57 y1 = 0,75

t = 2,4 HB = 200

x1 = 1 n1 = 0,75

s = 0,74

Fz =3,57· 2,41 · 0,740,75· 2000,75

Fz = 3,57· 2,4 · 0,79 · 53,18

Fz = 359,41 daN

Na = kw

Deci faza 2.1 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

t = 2,4 mm

i = 1

s = 0,74 mm/rot

n = 100 rot/min

V = 18,84 m/min

Na = 1,12 kw

4.3 Calculul regimului de aschiere pentru faza 2.2

(strunjirea frontala de finisare)

4.3.1 Alegerea masinii-unelte

Prelucrarea se executa pe strungul SN320

4.3.2 Alegerea sculei aschietoare.

Cutit 16x16 STAS 358-67/Rp3

4.3.3. Determinarea regimului de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 96 relatia adancimii de aschiere este :

t = = 0,7 mm

4.3.4.Alegerea avansului

Din tabelul 6.14 pagina 106 si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,12 mm/rot

4.3.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

Vp =

Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

Cv = 52,5

Xv = 0,25

Yv = 0,50

T = 60 min

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Coeficientii k1, k2, k3, k5, k6, k7, k8, k9 sunt identici ca la faza anterioara 2.1, diferind doar k4 care este egal 0,7

Vp =

Vp =

Vp = 51 m /min

Va = Vp k

Va = 51

Va = 72,4 m/min

4.3.6 Determinarea turatiei]

n = == 384,28 rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta:

n = 400 rot/min

Recalculez viteza :

V = = 75,36 m/min

4.2.7 Determinarea puterii

Na=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

Fz = C4 · tx1 · sy1 ·HBn1

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C4 = 3,57 y1 = 0,75

HB = 200

x1 = 1

n1 = 0,75

Fz = 3,57· 0,7·0,120,75·2000,75

Fz = 26,57 daN

Na = kw

Deci faza 2.2 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 1

t = 0,7 mm

s = 0,12 mm/rot

n = 400 rot/min

V = 75,36 m/min

Na = 0,33 kw

4.4 Calculul regimului de aschiere pentru faza 2.3

(executat gaura de centrare)

4.4.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea se va executa pe strungul SN 320

4.4.2 Alegerea sculei aschietoare

Prelucrarea se executa cu burghiu A4 STAS 1114/2-82

4.4.3 Determinarea regimului de aschiere

t =

4.4.4 Determinarea avansului

Din tabelul 7.56 pagina 150 adopt avansul cuprins intre 0,02χ0,05

S = 0,03 mm/rot

4.4.5 Calculul vitezei de aschiere :

Din tabelul 7.56 pagina 150 adopt viteza cuprinsa intre 7χ15

Vp = 10 m/min

4.4.6 Determinarea turatiei

n = == 796,17 rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta:

n = 800 rot/min

Recalculez viteza :

V = = 10,04 m/min

4.4.7 Determinarea puterii

Na=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

Fz = C4 · tx1 · sy1 ·HBn1

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C4 = 3,57 y1 = 0,75

HB = 200

x1 = 1

n1 = 0,75

Fz = 3,57· 2·0,030,75·2000,75

Fz = 26,57 daN

Na = kw

Deci faza 2.3 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 1

t = 2 mm

s = 0,03 mm/rot

n = 800 rot/min

V = 10,04 m/min

Na = 0,04 kw

4.5 Calculul regimului de aschiere pentru faza 3.1

(strunjirea frontala de degrosare S13)

4.5.1 Alegerea masinii-unelte

Prelucrarea se executa pe strungul SN320

4.5.2 Alegerea sculei aschietoare.

Cutit 16x16 STAS 358-67/Rp3

4.5.3. Determinarea regimului de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 96 relatia adancimii de aschiere este :

t = = 1,65 mm

4.5.4.Alegerea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.1 pagina 99 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,74 mm/rot

Verificarea lui :

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei cutitului, din tabelul 6.12 pagina 104 rezulta ca relatia de verificare este :

s = mm/rot

Din tabelul 6.13 rezulta ca :

C4 = 3,57

n1 = 0,75

x1 = 1

y1 = 0,75

s =

s = 3,79 ≥ 0,74 mm/rot

4.5.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

Vp =

Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

Cv = 42

Xv = 0,25

Yv = 0,66

T = 60 min

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Coeficientii k1, k2, k3, k4, k5, k6, k7, k8, k9 sunt identici ca la faza anterioara 2.1,

Vp =

Vp =

Vp = 13,79 m /min

Va = Vp k

Va = 13,79

Va = 19,58 m/min

4.5.6 Determinarea turatiei]

n = == 103,92 rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta:

n = 100 rot/min

Recalculez viteza :

V =

V = 18,84 m/min

4.5.7 Determinarea puterii

Na=    

η = 0,85

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

Fz = C4 · tx1 · sy1 ·HBn1

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C4 = 3,57 y1 = 0,75

HB = 200

x1 = 1

n1 = 0,75

Fz =3,57· 1,651 · 0,740,75· 2000,75

Fz = 3,57· 1,65 · 0,79 · 53,18

Fz = 247,47 daN

Na = kw

Deci faza 3.1 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

t = 1,65 mm

i = 1

s = 0,74 mm/rot

n = 100 rot/min

V = 18,84 m/min

Na = 0,77 kw

4.6. Calculul regimului de aschiere pentru faza 3.2 (strunjire frontala de finisare S13)

Calculul regimului de aschiere pentru strunjirea de finisare S13 se adopta la fel ca la faza 2.2

Deci faza 3.2 va avea urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 1

t = 0,7 mm

s = 0,12 mm/rot

n = 400 rot/min

V = 75,36 m/min

Na = 0,33 kw

4.7. Calculul regimului de aschiere pentru faza 3.3 (executat gaura de centrare)

Calculul regimului de aschiere pentru executarea gaurii de centrare pe suprafata S13 este la cala faza 2.3

Deci faza 3.3 va avea urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 1

t = 2 mm

s = 0,03 mm/rot

n = 800 rot/min

V = 10,04 m/min

Na = 0,04 kw

4.8. Calculul regimului de aschiere pentru faza 4.1 (strunjire longitudinala de degrosae pe suprafata S3)

4.8.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.8.2 Alegerea sculei

Cutit 40x25 STAS 359-67/Rp3

Caracteristicile cutitului :

h x b = 40 x 25

L = 280 mm

b1 = 30

r = 1

k = 90o

k’’ = 10o

4.8.3 Determinarea regimului de aschiere

t =mm

Consider 9 treceri di care :

t1=t2=t3=t4=t5=t6=t7=t8=2,3 mm

t9 = 2,25 mm

4.8.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.1 pagina 99 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,8 mm/rot

Verificarea lui :

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei cutitului, din tabelul 6.12 pagina 104 rezulta ca relatia de verificare este :

s = mm/rot

Din tabelul 6.13 rezulta ca :

C4 = 3,57 x1 = 1

n1 = 0,75 y1 = 0,75

s = ≥ 0,8 mm/rot

s = 15,01 ≥ 0,8 mm/rot

4.8.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

Vp =

Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

Cv = 42

Xv = 0,25

Yv = 0,66

n = 1,75

T = 75 min

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Din tabelul 6.16 pagina 108 rezulta ca :

k1 – coeficient ce tine seama de influenta sectiunii transversale a cutitului ;

k1 = = 1,04

ξ- exponent in functie de materialul de prelucrat , pentru otel rapid ξ = 0,08

- k2 – coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac k

k2 = = = 0,65

ρ- exponent in functie de natura materialului prelucrat si a materialului sculei ; ρ = 0,6

- k3 – coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac secundar

k3 = = 1

k4 - coeficient ce tine seama de raza de racordare a varfului cutitului

k4 = = 0,93

μ – exponent in functie de tipul prelucrarii si de materialul prelucrat

μ = 0,1 pentru degrosarea tuturor materialelor

= 0,2 pentru finisare

- k5 – coefficient ce tine seama de influenta materialului sculei

k5 = 1

- k6 – coeficient ce tine seama de influenta materialului de prelucrat

k6 = 1 pentru continut de carbon de 0,6%

- k7 – coeficient ce tine seama de modul de obtinere a semifabricatului

k7 = 1 pentru laminate la cald din tabelul 6.18

- k8 – coeficient ce tine seama de stratul superficial al semifabricatului

k8 = 1 din tabelul 6.16

- k9 – coeficient ce tine seama de forma suprafetelor de degrosare pentru forma plana

k9 =1

Vp =

Vp =

Vp = 16,17 m/min

4.8.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 80 rot/min

Recalculez viteza

V = m/min

4.8.7 Determinarea puterii

Na=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

Fz = C4 · tx1 · sy1 ·HBn1

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C4 = 3,57 y1 = 0,75

t = 2,3 HB = 200

x1 = 1 n1 = 0,75

s = 0,8

Fz =3,57· 2,31 · 0,80,75· 2000,75

Fz = 3,57· 2,3 · 0,84 · 53,18

Fz = 366,79 daN

Na = kw

Deci faza 4.1 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 9 treceri

t1=t2=t3=t4=t5=t6=t7=t8 = 2,3 mm

t9 = 2,25 mm

s = 0,8 mm/rot

n = 80 rot/min

V = 15,07 m/min

Na = 0,92 kw

4.9. Calculul regimului de aschiere pentru faza 4.2 (strunjire longitudinala de degrosae pe suprafata S5)

4.9.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.9.2 Alegerea sculei

Cutit 40x25 STAS 359-67/Rp3

4.9.3 Determinarea regimului de aschiere

t =mm

Consider 3 treceri di care :

t1=t2=2,3 mm

t3 = 2,05 mm

4.9.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.1 pagina 99 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,8 mm/rot

Verificarea lui :

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei cutitului, din tabelul 6.12 pagina 104 rezulta ca relatia de verificare este :

s = mm/rot

Din tabelul 6.13 rezulta ca :

C4 = 3,57

n1 = 0,75

x1 = 1

y1 = 0,75

s = ≥ 0,8 mm/rot

s = 15,01 ≥ 0,8 mm/rot

4.9.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

Vp =

Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

Cv = 42 - T = 75 min

Xv = 0,25 - n = 1,75

Yv = 0,66    Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Coeficientii k1,…k9 sunt identici ca la faza anterioara.

Vp =

Vp =

Vp = 16,17 m/min

4.9.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 80 rot/min

Recalculez viteza

V = m/min

4.9.7 Determinarea puterii

Na=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

Fz = C4 · tx1 · sy1 ·HBn1

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C4 = 3,57 y1 = 0,75

t = 2,3 HB = 200

x1 = 1 n1 = 0,75

Fz =3,57· 2,31 · 0,80,75· 2000,75

Fz = 3,57· 2,3 · 0,84 · 53,18

Fz = 366,79 daN

Na = kw

Deci faza 4.2 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 3 treceri

t1=t2 = 2,3 mm

t3 = 2,05 mm

s = 0,8 mm/rot

n = 80 rot/min

V = 15,07 m/min

Na = 0,92 kw

4.10. Calculul regimului de aschiere pentru faza 4.3 (strunjire longitudinala de degrosae pe suprafata S3)

4.10.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.10.2 Alegerea sculei

Cutit 40x25 STAS 359-67/Rp3

4.10.3 Determinarea regimului de aschiere

t == 2,05mm

4.10.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.1 pagina 99 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,8 mm/rot

Verificarea lui :

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei cutitului, din tabelul 6.12 pagina 104 rezulta ca relatia de verificare este :

s = mm/rot

Din tabelul 6.13 rezulta ca :

C4 = 3,57

n1 = 0,75

x1 = 1

y1 = 0,75

s = 0,8 mm/rot

s = 17,49 ≥ 0,8 mm/rot

4.10.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

Vp =

Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

Cv = 42

Xv = 0,25

Yv = 0,66

n = 1,75

T = 75 min

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Coeficientii k1,…,k9 sunt la fel ca la faza 4.1.

Vp =

Vp =

Vp = 16,69 m/min

4.10.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 80 rot/min

Recalculez viteza

V = m/min

4.10.7 Determinarea puterii

Na=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

Fz = C4 · tx1 · sy1 ·HBn1

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C4 = 3,57 y1 = 0,75 x1 = 1

t = 2,05 HB = 200 n1 = 0,75

Fz =3,57· 2,051 · 0,80,75· 2000,75

Fz = 3,57· 2,05 · 0,84 · 53,18

Fz = 326,92 daN

Na = = 0,82 kw

Deci faza 4.3 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 1 trecere

t1= 2,05 mm

s = 0,8 mm/rot

n = 80 rot/min

V = 15,07 m/min

Na = 0,82 kw

4.11. Calculul regimului de aschiere pentru faza 4.4 (strunjire longitudinala de finisare pe suprafata S3)

4.11.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.11.2 Alegerea sculei

Cutit 40x25 STAS 359-67/Rp3

4.11.3 Determinarea regimului de aschiere

t =mm

4.11.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.14 pagina 106 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,14 mm/rot

4.11.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

Vp =

Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

Cv = 52,5

Xv = 0,25

Yv = 0,50

n = 1,75

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Din tabelul 6.16 pagina 108 rezulta ca :

k1 – coeficient ce tine seama de influenta sectiunii transversale a cutitului ;

k1 = = 1,04

ξ- exponent in functie de materialul de prelucrat , pentru otel rapid ξ = 0,08

- k2 – coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac k

k2 = = = 0,65

ρ- exponent in functie de natura materialului prelucrat si a materialului sculei ; ρ = 0,6

- k3 – coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac secundar

k3 = = 1

k4 - coeficient ce tine seama de raza de racordare a varfului cutitului

k4 = = 0,87

μ – exponent in functie de tipul prelucrarii si de materialul prelucrat

μ = 0,1 pentru degrosarea tuturor materialelor

= 0,2 pentru finisare

- k5 – coefficient ce tine seama de influenta materialului sculei

k5 = 1

- k6 – coeficient ce tine seama de influenta materialului de prelucrat

k6 = 1 pentru continut de carbon de 0,6%

- k7 – coeficient ce tine seama de modul de obtinere a semifabricatului

k7 = 1 pentru laminate la cald din tabelul 6.18

- k8 – coeficient ce tine seama de stratul superficial al semifabricatului

k8 = 1 din tabelul 6.16

- k9 – coeficient ce tine seama de forma suprafetelor de degrosare pentru forma plana

k9 =1

Vp =

Vp =

Vp = 76,12 m/min

4.11.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 400 rot/min

Recalculez viteza

V = m/min

4.11.7 Determinarea puterii

Na=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

Fz = C4 · tx1 · sy1 ·HBn1

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C4 = 3,57 y1 = 0,75

HB = 200    x1 = 1

n1 = 0,75 s = 0,14

Fz =3,57

Fz = 3,57

Fz = 10,65 daN

Na = kw

Deci faza 4.4 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 1

t = 0,25 mm

s = 0,14 mm/rot

n = 400 rot/min

V = 75,36 m/min

Na = 0,13 kw

4.12. Calculul regimului de aschiere pentru faza 4.5 (strunjire longitudinala de finisare pe suprafata S5)

4.12.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.12.2 Alegerea sculei

Cutit 40x25 STAS 359-67/Rp3

4.12.3 Determinarea regimului de aschiere

t =mm

4.12.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.14 pagina 106 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,14 mm/rot

4.12.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

Vp =




Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

Cv = 52,5

Xv = 0,25

Yv = 0,50

n = 1,75

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Coeficientii k1,…k9 sunt identici ca la faza anterioara(4.4).

Vp =

Vp =

Vp = 74,26 m/min

4.12.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 400 rot/min

Recalculez viteza

V = m/min

4.12.7 Determinarea puterii

Na=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

Fz = C4 · tx1 · sy1 ·HBn1

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C4 = 3,57 y1 = 0,75

HB = 20 x1 = 1

n1 = 0,75 s = 0,14

Fz =3,57

Fz = 3,57

Fz = 12,53 daN

Na = kw

Deci faza 4.5 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 1

t = 0,3 mm

s = 0,14 mm/rot

n = 400 rot/min

V = 75,36 m/min

Na = 0,15 kw

4.13. Calculul regimului de aschiere pentru faza 4.6 (strunjire longitudinala de finisare pe suprafata S6)

4.13.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.13.2 Alegerea sculei

Cutit 40x25 STAS 359-67/Rp3

4.13.3 Determinarea regimului de aschiere

t =mm

4.13.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.14 pagina 106 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,14 mm/rot

4.13.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

Vp =

Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

Cv = 52,5

Xv = 0,25

Yv = 0,50

n = 1,75

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Coeficientii k1,…k9 sunt identici ca la faza anterioara(4.4).

Vp =

Vp =

Vp = 72,5 m/min

4.13.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 400 rot/min

Recalculez viteza

V = m/min

4.13.7 Determinarea puterii

Na=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

Fz = C4 · tx1 · sy1 ·HBn1

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C4 = 3,57 y1 = 0,75

HB = 20 x1 = 1

n1 = 0,75 s = 0,14

Fz =3,57

Fz = 3,57

Fz = 13,36 daN

Na = kw

Deci faza 4.6 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 1

t = 0,32 mm

s = 0,14 mm/rot

n = 400 rot/min

V = 75,36 m/min

Na = 0,16 kw

4.14. Calculul regimului de aschiere pentru faza 4.7 (executat tessitura S2)

Pentru regimul de aschiere pentru executarea tesiturii se va adopta acelasi regim de aschiere ca la faza 4.4

Deci faza 4.7 va avea urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 1

t = 2 mm

s = 0,14 mm/rot

n = 400 rot/min

V = 75,36 m/min

Na = 0,13 kw

Calculul regimului de aschiere pentru faza 4.8 (executat canal S4)

4.15.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.15.2 Alegerea sculei

Cutit 12x3 STAS 354-67/Rp3

4.15.3 Determinarea regimului de aschiere

t = b → t = 3 mm

4.15.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.2 pagina 99 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,093 mm/rot

4.15.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

Vp =

Din tabelul 6.21 pagina 113 rezulta ca :

Cv2 = 21,8

Xv2 = 0,25

T = 45

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Din tabelul 6.17 pagina 109 rezulta ca k5 = 1

Din tabelul 6.18 pagina 110 rezulta ca k6 = 1

Din tabelul 6.15 pagina 107 rezulta ca k7 =1

k8 = 1

Din tabelul 6.16 pagina 109 rezulta ca k10 = 0,9

k11 = 1,03

k12 = 1

Vp =

Vp =

Vp = 61,62 m/min

Va = Vp k

Din tabelul 6.25 pagina 114 rezulta ca k = 1,39

Va = 61,62· 1,39 = 85,65 m/min

4.15.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 1200 rot/min

Recalculez viteza

V = m/min

4.15.7 Determinarea puterii

Na=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

Fz = C4 · tx1 · sy1 ·HBn1

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C4 = 3,57 y1 = 0,75

n1 = 0,75 x1 = 1

Fz =3,57· 31 · 0,0930,75· 2000,75

Fz = 3,57· 3 · 0,16 · 53,18

Fz = 91,12 daN

Na = kw

Deci faza 4.7 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 1

t = 3 mm

s = 0,093 mm/rot

n = 1200 rot/min

V = 52,75 m/min

Na = 0,8 kw

4.16. Calculul regimului de aschiere pentru faza 4.9 (executat filet pe suprafata S3)

4.16.1 Alegerea masinii unelte :

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.16.2 Alegerea sculei aschietoare :

Cutit 16x16 STAS 6312-80/Rp3

Cu urmatoarele caracteristici :

h x b = 16 x 16

L = 140 mm

ls ≈ 10

unghiul la varf ε = 60o

4.16.3 Determinarea avansului :

a). Avansul longitudinal al sculei este egal cu pasul filetului ;

b). Avansul transversal se produce diferit in functie de pasul filetului :

- pentru filet cu pasul p ≤ 2,5 mm, avansul transversal se produce in directie perpendiculara pe axa semifabricatului atat la trecerile de degrosare cat si la trecerile de finisare.

- pentru filet cu pasul p > 2,5 mm, trecerile de degrosare se realizeaza cu avans lateral in directia flanculuifiletului, iar trecerile de finisare cu avans perpendicular pe axa semifabricatului.

Din STAS 6564 – 67 avem pentru filet metric 18 cu pas normal urmatoarele caracteristici :

pasul filetului p = 2,5 mm ;

diametrul filetului mediu d2 = D2 = 16,376 mm;

diametrul filetului interior d1 = D1 = 15,294 mm;

inaltimea filetului H = 1,353 mm;

Din tabelul 9.4 pagina 183 alegem numarul de treceri in functie de pasul filetului :

numarul de treceri la degrosare i = 6 ;

numarul de treceri la finisare i = 3 ;

Marimea avansului rezulta prin impartirea inaltimii filetului la numarul de treceri rezultat din tabele ; avansul trecerilor de finisare se adopta de doua ori mai mic decat cel al trecerilor de degrosare.

s = = = 0,22 mm/rot

Din gama de avansuri a filetelor de pe masina unealta avem :

s = 0,75 mm/rot

4.16.4 Determinarea vitezei de aschiere :

Din tabelul 9.7 pagina 185 pozitia 1 avem relatia de calcul a vitezei:

V =

In care: - T – durabilitatea cutitelor de filetat (din tab. 9.6)

- p – pasul filetului

- t – adancimea de aschiere

V = m/min

4.16.5 Determinarea turatiei :

n = rot/min

Din gama de turatie a axului principal alegem:

n = 160 rot/min

Recalculez viteza :

V = rot/min

4.16.6 Determinarea puterii :

Din tabelul 9.10 pagina 187 sunt date relatiile de calcul a puterii. Puterea determinata trebuie sa satisfaca relatia :

Na = Nmas· η · ks

In care : - Nmas – puterea electromotorului ;

- – randamentul masinii-unelte;

- ks – coeficient de supraincarcare a motorului;

Na = 24,2· 10-3· p1,7· V· kMN· i-0,71

In care : - -kMN coeficient de corectie cu urmatoarea valoare :

kMN =

σr – rezistenta la rupere a materialului

Na = 24,2 · 10-3 · 2.51,7· 9,04 · 0,86 · 6-0,71

Na = 24,2 · 0,001 · 4,74 · 9,04 · 0.86 · 0,28

Na = 0,24 kw

Deci realizarea filetului la trecerea de degrosare se va realiza cu urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 6

t = 0,75 mm

s = 0,75 mm/rot

n = 160 rot/min

V = 9,04 m/min

Na = 0,24 kw

Pentru calculul de finisare a filetului vom calcula:

Avansul trecerilor de finisare se adopta de doua ori mai mic decat cel al trecerilorde degrosare.

Din gama de avansuri adoptam :

s = 0,375 mm/rot

Determinarea vitezei :

Din tabelul 9.7 pagina 185 pozitia 1 avem relatia de calcul a vitezei:

V =

V = m/min

4.16.5 Determinarea turatiei :

n = rot/min

Din gama de turatie a axului principal alegem:

n = 250 rot/min

Recalculez viteza :

V = rot/min

4.16.6 Determinarea puterii :

Din tabelul 9.10 pagina 187 sunt date relatiile de calcul a puterii este:

Na = 24,2 p1,7 V kMN i-0,71

In care : - -kMN coeficient de corectie cu urmatoarea valoare :

kMN =

σr – rezistenta la rupere a materialului

Na = 24,2 · 10-3 · 2.51,7· 14,13 · 0,86 · 3-0,71

Na = 24,2 · 0,001 · 4,74 · 14,13 · 0.86 · 0,45

Na = 0,62 kw

Deci realizarea filetului la trecerea de finisare se va realiza cu urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 3

t = 0,375 mm

s = 0,375 mm/rot

n = 250 rot/min

V = 14,13 m/min

Na = 0,62 kw

4.17. Calculul regimului de aschiere pentru faza 5.1 (strunjire longitudinala de degrosare pe S7)

Se va adopta acelasi regim de aschiere ca la faza 4.2 deoarece au acelasi adaos de prelucrare

i = 3 treceri

t1=t2 = 2,3 mm

t3 = 2,05 mm

s = 0,8 mm/rot

n = 80 rot/min

V = 15,07 m/min

Na = 0,92 kw

4.18. Calculul regimului de aschiere pentru faza 5.2 (strunjire longitudinala de degrosae pe suprafata S8)

4.18.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.18.2 Alegerea sculei

Cutit 40x25 STAS 359-67/Rp3

4.18.3 Determinarea regimului de aschiere

t == 2,7mm

C0nsider 5 treceri

t1=t2=t3=t4=t5=2,7 mm

4.18.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.1 pagina 99 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,8 mm/rot

Verificarea lui :

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei cutitului, din tabelul 6.12 pagina 104 rezulta ca relatia de verificare este :

s = mm/rot

Din tabelul 6.13 rezulta ca :

C4 = 3,57

n1 = 0,75

x1 = 1

y1 = 0,75

s = 0,8 mm/rot

s = 12,12 ≥ 0,8 mm/rot

4.18.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

Vp =

Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

Cv = 42

Xv = 0,25

Yv = 0,66

n = 1,75

T = 75 min

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Coeficientii k1,…,k9 sunt la fel ca la faza 4.1.

Vp =

Vp =

Vp = 15,5 m/min

4.18.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 80 rot/min

Recalculez viteza

V = m/min

4.18.7 Determinarea puterii

Na=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

Fz = C4 · tx1 · sy1 ·HBn1

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C4 = 3,57 y1 = 0,75

t = 2,05 HB = 200

x1 = 1 n1 = 0,75

s = 0,8

Fz =3,57· 2,71 · 0,80,75· 2000,75

Fz = 3,57· 2,7 · 0,84 · 53,18

Fz = 430,58 daN

Na = = 1,08 kw

Deci faza 5.2 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 5 trecere

t1=t2=t3=t4=t5= 2,7 mm

s = 0,8 mm/rot

n = 80 rot/min

V = 15,07 m/min

Na = 1,08 kw

4.19. Calculul regimului de aschiere pentru faza 5.3 (strunjire longitudinala de degrosae pe suprafata S10)

4.19.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.19.2 Alegerea sculei

Cutit 40x25 STAS 359-67/Rp3

4.19.3 Determinarea regimului de aschiere

t == 2,71mm

C0nsider 5 treceri

t1=t2=t3=t4=t5=2,71 mm

4.19.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.1 pagina 99 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,8 mm/rot

Verificarea lui :

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei cutitului, din tabelul 6.12 pagina 104 rezulta ca relatia de verificare este :

s = mm/rot

Din tabelul 6.13 rezulta ca :

C4 = 3,57

n1 = 0,75

x1 = 1

y1 = 0,75

s = 0,8 mm/rot

s = 12,06 ≥ 0,8 mm/rot

4.19.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

Vp =

Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

Cv = 42

Xv = 0,25

Yv = 0,66

n = 1,75

T = 75 min

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Coeficientii k1,…,k9 sunt la fel ca la faza 4.1.

Vp =

Vp = = 15,5 m/min

4.19.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 80 rot/min

Recalculez viteza

V = m/min

4.19.7 Determinarea puterii

Na=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

Fz = C4 · tx1 · sy1 ·HBn1

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C4 = 3,57 y1 = 0,75

t = 2,05 HB = 200

x1 = 1 n1 = 0,75

Fz =3,57· 2,711 · 0,80,75· 2000,75

Fz = 3,57· 2,71 · 0,84 · 53,18

Fz = 430,58 daN

Na = = 1,08 kw

Deci faza 5.3 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 5 trecere

t1=t2=t3=t4=t5= 2,71 mm

s = 0,8 mm/rot

n = 80 rot/min

V = 15,07 m/min

Na = 1,08 kw

4.20. Calculul regimului de aschiere pentru faza 5.4 (strunjire longitudinala de degrosae pe suprafata S12)

4.20.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.20.2 Alegerea sculei

Cutit 40x25 STAS 359-67/Rp3

4.20.3 Determinarea regimului de aschiere

t == 2,7mm

Consider 5 treceri

t1=t2=t3=t4=t5=2,7 mm

t6 = 2,36 mm

Voi adopta acelasi regim de aschiere ca la faza 5.2

Deci faza 5.4 are urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 6 trecere

t1=t2=t3=t4=t5= 2,7 mm

t6 = 2,36 mm

s = 0,8 mm/rot

n = 80 rot/min

V = 15,07 m/min

Na = 1,08 kw

4.21. Calculul regimului de aschiere pentru faza 5.5 (strunjire longitudinala de finisare pe suprafata S7)

Voi adopta acelasi regim de aschiere ca la faza 4.5

Deci faza 5.5 Va avea urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 1

t = 0,3 mm

s = 0,14 mm/rot

n = 400 rot/min

V = 75,36 m/min

Na = 0,15 kw

4.22. Calculul regimului de aschiere pentru faza 5.6 (strunjire longitudinala de finisare pe suprafata S8)

Voi adopta acelasi regim de aschiere ca la faza 4.5

Deci faza 5.6 Va avea urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 1

t = 0,3 mm

s = 0,14 mm/rot

n = 400 rot/min

V = 75,36 m/min

Na = 0,15 kw

4.23. Calculul regimului de aschiere pentru faza 5.7 (strunjire longitudinala de finisare pe suprafata S10)

Voi adopta acelasi regim de aschiere ca la faza 4.5

Deci faza 5.6 Va avea urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 1

t = 0,3 mm

s = 0,14 mm/rot

n = 400 rot/min

V = 75,36 m/min

Na = 0,15 kw

4.24. Calculul regimului de aschiere pentru faza 5.8 (executat canal S9)

4.24.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.24.2 Alegerea sculei

Cutit 12x12 STAS354-67/Rp3

4.24.3 Determinarea regimului de aschiere

t = b → t = 3 mm

4.24.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.2 pagina 99 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,093 mm/rot

4.24.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

Vp =

Din tabelul 6.21 pagina 113 rezulta ca :

Cv2 = 21,8

Xv2 = 0,25

T = 45

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Din tabelul 6.17 pagina 109 rezulta ca k5 = 1

Din tabelul 6.18 pagina 110 rezulta ca k6 = 1

Din tabelul 6.15 pagina 107 rezulta ca k7 =1

k8 = 1

Din tabelul 6.16 pagina 109 rezulta ca k10 = 0,9

k11 = 1,03

k12 = 1

Vp =

Vp =

Vp = 61,62 m/min

4.24.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 630 rot/min

Recalculez viteza :

V = m/min

4.24.7 Determinarea puterii

Na=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

Fz = C4 · tx1 · sy1 ·HBn1

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C4 = 3,57 y1 = 0,75

HB = 20 x1 = 1

n1 = 0,75

Fz =3,57· 31 · 0,0930,75· 2000,75

Fz = 3,57· 3 · 0,16 · 53,18

Fz = 91,12 daN

Na = kw

Deci faza 5.8 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 1

t = 3 mm

s = 0,093 mm/rot

n = 630 rot/min

V = 63,3 m/min

Na = 0,96 kw

Calculul regimului de aschiere pentru faza 5.9 (executat canal S11)

4.25.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.25.2 Alegerea sculei

Cutit 12x3 STAS354-67/Rp3

4.25.3 Determinarea regimului de aschiere

t = b → t = 3 mm

4.25.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.2 pagina 99 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,093 mm/rot

4.25.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

Vp =

Din tabelul 6.21 pagina 113 rezulta ca :

Cv2 = 21,8

Xv2 = 0,25

T = 45

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Din tabelul 6.17 pagina 109 rezulta ca k5 = 1

Din tabelul 6.18 pagina 110 rezulta ca k6 = 1

Din tabelul 6.15 pagina 107 rezulta ca k7 =1

k8 = 1

Din tabelul 6.16 pagina 109 rezulta ca k10 = 0,9

k11 = 1,03

k12 = 1

Vp =

Vp =

Vp = 61,62 m/min

Va = Vp k

Din tabelul 6.25 pagina 114 rezulta ca k = 1,39

Va = 61,62· 1,39 = 85,65 m/min

4.25.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 1200 rot/min

Recalculez viteza

V = m/min

4.25.7 Determinarea puterii

Na=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

Fz = C4 · tx1 · sy1 ·HBn1

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C4 = 3,57 y1 = 0,75

n1 = 0,75 x1 = 1

Fz =3,57· 31 · 0,0930,75· 2000,75

Fz = 3,57· 3 · 0,16 · 53,18

Fz = 91,12 daN

Na = kw

Deci faza 4.7 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

i = 1

t = 3 mm

s = 0,093 mm/rot

n = 1200 rot/min

V = 52,75 m/min

Na = 0,8 kw

4.26.Calculul regimului de aschiere pentru faza 7.1 (frezat suprafata S12)

4.26.1 Alegerea masinii unelte.

Frezarea patratului se va executa pe o masina de frezat F.U 320x1250 cu urmatoarele caracteristici :

suprafata de lucru a mesei 1250x320 mm;

numarul de canale T = 3 ;

cursa longitudinala a mesei este de 70 mm ;

puterea motorului de actionare P = 7,5 kw ;

distanta intre axul principal si brat 155mm ;

Gama de avansuri longitudinale si transversale :

Gama de turatii a axului principal :

4.26.2 Alegerea sculei aschietoare

Freza 20x104D STAS 1684 – 80/Rp3

dnom = 20-0,033

Tipul frezei D cu urmatoarele caracteristici:

z = 5

L = 104 mm

l= 300

l1 = 50 mm

l2 = 41 mm

4.26.3 Determinarea adancimii de aschiere

tl = 20 mm

te = 4,15 mm

4.26.5 Alegerea vitezei de aschiere

Din tabelul 8.19 adoptam relatia :

Vp =

Vp =

Vp =

Vp = 24,43 m/min

4.26.6 Determinarea turatiei si recalcularea vitezei

n =

Din gama de turatii adoptam

n = 475 rot/min

Recalculam viteza

V =

Avansul pe minut se calculeaza cu relatia :

Sn = Sd· z· n = 0,12· 5 · 475 = 285

4.27.7 Determinarea puterii

Ne = kw

Fz = CF · txF · SdyF· tluF · z · D-qF

Din tabelul 8.17 pagina 164 rezulta ca:

CF = 68    uF = 1

xF = 0,86 qF = 0,86

yF = 0,74

Fz = 68· 4,150,86· 0,120,74 · 201 · 5 · 8-0,86

Fz = 68 · 3,4· 0,2 · 20 · 5 · 0,16

Fz = 739,84 daN

Ne =

Ne = 3,67 kw

Deci faza 7.1 se prelucreaza cu urmatorul regim de aschiere :

4· te = 4,15 mm

4· tl = 20 mm

S = 0,12 mm/dinte

V = 29,83 m/min

n = 475 rot/min

N = 3,67 kw

4.27.Calculul regimului de aschiere pentru faza 9.1 (rectificat suprafata S8)

4.27.1 Alegerea masinii-unelte

WMW 240x800 mm

Caracteristicile masinii :

diametrul piesei de rectificat : - dmin = 15 mm

- dmax = 240 mm

lungimea maxima de rectificat Lmax = 800 mm ;

conul masinii : - morse 3 ;

diametrul discului de rectificat : - D = 400mm

- B = 80 mm

puterea motorului de antrenare, kw :

Disc abraziv = 2,2 kw

Piesa = 0,5 kw

deplasarea rapida 50 m/min

turatia axului port piesa : 50 ; 100 ; 200 ; 400 rot/min

avans longitudinal 2…6 m/min ;

avans transversal manual ;

rotire piesa 70.

4.27.2 Alegerea sculei aschietoare

Piatra 240x240x80 STAS 610/1-83

D = 240 mm

B = 80 mm

Material abraziv En

Granulatia I , K.

Liant C , B.

4.27.3 Determinarea adancimii de aschiere

t =

4.27.4 Determinarea avansului

Din tabelul 12.3 pagina 241 [1],avem avansul de patrundere cuprins intre 0.0025… 0,075 mm/rot.

Adoptam S = 0,05 mm

4.27.5 Determinarea vitezei de aschiere si a vitezei periferice a piesei

Din tabelul 12.6 pagina 243 alegem viteza discului care este cuprinsa intre 25 … 35 m/sec.

Adoptam Vdisc = 30 m/sec

Din tabelul 12.9 pagina 247 alegem viteza piesei care este data de relatia:



Vpiesa =

4.27.6 Determinarea turatiei

Pentru discul abraziv:

ndisc =

Adopt din gama de turatii a masinii:

Ndisc = 1500 rot/min

Pentru piesa :

npiesa =

Adopt din gama masinii:

npiesa = 50 rot/min

Recalculez viteza:

Vdisc =

Vdisc = 39,25 m/sec

Vpisa =

Calculul puterii

Din tabelul 12.10 pagina 248 avem :

Ndisc = 0,132 · Vp0,7 · t0,7 · d0,25 · Lp · k1· k2

Ndisc = 0,132 · 5,020,7 · 0,020,7 · 320,25 · 70 · 1,1

Ndisc = 0,132 · 3,09 · 0,06 · 2,37 · 70 · 1,1

Ndisc = 4,46 kw

Npiesa =

Fz = CF · Vp0,7 · Sp0,7 · t0,6

Fz = 2,2 · 5,020,7 · 0,050,6

Fz = 2,2· 3,09 · 0,16

Fz = 1,08 daN

5. Calculul normei de timp.

Conform indicatiilor din capitolul 6, norma tehnica de timp pe operatie se determina cu relatia :

NTi =

Tuij = tb + ta + tdt + tdo + ton

NT =

NT = NT1 + NT2 + NT3 + NT4 + NT5 + NT6 + NT7 + NT9 + NT10

In care :

Tpi – timpul de pregatire incheiere, consumat de catre muncitor inainte de inceperea lucrului si dupa incheierea lucrului.

tb – timpul de baza ;

ta – timpul auxiliar sau timpul ajutator

tdt – timpul pentru deservirea tehnica a locului de munca pentru inlocuirea sculelor, indepertarea aschiilor ;

tdo – timp pentru deservirea organizatorica a locului de munca ;

ton – timpul de odihna si necesitatile fiziologice folosit de catre muncitor pentru odihna si necesitatile fiziologice ;

NTi – norma de timp pe operatie.

5.1 Determinarea NT pentru operatia 1

NT1 =

Din fisa 14 pagina 61 [3] avem :

Tpi = 9 min

Din fisa 9 pagina 32 [3] avem :

Tu = 4,72 min

n = numarul de piese

n = 100 buc

NT1 = 4,81 min

5.2 Determinarea NT pentru operatia 2

NT1 =

Din tabelul 13.1 pagina 264 rezulta :

Tpi = 15 + 3 + 0,5 + 0,5 + 1 + 3

Tpi = 23 min

5.2.1 Determinarea timpului unitar pentru faza 2.1

Tu2.1 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

tb =

l1 = distanta de patrundere a cutitului, mm ;

l2 = cuprins intre 0 … 5 mm ;

l2 = 2 mm

La strunjire timpul auxiliar total este format din :

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

ta1 – timp necesar pentru prinderea si desprinderea piesei, dat in tabelele 13.2 ; 13.3 ; 13.4.

ta2 – timp pentru comanda masinii, montarea si demontarea sculelor, dar in tabelul 13.5

ta3 – timp pentru complexe de manuiri legate de faza, continutul acestora se gaseste in tabelul 13.6. In tabelul 13.7 sunt date valorile normative ale timpilor ta3.

ta4 – timp pentru masuratori de control dat in tabelul 13.8, functie de instrumentul de masura, procedeul de masurare, precizia masurarii si dimensiunea de masurat.

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

ta1 = 0,8 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

ta2 = 0,1 + 0,1 + 0,1 +(2· 0,05) + 0,05 + (2· 0,05) + (2· 0,05)

ta2 = 0,65 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0,5 min

ta = 0,8 + 0,65 + 0,5 = 1,95 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu2.1 = 0,45 + 1,95 +0,01 + 0,004 + 0,13

Tu2.1 = 2,54 min

5.2.2 Determinarea timpului unitar pentru faza 2.2

Tu2.2 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

ta2 = 0,1 + 0,1 + (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

ta2 = 0,5 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0,5 min

Din tabelul 13.8 pagina 272 rezulta ca :

ta4 = 0,33 min

ta = 0,5 + 0,5 + 0,33 = 1,33 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu2.2 = 0,7 + 1,33 +0,017 + 0,007 + 0,11

Tu2.2 = 2,16 min

5.2.3 Determinarea timpului unitar pentru faza 2.3

Tu2.3 = tb + ta + tdt + tdo + ton

Din tabelul 14.2 pagina 277 rezulta ca :

tb =

Vs = n· S = 0,03 · 800 = 24

Din stasul burghiului de centruire avem l = 5 mm, l1 = 3 mm

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

ta2 = 0,1 + (2· 0,05) + (2· 0,05)

ta2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0,5 min

Din tabelul 13.8 pagina 272 rezulta ca :

ta4 = 0,16 min

ta = 0,5 + 0,3 + 0,16 = 0,96 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu2.3 = 0,33 + 0,96 +0,008 + 0,003 + 0,07

Tu2.3 = 1,37 min

Determinarea normei de timp pentru operatia 2 este :

NT2 =

5.3 Determinarea NT pentru operatia 3

5.3.1 Determinarea timpului unitar pentru faza 3.1

Tu3.1 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

ta1 = 0,8 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

ta2 = 0,1 + 0,1 +(2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

ta2 = 0,5 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0,5 min

ta = 0,8 + 0,5 + 0,5 = 1,8 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu3.1 = 0,45 + 1,8 +0,011 + 0,004 + 0,12

Tu3.1 = 2,38 min

5.3.2 Determinarea timpului unitar pentru faza 3.2

Tu3.2 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

ta2 = 0,1 + 0,1 + (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

ta2 = 0,5 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0,5 min

Din tabelul 13.8 pagina 272 rezulta ca :

ta4 = 0,33 min

ta = 0,5 + 0,5 + 0,33 = 1,33 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu3.2 = 0,7 + 1,33 +0,017 + 0,007 + 0,11

Tu3.2 = 2,16 min

5.3.3 Determinarea timpului unitar pentru faza 3.3

Tu3.3 = tb + ta + tdt + tdo + ton

Din tabelul 14.2 pagina 277 rezulta ca :

tb =

Vs = n· S = 0,03 · 800 = 24

Din stasul burghiului de centruire avem l = 5 mm, l1 = 3 mm

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

ta2 = 0,1 + (2· 0,05) + (2· 0,05)

ta2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0,5 min

Din tabelul 13.8 pagina 272 rezulta ca :

ta4 = 0,16 min

ta = 0,5 + 0,3 + 0,16 = 0,96 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu3.3 = 0,33 + 0,96 +0,008 + 0,003 + 0,07

Tu3.3 = 1,37 min

Determinarea normei de timp pentru operatia 3 este :

NT3 =

NT3 =

5.4 Determinarea NT pentru operatia 4

NT4 =

Tpi = 0,5 +1 = 1,5 min

5.4.1 Determinarea timpului unitar pentru faza 4.1

Tu4.1 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

ta1 = 1,4 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

ta2 = 0,1 + 0,1 +0,1 +(2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

ta2 = 0,6 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

ta4 = 0,25 min

ta = 1,4 + 0,6 + 0,7 + 0,25= 2,95 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu4.1 = 8,71 + 2,95 +0,21 + 0,09 + 0,64

Tu4.1 = 12,6 min

5.4.2 Determinarea timpului unitar pentru faza 4.2

Tu4.2 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

ta1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

ta2 = (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

ta2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

ta4 = 0,25 min

ta = 0 + 0,3 + 0,7 + 0,25= 1,25 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu4.2 = 0,56 + 1,25 +0,014 + 0,005 + 0,1

Tu4.2 = 1,92 min

5.4.3 Determinarea timpului unitar pentru faza 4.3

Tu4.3 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

ta1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

ta2 = (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

ta2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

ta4 = 0,25 min

ta = 0 + 0,3 + 0,7 + 0,25= 1,25 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu4.3 = 0,5 + 1,25 +0,01 + 0,005 + 0,096

Tu4.3 = 1,86 min

5.4.4 Determinarea timpului unitar pentru faza 4.4

Tu4.4 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

ta1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

ta2 = 0,1 + 0,1 + (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

ta2 = 0,5 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

ta4 = 0,21 min

ta = 0 + 0,5 + 0,7 + 0,21= 1,41 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu4.4 = 1,1 + 1,41 +0,027 + 0,011 + 0,14

Tu4.4 = 2,69 min

5.4.5 Determinarea timpului unitar pentru faza 4.5

Tu4.5 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

ta1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

ta2 = (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

ta2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

ta4 = 0,21 min

ta = 0 + 0,3 + 0,7 + 0,21= 1,21 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu4.5 = 0,21 + 1,21 +0,005 + 0,002 + 0,08

Tu4.5 = 1,5 min

5.4.6 Determinarea timpului unitar pentru faza 4.6

Tu4.6 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

ta1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

ta2 = (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

ta2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

ta4 = 0,21 min

ta = 0 + 0,3 + 0,7 + 0,21= 1,21 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu4.6 = 0,57 + 1,21 +0,014 + 0,0057 + 0,1

Tu4.6 = 1,9 min

5.4.7 Determinarea timpului unitar pentru faza 4.7

Tu4.7 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

ta1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

ta2 = (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

ta2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

ta4 = 0 min

ta = 0 + 0,3 + 0 + 0= 0,3 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu4.7 = 0,07 + 0,3 +0,002 + 0,0007 + 0,006

Tu4.7 = 0,37 min

5.4.8 Determinarea timpului unitar pentru faza 4.8

Tu4.8 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

ta1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

ta2 = 0,1 + 0,1 + 0,1 + (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

ta2 = 0,6 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

ta4 = 0,22 min

ta = 0 + 0,6 + 0,7 + 0,22 = 1,52 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu4.8 = 0,035 + 1,52 +0,0009 + 0,00035 + 0,09

Tu4.8 = 1,65 min

5.4.9 Determinarea timpului unitar pentru faza 4.9

Tu4.9 = tb + ta + tdt + tdo + ton

Din tabelul 16.1 pagina 313 :

tb =

l – lungimea filetului, mm ;

p – pasul filetului, mm ;

n – turatia piesei ;

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta5 [min]

Din tabelul 16.3 pagina 314 rezulta ca :

ta1 = 0 min

Din tabelul 16.4 pagina 314 rezulta ca :

ta2 = 0,27 min

ta = 0 + 0,27 + 0 = 0,27 min

tdt =

tdo + ton =

Tu4.9.1 = 0,96 + 0,27 +0,03 + 0,04

Tu4.9.1 = 1,3min ( pentru trecerea de degrosare)

Pentru norma tehnica de timp pentru trecerea de finisare :

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta5 [min]

Din tabelul 16.3 pagina 314 rezulta ca :

ta1 = 0 min

Din tabelul 16.4 pagina 314 rezulta ca :

ta2 = 0,27 min

ta = 0 + 0,27 + 0 = 0,27 min

tdt =

tdo + ton =

Tu4.9.2 = 0,33 + 0,27 +0,01 + 0,02

Tu4.9.2 = 0,63min ( pentru trecerea de finisare)

Tu4.9 = Tu4.9.1 + Tu4.9.2

Tu4.9 = 1,3 + 0,63 = 1,93 min

NT4 =

NT4 = 26,44 min

5.5 Determinarea NT pentru operatia 5

NT5 =

5.5.1 Determinarea timpului unitar pentru faza 5.1

Tu5.1 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

ta1 = 1,2 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

ta2 = 0,1 + 0,1 + 0,1 + (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

ta2 = 0,6 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

ta4 = 0,25 +0,21 = 0,46 min

ta = 1,2 + 0,6 + 0,7 + 0,46= 2,96 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu5.1 = 0,56 + 2,96 +0,014 + 0,005 + 0,2

Tu5.1 = 3,73 min

5.5.2 Determinarea timpului unitar pentru faza 5.2

Tu5.2 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

ta1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

ta2 = (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

ta2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

ta4 = 0,25 +0,21 = 0,46 min

ta = 0 + 0,3 + 0,7 + 0,46= 1,46 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu5.2 = 5,62 + 1,46 +0,14 + 0,05 + 0,38

Tu5.2 = 7,65 min

5.5.3 Determinarea timpului unitar pentru faza 5.3

Tu5.3 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

ta1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

ta2 = (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

ta2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

ta4 = 0,25 +0,21 = 0,46 min

ta = 0 + 0,3 + 0,7 + 0,46= 1,46 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu5.3 = 3,36 + 1,46 +0,08 + 0,03 + 0,3

Tu5.3 = 5,23 min

5.5.4 Determinarea timpului unitar pentru faza 5.4

Tu5.4 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

ta1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

ta2 = (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

ta2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

ta4 = 0,22 +0,21 = 0,43 min

ta = 0 + 0,3 + 0,7 + 0,43= 1,43min

tdt =

tdo =

ton =

Tu5.4 = 2,35 + 1,43 +0,06 + 0,02 + 0,2

Tu5.4 = 4,06 min

5.5.5 Determinarea timpului unitar pentru faza 5.5

Tu5.5 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

ta1 = min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

ta2 = 0,1 + 0,1 + (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

ta2 = 0,5 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

ta4 = 0,21 min

ta = 0 + 0,5 + 0,7 + 0,21= 1,41 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu5.5 = 0,21 + 1,41 +0,005 + 0,002 + 0,09

Tu5.5 = 1,71 min

5.5.6 Determinarea timpului unitar pentru faza 5.6

Tu5.6 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

ta2 = (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05) = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

ta4 = 0,21 min

ta = 0 + 0,3 + 0,7 + 0,21= 1,21 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu5.6 = 1,28 + 1,21 +0,03 + 0,01 + 0,13

Tu5.6 = 2,66 min

5.5.7 Determinarea timpului unitar pentru faza 5.7

Tu5.7 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

ta2 = (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

ta2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

ta4 = 0,21 min

ta = 0 + 0,3 + 0,7 + 0,21= 1,21 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu5.7 = 0,76 + 1,21 +0,02 + 0,007 + 0,1

Tu5.7 = 2,1 min

5.5.8 Determinarea timpului unitar pentru faza 5.8

Tu5.8 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

ta1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

ta2 = 0,1 + 0,1 + 0,1 + (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

ta2 = 0,6 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

ta3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

ta4 = 0,22 min

ta = 0 + 0,6 + 0,7 + 0,22= 1,52 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu5.8 = 0,08 + 1,52 +0,002 + 0,0008 + 0,088

Tu5.8 = 1,7 min

5.5.9 Determinarea timpului unitar pentru faza 5.9

Se adopta acelasi timp ca la faza 4.8 punctul 5.4.8

Tu5.9 = 1,65 min

NT5 = 3,73+7,65+5,23+4,06+1,71+2,66+2,1+1,7+1,65

NT5 = 30,5 min

5.6 Determinarea NT pentru operatia 6

NT6 =

NT6 = 2,1+ 0,32 + 0,45 + 0,33

NT6 = 3,2 min

5.7 Determinarea NT pentru operatia 7

NT7 =

Din tabelul 15 .1 pagina 289 rezulta ca :

Tpi = 2,8 + 18 + 9 = 29,8 min

Tu = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

Din tabelul 15.7 pagina 293 rezulta ca :

l1 = 2,7 mm

l2 = 1,5 mm

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 + ta5 [min]

Din tabelul 15.12 pagina 299 rezulta ca :

ta1 = 0,27 min

Din tabelul 15.19 pagina 304 rezulta ca :

ta2 = 0,23 min

ta3 = 0 min

Din tabelul 15.23 pagina 307 rezulta ca :

ta4 = 0,08 min

Din tabelul 15.25 pagina 307 rezulta ca :

ta5 = 0,07 min

ta = 0,27 + 0,23 + 0,08 + 0,07 = 0,65 min

tdt =

tdo =

ton =

Tu = 0,042 + 0,65 +0,002 + 0,008 + 0,031 = 0,736 min

Tu = 0,736 · 4 = 2,94 min

NT7 =

5.8 Determinarea NT pentru operatia 8

NT8 =

Din tabelul 19 .1 pagina 350 rezulta ca :

Tpi = 7 + 8 = 15 min

Tu = tb + ta + tdt + tdo + ton

Din tabelul19.2 pagina 350 rezulta ca :

tb =

ta = ta1 + ta2 + ta3 [min]

Din tabelul 19.3 pagina 351 rezulta ca :

ta1 = 0,41 min

Din tabelul 19.4 pagina 352 rezulta ca :

ta2 = 0,06 + 0,03 + (2 · 0,03) + (2 · 0,04)=0,23 min

Din tabelul 19.5 pagina352 rezulta ca :

ta3 = 0,31 min

ta = 0,41 + 0,23 + 0,31 = 0,95 min

tdt = 0

Din tabelul19.7 pagina 358 rezulta ca :

tdo =

Din tabelul 19.8 pagina 354 rezulta ca :

ton =

Tu = 0,084 + 0,95 +0,04+ 0,02 = 1,1 min

NT9 =

5.9 Determinarea NT pentru operatia 10

NT10 = 0,25+0,21+0,22+0,22+0,21+0,22+0,21+0,22+0,21+0,25+0,21+ +0,22+0,22+0,21+0,22+0,22+0,22

NT10 = 3,74 min

NT = NT1+ NT2+ NT3+ NT4+ NT5+ NT6+ NT7+ NT9+ NT10

NT = 4,81+6,3+5,91+26,44+30,5+3,2+3,23+1,25+3,74

NT = 85,38 min



loading...






Politica de confidentialitate

DISTRIBUIE DOCUMENTUL

Comentarii


Vizualizari: 6447
Importanta: rank

Comenteaza documentul:

Te rugam sa te autentifici sau sa iti faci cont pentru a putea comenta

Creaza cont nou

Termeni si conditii de utilizare | Contact
© SCRIGROUP 2020 . All rights reserved

Distribuie URL

Adauga cod HTML in site