PROIECT TCM - Sa se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanica al reperului S.F 651.C, numarul pieselor din lot n = 100 buc

UNIVERSITATEA BACAU

FACULTATEA DE INGINERIE

Specializarea:T.C.M.

TEMA PROIECTULUI

Sa se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanica al reperului S.F 651.C, numarul pieselor din lot n = 100 buc.

ETAPELE PROIECTULUI :

Alegerea semifabricatului;

Stabilirea traseului tehnologic;

Calculul adaosului de prelucrare si al dimensiunilor intermediare;

Calculul regimurilor de aschiere ;

Normarea tehnica ;

Calculul si analiza tehnico - economica ;

Partea grafica care va cuprinde :

desenul de executie al piesei

desenul de executie al sculelor nestandardizate si dispozitivelor folosite

planul de operatie

1.Alegerea semifabricatului

Conform desenului de executie, reperul din tema este confectionat din OLC 45 STAS 880 cu urmatoarele caracteristici :

Cele mai folosite semifabricate sunt :

- semifabricate laminate ;

- semifabricate turnate ;

- semifabricate forjate liber ;

- semifabricate forjate in matrita ;

- semifabricate sinterizate . etc.

La alegerea semifabricatului se au in vedere urmatoarele :

materialul piesei ;

forma si dimensiunile piesei ;

numarul pieselor din lot.

Piesa din tema fiind executata din OLC 45 pot adopta semifabricat laminat, forjat sau matritat.

Forma si dimensiunile semifabricatului trebuie sa fie cat mai apropiate de forma si dimensiunile finite.

Avand in vedere ca piesa din tema are forma de arbore alegem semifabricat laminat cu sectiune rotunda STAS 333.

2. Stabilirea traseului tehnologic.

Pentru intocmirea unui traseu tehnologic se pot face urmatoarele recomandari:

la inceputul procesului tehnologic se prelucreaza suprafetele care devin baza de asezare sau suprafetele de prindere (suprafetele frontale, gauri de centrare, gaura pentru dorn, suprafetele pentru prindere cu dorn) ;

gaurile se executa catre sfarsitul procesului tehnologic cu exceptia a celora care devin baza de asezare sau suprafetele de prindere ;

operatiile la care exista posibilitatea unui proces mare de rebuturi se executa la inceputul procesului tehnologic ;

rectificarea se executa dupa tratamentul termic.

Nr. Op. faze	Denumirea operatiei fazei	Schita operatiei	M.U	S.D.V-uri
1.	Debitarea Debitat din bara laminata cu diametrul D la lungimea L.		F.A	-Prisme -Panza tip I - forma D STAS1066-86 -Ruleta
2. 2.1 2.2 2.3	I Strunjire1 Prins in universal centrat Strunjit frontal dedegrosareS		SN	Cutit frontal 16x16 STAS 358-67/Rp3 Burghiu de centruire tip A4 STAS 1114/2 -73 Subler
3. 3.1 3.2 3.3	Strunjit frontal II Prins in universal, centrat Strunjit frontal de degrosare pe S13 Strunjit frontal de finisare pe S13 Executat gaura de centrare tip A4 STAS 1361- 82 pe S1 Desprins piesa		SN
4.	Strunjire cilindrica I Prins in universal si varf Strunjire cilindrica de degrosare pe S3 si L=60 Strunjire cilindrica de degrosare pe S5 si L=10 Strunjire cilindrica de degrosare pe S6 si L=30 Strunjire cilindrica de finisare pe S3 si L=60 Strunjire cilindrica de finisare pe S5 si L=10 Strunjire cilindrica de finisare pe S6 si L=30 Executat tesitura 2x45o Executat canal pe S4 Executat filet pe S3 Desprins piesa		SN	-Cutit pt strunjit longitudinal Cutit 40x25 STAS359-67/Rp3 -Cutit lama 12x3 STAS 354-67/Rp3 -Cutit 16x16 STAS 6312 -80/Rp3
	Strunjire longitudinala II Prins in universal si varf Strunjire cilindrica de degrosare pe S7 pe L=10 Strunjire cilindrica de degrosare pe S8 pe L=70 Strunjire cilindrica de degrosare pe S10 pe L=41 mm Strunjire cilindrica de degrosare pe S12 pe L=20 mm Strunjire cilindrica de finisare pe S7 si L=10 Strunjire cilindrica de finisare pe S8 si L=70 Strunjire cilindrica de finisare pe S10 si L=41 Executat canal S9 pe L=3 Executat canal S11 pe L=3 mm		SN	Cutit pt strunjit longitudinal 40x25 STAS 359-67/Rp3 - Cutit lama 12x3 STAS 354-67/Rp3
	Control intermediar
	Frezare Prins in mandrina Frezat patrat S12 cu latura L = 20 mm		F.U	-Freza cilindrica STAS 578-76
	Tratament termic Calit Revenit
	Rectificare Prins intre varfuri Rectificat S8 pe L=70mm		WMW 240 x	Piatra 240x400x80 STAS 610/1 -83

3. Calculul adaosului de prelucrare si al    dimensiunilor intermediare.

Se vor determina adaosurile de prelucrare intrmediare minime si nominale (sau maxime), folosindu-se metoda de calcul analitic. Aceasta metoda presupune determinarea elementelor componente ale adaosului de prelucrare si insumarea lor. Aceste componente ale adaosului de prelucrare sunt determinate de abaterile cu care vin semifabricatele la prelucrarea mecanica cat si de abaterile ce apar din insasi procesul de aschiere si anume :

calitatea suprafetei caracterizata prin microneregularitati si prin starea si adancimea stratului superficial degradat, trebuie imbunatatita de la o prelucrare la alta.

abaterile spatiale notate  ρ  influenteaza de asemenea marimea adaosului de prelucrare si cuprind deformarea suprafetelor , neperpendicularitatea axelor si suprafetelor, excentricitatea suprafetelor exterioare fata de gauri, necoaxialitatea treptelor unui arbore fata de fusurile de asezare, sau fata de linia gaurilor de centrare, etc.Aceste abateri spatiale rezultate la prelucrarea precedenta reprezinta urmatorul element al adaosului de prelucrare .

- la asezarea semifabricatuluipe masina unealta in vederea

prelucrarii apar erori de asezare notate  ε .Eroarea de asezare la operatia considerata este ultimul element al adaosului

de prelucrare.

In relatiile de calcul a adaosului de prelucrare se noteaza cu indice  p  componentele adaosului de prelucrare care apartin fazei sau operatiei precedente si cu indice  c  componentele adaosului de prelucrare care apartin fazei sau operatiei curente (considerate).

In rezolvarea etapei se va folosi metoda de calcul analitic cu indicatiile din [1].

3.1. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S3.

3.1.1. Pentru strunjirea de finisare (strunjirea de degrosare).

Din tabelul 11 pagina 31 rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim pentru suprafetele frontale prelucrate succesiv este :

Ac_min=2(R_zp+S_p)+2

Din tabelul 2.7 pagina 58 rezulta ca :

R_zp= 50 μm

S_p = 50 μm

Conform indicatiilor de la pagina 58 abaterea spatiala care se ia in consideratie la calculul adaosului de prelucrare la suprafetele frontale este neperpendicularitatea suprafetei frontale pe axa semifabricatului si dupa strunjirea frontala de degrosare se neglijeaza.

ρ_p= 0

ε_v conform indicatiilor de la pagina 47 consideram fara verificare si rezulta ca ε_v = 0,1 mm.

Ac_min=50 +50 + 100

Ac_min=200 μm

Din tabelul 1.17 pozitia 1 pagina 48 rezulta ca :

Ac_nom = Ac_min + T_p

T_p - toleranta se ia din tabelul 2.8 pagina 59.

T_p = 0,5 mm

Ac_nom= 200 + 500

Ac_nom= 700 μm

Ac_nom = 0,7 mm

Dimensiunea intermediara se determina cu relatia din tabelul 1.17 pozitia 1 pagina 48.

L_1max=L_max + Ac_nom

L_1nom= L_{1max rotunjit}

L_{1 min} = L_1nom - T_p

L_max- lungimea de dupa strunjirea de finisare a suprafetei S13

L_1max- lungimea dinaintea strunjirii de finisare a suprafetei S13, deci lungimea la care se executa strunjirea de degrosare.

L_1max= 250,5 + 0,7 = 251,2 mm

L_1nom= 251,2 mm

L_{1 min} = 251,2 - 0,5 = 250,7 mm

3.1.2 Pentru strunjirea de degrosare ( laminarea)

Ac_min=R_zp+S_p+ρ_p+ε_v

Din tabelul 2.6 pagina 58 rezulta ca :

R_zp+S_p =0,3 mm

_p =0,01D

_p = 0,6 mm

ε_v= 0,1 mm

Ac_min = 0,3 + 0,6 + 0,1

Ac_min = 1mm

Ac_nom= Ac_min +A_i

Din tabelul 2.6 pagina 58 pozitia 1 rezulta ca :

A_i = 0,65 mm

Ac_nom=1 + 0,65 = 1,65 mm

L_2max = L_1max + Ac_nom

L_2max = 251,2 + 1,65 = 252,85

L_2nom = L_{2max rotunjit} = 252,9 mm

L_2min = L_2nom - A_i

L_2min = 252,9 - 0,65

L_2min = 252,25 mm

3.2. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S1.

Deoarece conditiile de prelucrare sunt identice cu cele de la suprafata S13 adopt acelasi adaosuri de prelucrare.

Ac_nomf = 0,7 mm

L_3max = L_2max + Ac_nomf

L_3max = 252,9 + 0,7 = 253,6 mm

L_3nom = 253,6 mm

L_{3 min} = L_3nom - T_p

L_{3 min} = 253,6 - 0,5 = 253,1 mm

Ac_nomd = 1,65 mm

L_4max = L_3max + Ac_nomd

L_4max = 253,6 + 1,65 = 255,25 mm

Recalculez adaosul de prelucrare pentru degrosarea suprafetei S1

Ac_nomd = L_sf - L_3max

Ac_nomd = 256 - 253,6 = 2,4 mm

Ac_nomd = 2,4 mm

3.3. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S6.

3.3.1 Pentru strunjirea de finisare (strunjirea de degrosare)

Din tabelul 1.1 pagina 31 rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim pentru strunjirea cu prinderea semifabricatului intre universal si varf este :

2Ac_min = 2(R_zp + S_p +ρ_p)

Din tabelul 2.4 pagina 56 rezulta ca :

R_zp- inaltimea microneregularitatilor rezultata la operatia precedenta ;

S_p - marimea stratului superficial la operatia precedenta ;

_p - abateri spatiale totale rezultate la oeratia precedenta ;

R_zp = 50 m

S_p = 50 m

Clasa de precizie = 7

Abaterea totala spatiala dupa diferitele prelucrari se determina cu relatia 7 pagina 14.

_p = k _sf

_sf - abaterea spatiala a semifabricatului brut ;

k - coeficient de micsorare a abaterii spatiale a semifabricatului.

K = 0,06 dupa strunjirea de degrosare

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 9 rezulta ca :

ρ_sf =

ρ_c - curbura semifabricatului ;

ρ_sf - abaterea spatiala rezultata la executarea gaurilor de centrare ;

_{c c} l_c

in care :

l_c - distanta de la sectiune

Din tabelul 1.4 pagina 3.5 rezulta ca :

Δ_c = 0,1 μm/mm

l_c = 88 mm

ρ_c = 2· 88· 0,1

ρ_c = 17,6 μm

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 10 rezulta ca :

ρ_centrare = 0,25 mm

ρ_sf =

ρ_sf ≈ 250 μm

ρ_p = k · ρ_sf = 0,06 · 250 = 15μm

2Ac_min = 2(50 +50 +15)

2Ac_min230μm

Adaosul de prelucrare nominal se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2.

2Ac_nom = 2Ac_min +T_p

T_p - toleranta la operatia precedenta ;

Din tabelul 4.18 pagina 90 in functie de diametrul semifabricatului si clasa de precizie 7 rezulta ca:

T_p = 400μm

2Ac_nom = 230 +400 = 630 μm

2Ac_nom ≈ 0,64 mm

Dimensiunea intermediara se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2.

D_1max = D_max +2Ac_nom

In care :

D_max - diametrul maxim de pe desen

D_1max - dimensiunea de dinaintea strunjirii de finisare

D_1max = 55,3 + 0,64 = 55,94 mm

D_1nom = D_{1max rotunjit} = 55,9 mm

D_1min = D_1nom - T_p

D_1min = 55,9 - 0,4 = 55,5 mm

3.3.2 Pentru strunjirea de degrosare ( laminarea)

2Ac_min = 2(R_zp + S_p +ρ_p)

Din tabelul 2.3 pagina 56 rezulta ca :

R_zp = 150 m

S_p = 250 m

_{p sf} m ( calculat anterior)

2Ac_min = 2( 150 + 250 + 250)

2Ac_min = 1300 μm

2Ac_min = 1,3 mm

Adaosul de prelucrare nominal pentru prima operatie se determina cu relatia de la pagina 49.

2Ac_nom = 2Ac_min + A_i

A_i - abaterea inferioara a semifabricatului brut luat in valoare absoluta din tabelul 2.1 pagina 54.

A_i = 1,1 mm

2Ac_nom = 1,3 +1,1

2Ac_nom = 2,4 mm

Diametrul semifabricatului se determina cu relatia de la pagina 49.

D_{nom sf} = D_1max +2Ac_nom

D_{nom sf} = 55,9 +2,4 = 58,3 mm

Din tabelul 2.1 pagina 54 aleg diametrul semifabricatului:

Recalculez adaosul pentru degrosare:

2Ac_nom = D_sf - D_1max

2Ac_nom = 60 - 55,9

2Ac_nom = 4,1 mm

3.4. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S5 si S7.

3.4.1 Pentru strunjirea de finisare(strunjirea de degrosare)

Din tabelul 1.1 pagina 31 rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim este :

2Ac_min = 2(R_zp + S_p +ρ_p)

Din tabelul 2.4 pagina 56 rezulta ca :

R_zp = 50 μm

S_p = 50 μm

Clasa de precizie = 7

Cu relatia 7 pagina 14 calculam abaterea spatiala care este :

_p = k · _sf

k = 0,06 dupa strunjirea de degrosare

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 9 rezulta ca :

ρ_sf =

ρ_c = 2Δ_c · l_c

Din tabelul 1.4 pagina 35 rezulta ca :

Δ_c = 0,1 μm/mm

l_c = 68 mm

ρ_c = 2 · 0,1 · 68

ρ_c = 13,6 μm

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 10 rezulta ca :

ρ_centrare = 0,25 mm

ρ_sf =

ρ_sf = 250,36 μm

ρ_sf ≈ 250 μm

ρ_p =0,06 · 250

ρ_p = 15 μm

2Ac_min = 2( 50 + 50 + 15)

2Ac_min = 230 μm = 0,23 mm

Adaosul de prelucrare nominal se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2 :

2Ac_nom = 2Ac_min + T_p

Din tabelul 4.18 pagina 90 in functie de diametru si clasa de precizie 7 rezulta ca :

T_p = 340 μm

2Ac_nom = 230 + 340 = 570 μm

2Ac_nom ≈ 0,6 mm

Dimensiunea intermediara se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2.

D_1max = D_max +2Ac_nom

D_1max = 46,3 + 0,6

D_1max = 46,9 mm

D_1nom = D_{1max rotunjit} = 46,9 mm

D_1min = D_1nom - T_p

D_1min = 46,9 - 0,34

D_1min = 46,66 mm

3.4.2 Pentru strunjirea de degrosare (laminarea)

Adaosul de prelucrare nominal se va determina prin diferenta :

2Ac_nom = D_sf - D_1nom

2Ac_nom = 40 - 46,9

3.5. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S8 .

3.5.1 Pentru rectificare (strunjirea de finisare)

Din tabelul 1.1 pagina 31 rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim pentru rectificarea dupa tratamentul termic cu prinderea semifabricatului intre varfuri este :

2Ac_min = 2(R_zp + ρ_p)

Din tabelul 2.4 pagina 56 rezulta ca :

R_zp = 25 μm

Clasa de precizie = 5 6

Conform indicatiilor de la pagina 56 rezulta ca abaterea spatiala care se ia in consideratie la rectificare dupa tratamentul termic este curbura piesei la tratament (ρ_{c tt}) :

ρ_{p c tt c} l_c

_c - curbura specifica

l_c - distanta de la sectiunea de prelucrat pana la capatul cel mai apropiat

Din tabelul 1.4 pagina 35 rezulta ca :

Δ_c = 0,35 μm/mm

ρ_p = 2· 0.35 · 102

ρ_p = 71,4 μm

2Ac_min = 2(25 + 71,4)

2Ac_min = 192,8 μm

Adaosul de prelucrare nominal se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 :

2Ac_nom = 2Ac_min + T_p

2Ac_nom = 192,8 +170 = 362,8 μm

2Ac_nom ≈ 0,36 mm

Dimensiunea intermediara se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2.

D_1max = D_max +2Ac_nom

D_1max = 32 + 0,36

D_1max = 32,36 mm

D_1nom = D_{1max rotunjit} = 32,4 mm

D_1min = D_1nom - T_p

D_1min = 32,4 - 0,17

D_1min = 32,23 mm

3.5.2 Pentru strunjirea se finisare (strunjirea de degrosare)

Din tabelul 1.1 pagina 31 rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim este :

2Ac_min = 2(R_zp + S_p +ρ_p)

Din tabelul 2.4 pagina 56 rezulta ca :

R_zp = 50 μm

S_p = 50 μm

Clasa de precizie = 7

Cu relatia 7 pagina 14 calculam abaterea spatiala care este :

_p = k · _sf

k = 0,06 dupa strunjirea de degrosare

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 9 rezulta ca :

ρ_sf =

ρ_c = 2Δ_c · l_c

Din tabelul 1.4 pagina 35 rezulta ca :

Δ_c = 0,1 μm/mm

ρ_c = 2 · 0,1 · 102

ρ_c = 20,4 μm

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 10 rezulta ca :

ρ_centrare = 0,25 mm

ρ_sf = = 250,83 μm

ρ_sf ≈ 250 μm

ρ_p = 0,06 · 250

ρ_p ≈ 15 μm

2Ac_min = 2(50 + 50 + 15)

2Ac_min = 230 μm

Adaosul de prelucrare nominal se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2 :

2Ac_nom = 2Ac_min + T_p

Din tabelul 4.18 pagina 90 in functie de diametru si clasa de precizie 7 rezulta ca :

T_p = 340 μm

2Ac_nom = 230 + 340 = 570 μm

2Ac_nom ≈ 0,6 mm

Dimensiunea intermediara se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2.

D_2max = D1_max +2Ac_nom

D_2max = 32,4 + 0,6

D_2max = 33 mm

D_2nom = D_{2max rotunjit} = 33 mm

D_2min = D_2nom - T_p

D_2min = 33 - 0,34

D_2min = 32,66 mm

3.5.3 Pentru strunjirea de degrosare (laminarea)

Adaosul de prelucrare nominal se va determina prin diferenta :

2Ac_nom = D_sf - D_2nom

2Ac_nom = 60 - 33

3.6. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S10 .

3.6.1 Pentru strunjirea de finisare (strunjirea de degrosare)

Din tabelul 1.1 pagina 31 rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim este :

2Ac_min = 2(R_zp + S_p +ρ_p)

Din tabelul 2.4 pagina 56 rezulta ca :

R_zp = 50 μm

S_p = 50 μm

Clasa de precizie = 7

Cu relatia 7 pagina 14 calculam abaterea spatiala care este :

_p = k · _sf

k = 0,06 dupa strunjirea de degrosare

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 9 rezulta ca :

ρ_sf =

ρ_c = 2Δ_c · l_c

Din tabelul 1.4 pagina 35 rezulta ca :

Δ_c = 0,1 μm/mm

ρ_c = 2 · 0,1 · 43,5

ρ_c = 8,7 μm

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 10 rezulta ca :

ρ_centrare = 0,25 mm

ρ_sf = = 250,15 μm

ρ_sf ≈ 250 μm

ρ_p = 0,06 · 250

ρ_p = 15 μm

2Ac_min = 2(50 + 50 +15)

2Ac_min = 230 μm

Adaosul de prelucrare nominal se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2 :

2Ac_nom = 2Ac_min + T_p

Din tabelul 4.18 pagina 90 in functie de diametru si clasa de precizie 7 rezulta ca :

T_p = 340 μm

2Ac_nom = 230 + 340 = 570 μm

2Ac_nom ≈ 0,6 mm

Dimensiunea intermediara se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2.

D_1max = D_max +2Ac_nom

D_1max = 32,3 + 0,6

D_1max = 32,9 mm

D_1nom = D_{1max rotunjit} = 32,9 mm

D_1min = D_1nom - T_p

D_1min = 32,9 - 0,34

D_1min = 32,56 mm

3.6.2 Pentru strunjirea de degrosare (laminarea)

Adaosul de prelucrare nominal se va determina prin diferenta :

2Ac_nom = D_sf - D_1nom

2Ac_nom = 60 - 32,9

3.7. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S3 .

3.7.1 Pentru strunjirea de finisare (strunjirea de degrosare)

Din tabelul 1.1 pagina 31 rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare minim este :

2Ac_min = 2(R_zp + S_p +ρ_p)

Din tabelul 2.4 pagina 56 rezulta ca :

R_zp = 50 μm

S_p = 50 μm

Clasa de precizie = 7

Cu relatia 7 pagina 14 calculam abaterea spatiala care este :

_p = k · _sf

k = 0,06 dupa strunjirea de degrosare

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 9 rezulta ca :

ρ_sf =

ρ_c = 2Δ_c · l_c

Din tabelul 1.4 pagina 35 rezulta ca :

Δ_c = 0,1 μm/mm

ρ_c = 2 · 0,1 · 30

ρ_c = 6 μm

Din tabelul 1.3 pagina 33 pozitia 10 rezulta ca :

ρ_centrare = 0,25 mm

ρ_sf =

ρ_sf ≈ 250 μm

ρ_p = 0,06 · 250

ρ_p =15 μm

2Ac_min = 2( 50 + 50 + 15)

2Ac_min = 230 μm

Adaosul de prelucrare nominal se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2 :

2Ac_nom = 2Ac_min + T_p

Din tabelul 4.18 pagina 90 in functie de diametru si clasa de precizie 7 rezulta ca :

T_p = 280 μm

2Ac_nom = 230 + 280 = 510 μm

2Ac_nom ≈ 0,51 mm

Dimensiunea intermediara se determina cu relatia din tabelul 1.17 pagina 48 pozitia 2.

D_1max = D_max +2Ac_nom

D_1max = 18,2 + 0,51

D_1max = 18,71 mm

D_1nom = D_{1max rotunjit} = 18,7 mm

D_1min = D_1nom - T_p

D_1min = 18,7 - 0,28

D_1min = 18,42 mm

3.7.2 Pentru strunjirea de degrosare (laminarea)

Adaosul de prelucrare nominal se va determina prin diferenta :

2Ac_nom = D_sf - D_1nom

2Ac_nom = 60 - 18,7

3.8.Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S12.

Diametrul cercului circumscris patratului cu latura l = 20 mm, se calculeaza cu relatia :

D_cerc =

D_cerc =

D_cerc = 28,28 mm

Adaosul de prelucrare pentru strunjirea de degrosare inainte de frezare a suprafetei S12 este :

2Ac_nom = D_sf - D_cerc

2Ac_nom = 60 - 28,28

4. Calculul regimurilor de aschiere.

4.1. Calculul regimului de aschiere pentru faza 1.1 (debitarea)

4.1.1 Alegerea masinii unelte

Debitarea se face cu un ferastrau alternativ FA 300

Caracteristici dimensionale :

- dimensiunea maxima a matrialului de debitat Ф300

- cursa ramei 200 mm

Caracteristici functionale :

- numarul trptelor de viteza 3

- numarul curselor duble pe minut 63/88/100

- avans de taiere continuu

- motor electric

- putere 1,5 kw

- turatie 1500 rot/min

Caracteristici de gabarit :

- lungime 1576mm

- latimea 611 mm

- inaltimea 1080 mm

- greutatea 860 kg

4.1.2 Alegerea sculei aschietoare

Prelucrarea se executa cu panza fierastrau tip II STAS 1066/86 cu caracteristicile:

- lungimea 600 mm

- latimea a = 502mm

- pasul 40,05mm

- grosimea b = 2,5mm

- numarul de dinti pe 25mm z = 6

- greutatea G = 0,6 kg

- materialul otel Rp5 STAS 7382-80

- duritatea dupa tratament termic

- partea taietoare 6064 HRC

- partea netaietoare 45 HRC maxim

Adoptam din gama de turatii a masinii de debitat turatia de 80 cd/min.

4.2. Calculul regimului de aschiere pentru faza 2.1 (strunjire frontala de degrosare S1)

4.2.1 Alegerea masinii-unelte

Prelucrarea se executa pe strungul SN320 cu urmatoarele caracteristici:

Caracteristicile principale:

h = 320mm

L = 1000 mm

N = 3 KW

Turatia axului principal [rot/min]:

Avansul longitudinal [mm/rot]:

Avans normal:

2. Avans marit:

Avansul transversal [mm/rot]:

Avans normal:

2. Avans marit:

4.2.2 Alegerea sculei aschietoare.

Prelucrarea se executa cu cutit frontal 16x16 STAS 358-67/Rp₃ cu urmatoarele caracteristici:

h x b = 16 x 16

r = 0,5 mm

k = 70^o

k'' = 20^o

ά = 10^o

4.2.3. Determinarea regimului de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 96 relatia adancimii de aschiere este :

t = = 2,4 mm

in care : i - numarul de treceri

i = 1

4.2.4.Alegerea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.1 pagina 99 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,74 mm/rot

Verificarea lui :

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei cutitului, din tabelul 6.12 pagina 104 rezulta ca relatia de verificare este :

s = mm/rot

in care :

h ·b - sectiunea corpului cutitului

- raportul dintre inaltimea cutitului si distanta cu care iese in afara cutitului, pentru cutite de strung normale se recomanda ca

= 0,5 . 1 ; eu aleg =1.

Din tabelul 6.13 rezulta ca :

C₄ = 3,57

n₁ = 0,75

x₁ = 1

y₁ = 0,75

s =

s = 1,87 ≥ 0,74 mm/rot

4.2.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

V_p =

Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

C_v = 42

X_v = 0,25

Y_v = 0,66

n = 1,75

T = 60 min

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Din tabelul 6.16 pagina 108 rezulta ca :

k₁ - coeficient ce tine seama de influenta sectiunii transversale a cutitului ;

k₁ = = 0,93

ξ- exponent in functie de materialul de prelucrat , pentru otel rapid ξ = 0,08

- k₂ - coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac k

k₂ = = = 0,76

ρ- exponent in functie de natura materialului prelucrat si a materialului sculei ; ρ = 0,6

- k₃ - coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac secundar

k₃ = = 0,93

k₄ - coeficient ce tine seama de raza de racordare a varfului cutitului

k₄ = = 0,87

μ - exponent in functie de tipul prelucrarii si de materialul prelucrat

μ = 0,1 pentru degrosarea tuturor materialelor

= 0,2 pentru finisare

- k₅ - coefficient ce tine seama de influenta materialului sculei

k₅ = 1

- k₆ - coeficient ce tine seama de influenta materialului de prelucrat

k₆ = 1 pentru continut de carbon de 0,6%

- k₇ - coeficient ce tine seama de modul de obtinere a semifabricatului

k₇ = 1 pentru laminate la cald din tabelul 6.18

- k₈ - coeficient ce tine seama de stratul superficial al semifabricatului

k₈ = 1 din tabelul 6.16

- k₉ - coeficient ce tine seama de forma suprafetelor de degrosare pentru forma plana

k₉ =1

V_p =

V_p =

V_p = 12,86 m/min

V_a = V_p · k

k - coeficient pentru suprafetele frontale ; din tabelul 6.25

k = 1,42

V_a = 12,86 · 1,42

V_a = 18,26 m / min

4.2.6 Determinarea turatiei

n = = =

n = 96,92 rot/min

Din gama de turatie a strungului adopt valoarea cea mai apropiata :

n = 100 rot/min

Recalculez viteza :

V =

V = 18,84 m/min

4.2.7 Determinarea puterii

N_a=    

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

F_z = C₄ · t^x1 _· s^y1 _·HBⁿ¹

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C₄ = 3,57 y₁ = 0,75

t = 2,4 HB = 200

x₁ = 1 n₁ = 0,75

s = 0,74

F_z =3,57· 2,4¹ · 0,74^0,75· 200^0,75

F_z = 3,57· 2,4 · 0,79 · 53,18

F_z = 359,41 daN

N_a = kw

Deci faza 2.1 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

4.3 Calculul regimului de aschiere pentru faza 2.2

(strunjirea frontala de finisare)

4.3.1 Alegerea masinii-unelte

Prelucrarea se executa pe strungul SN320

4.3.2 Alegerea sculei aschietoare.

Cutit 16x16 STAS 358-67/Rp₃

4.3.3. Determinarea regimului de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 96 relatia adancimii de aschiere este :

t = = 0,7 mm

4.3.4.Alegerea avansului

Din tabelul 6.14 pagina 106 si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,12 mm/rot

4.3.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

V_p =

Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

C_v = 52,5

X_v = 0,25

Y_v = 0,50

T = 60 min

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Coeficientii k_1, k₂, k₃, k₅, k₆, k₇, k₈, k₉ sunt identici ca la faza anterioara 2.1, diferind doar k₄ care este egal 0,7

V_p =

V_p =

V_p = 51 m /min

V_a = V_p k

V_a = 51

V_a = 72,4 m/min

4.3.6 Determinarea turatiei]

n = == 384,28 rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta:

n = 400 rot/min

Recalculez viteza :

V = = 75,36 m/min

4.2.7 Determinarea puterii

N_a=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

F_z = C₄ · t^x1 _· s^y1 _·HBⁿ¹

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C₄ = 3,57 y₁ = 0,75

HB = 200

x₁ = 1

n₁ = 0,75

F_z = 3,57· 0,7·0,12^0,75·200^0,75

F_z = 26,57 daN

N_a = kw

Deci faza 2.2 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

4.4 Calculul regimului de aschiere pentru faza 2.3

(executat gaura de centrare)

4.4.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea se va executa pe strungul SN 320

4.4.2 Alegerea sculei aschietoare

Prelucrarea se executa cu burghiu A4 STAS 1114/2-82

4.4.3 Determinarea regimului de aschiere

t =

4.4.4 Determinarea avansului

Din tabelul 7.56 pagina 150 adopt avansul cuprins intre 0,020,05

S = 0,03 mm/rot

4.4.5 Calculul vitezei de aschiere :

Din tabelul 7.56 pagina 150 adopt viteza cuprinsa intre 715

V_p = 10 m/min

4.4.6 Determinarea turatiei

n = == 796,17 rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta:

n = 800 rot/min

Recalculez viteza :

V = = 10,04 m/min

4.4.7 Determinarea puterii

N_a=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

F_z = C₄ · t^x1 _· s^y1 _·HBⁿ¹

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C₄ = 3,57 y₁ = 0,75

HB = 200

x₁ = 1

n₁ = 0,75

F_z = 3,57· 2·0,03^0,75·200^0,75

F_z = 26,57 daN

N_a = kw

Deci faza 2.3 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

4.5 Calculul regimului de aschiere pentru faza 3.1

(strunjirea frontala de degrosare S13)

4.5.1 Alegerea masinii-unelte

Prelucrarea se executa pe strungul SN320

4.5.2 Alegerea sculei aschietoare.

Cutit 16x16 STAS 358-67/Rp₃

4.5.3. Determinarea regimului de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 96 relatia adancimii de aschiere este :

t = = 1,65 mm

4.5.4.Alegerea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.1 pagina 99 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,74 mm/rot

Verificarea lui :

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei cutitului, din tabelul 6.12 pagina 104 rezulta ca relatia de verificare este :

s = mm/rot

Din tabelul 6.13 rezulta ca :

C₄ = 3,57

n₁ = 0,75

x₁ = 1

y₁ = 0,75

s =

s = 3,79 ≥ 0,74 mm/rot

4.5.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

V_p =

Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

C_v = 42

X_v = 0,25

Y_v = 0,66

T = 60 min

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Coeficientii k_1, k₂, k₃, k₄, k₅, k₆, k₇, k₈, k₉ sunt identici ca la faza anterioara 2.1,

V_p =

V_p =

V_p = 13,79 m /min

V_a = V_p k

V_a = 13,79

V_a = 19,58 m/min

4.5.6 Determinarea turatiei]

n = == 103,92 rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta:

n = 100 rot/min

Recalculez viteza :

V =

V = 18,84 m/min

4.5.7 Determinarea puterii

N_a=    

η = 0,85

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

F_z = C₄ · t^x1 _· s^y1 _·HBⁿ¹

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C₄ = 3,57 y₁ = 0,75

HB = 200

x₁ = 1

n₁ = 0,75

F_z =3,57· 1,65¹ · 0,74^0,75· 200^0,75

F_z = 3,57· 1,65 · 0,79 · 53,18

F_z = 247,47 daN

N_a = kw

Deci faza 3.1 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

4.6. Calculul regimului de aschiere pentru faza 3.2 (strunjire frontala de finisare S13)

Calculul regimului de aschiere pentru strunjirea de finisare S13 se adopta la fel ca la faza 2.2

Deci faza 3.2 va avea urmatoarele regimuri de aschiere :

4.7. Calculul regimului de aschiere pentru faza 3.3 (executat gaura de centrare)

Calculul regimului de aschiere pentru executarea gaurii de centrare pe suprafata S13 este la cala faza 2.3

Deci faza 3.3 va avea urmatoarele regimuri de aschiere :

4.8. Calculul regimului de aschiere pentru faza 4.1 (strunjire longitudinala de degrosae pe suprafata S3)

4.8.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.8.2 Alegerea sculei

Cutit 40x25 STAS 359-67/Rp₃

Caracteristicile cutitului :

h x b = 40 x 25

L = 280 mm

b₁ = 30

r = 1

k = 90^o

k'' = 10^o

4.8.3 Determinarea regimului de aschiere

t =mm

Consider 9 treceri di care :

t₁=t₂=t₃=t₄=t₅=t₆=t₇=t₈=2,3 mm

t₉ = 2,25 mm

4.8.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.1 pagina 99 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,8 mm/rot

Verificarea lui :

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei cutitului, din tabelul 6.12 pagina 104 rezulta ca relatia de verificare este :

s = mm/rot

Din tabelul 6.13 rezulta ca :

C₄ = 3,57 x₁ = 1

n₁ = 0,75 y₁ = 0,75

s = ≥ 0,8 mm/rot

s = 15,01 ≥ 0,8 mm/rot

4.8.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

V_p =

Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

C_v = 42

X_v = 0,25

Y_v = 0,66

n = 1,75

T = 75 min

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Din tabelul 6.16 pagina 108 rezulta ca :

k₁ - coeficient ce tine seama de influenta sectiunii transversale a cutitului ;

k₁ = = 1,04

ξ- exponent in functie de materialul de prelucrat , pentru otel rapid ξ = 0,08

- k₂ - coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac k

k₂ = = = 0,65

ρ- exponent in functie de natura materialului prelucrat si a materialului sculei ; ρ = 0,6

- k₃ - coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac secundar

k₃ = = 1

k₄ - coeficient ce tine seama de raza de racordare a varfului cutitului

k₄ = = 0,93

μ - exponent in functie de tipul prelucrarii si de materialul prelucrat

μ = 0,1 pentru degrosarea tuturor materialelor

= 0,2 pentru finisare

- k₅ - coefficient ce tine seama de influenta materialului sculei

k₅ = 1

- k₆ - coeficient ce tine seama de influenta materialului de prelucrat

k₆ = 1 pentru continut de carbon de 0,6%

- k₇ - coeficient ce tine seama de modul de obtinere a semifabricatului

k₇ = 1 pentru laminate la cald din tabelul 6.18

- k₈ - coeficient ce tine seama de stratul superficial al semifabricatului

k₈ = 1 din tabelul 6.16

- k₉ - coeficient ce tine seama de forma suprafetelor de degrosare pentru forma plana

k₉ =1

V_p =

V_p =

V_p = 16,17 m/min

4.8.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 80 rot/min

Recalculez viteza

V = m/min

4.8.7 Determinarea puterii

N_a=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

F_z = C₄ · t^x1 _· s^y1 _·HBⁿ¹

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C₄ = 3,57 y₁ = 0,75

t = 2,3 HB = 200

x₁ = 1 n₁ = 0,75

s = 0,8

F_z =3,57· 2,3¹ · 0,8^0,75· 200^0,75

F_z = 3,57· 2,3 · 0,84 · 53,18

F_z = 366,79 daN

N_a = kw

Deci faza 4.1 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

4.9. Calculul regimului de aschiere pentru faza 4.2 (strunjire longitudinala de degrosae pe suprafata S5)

4.9.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.9.2 Alegerea sculei

Cutit 40x25 STAS 359-67/Rp₃

4.9.3 Determinarea regimului de aschiere

t =mm

Consider 3 treceri di care :

t₁=t₂=2,3 mm

t₃ = 2,05 mm

4.9.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.1 pagina 99 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,8 mm/rot

Verificarea lui :

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei cutitului, din tabelul 6.12 pagina 104 rezulta ca relatia de verificare este :

s = mm/rot

Din tabelul 6.13 rezulta ca :

C₄ = 3,57

n₁ = 0,75

x₁ = 1

y₁ = 0,75

s = ≥ 0,8 mm/rot

s = 15,01 ≥ 0,8 mm/rot

4.9.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

V_p =

Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

C_v = 42 - T = 75 min

X_v = 0,25 - n = 1,75

Y_v = 0,66    Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Coeficientii k₁,.k₉ sunt identici ca la faza anterioara.

V_p =

V_p =

V_p = 16,17 m/min

4.9.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 80 rot/min

Recalculez viteza

V = m/min

4.9.7 Determinarea puterii

N_a=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

F_z = C₄ · t^x1 _· s^y1 _·HBⁿ¹

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C₄ = 3,57 y₁ = 0,75

t = 2,3 HB = 200

x₁ = 1 n₁ = 0,75

F_z =3,57· 2,3¹ · 0,8^0,75· 200^0,75

F_z = 3,57· 2,3 · 0,84 · 53,18

F_z = 366,79 daN

N_a = kw

Deci faza 4.2 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

4.10. Calculul regimului de aschiere pentru faza 4.3 (strunjire longitudinala de degrosae pe suprafata S3)

4.10.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.10.2 Alegerea sculei

Cutit 40x25 STAS 359-67/Rp₃

4.10.3 Determinarea regimului de aschiere

t == 2,05mm

4.10.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.1 pagina 99 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,8 mm/rot

Verificarea lui :

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei cutitului, din tabelul 6.12 pagina 104 rezulta ca relatia de verificare este :

s = mm/rot

Din tabelul 6.13 rezulta ca :

C₄ = 3,57

n₁ = 0,75

x₁ = 1

y₁ = 0,75

s = 0,8 mm/rot

s = 17,49 ≥ 0,8 mm/rot

4.10.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

V_p =

Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

C_v = 42

X_v = 0,25

Y_v = 0,66

n = 1,75

T = 75 min

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Coeficientii k₁,.,k₉ sunt la fel ca la faza 4.1.

V_p =

V_p =

V_p = 16,69 m/min

4.10.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 80 rot/min

Recalculez viteza

V = m/min

4.10.7 Determinarea puterii

N_a=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

F_z = C₄ · t^x1 _· s^y1 _·HBⁿ¹

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C₄ = 3,57 y₁ = 0,75 x₁ = 1

t = 2,05 HB = 200 n₁ = 0,75

F_z =3,57· 2,05¹ · 0,8^0,75· 200^0,75

F_z = 3,57· 2,05 · 0,84 · 53,18

F_z = 326,92 daN

N_a = = 0,82 kw

Deci faza 4.3 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

4.11. Calculul regimului de aschiere pentru faza 4.4 (strunjire longitudinala de finisare pe suprafata S3)

4.11.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.11.2 Alegerea sculei

Cutit 40x25 STAS 359-67/Rp₃

4.11.3 Determinarea regimului de aschiere

t =mm

4.11.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.14 pagina 106 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,14 mm/rot

4.11.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

V_p =

Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

C_v = 52,5

X_v = 0,25

Y_v = 0,50

n = 1,75

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Din tabelul 6.16 pagina 108 rezulta ca :

k₁ - coeficient ce tine seama de influenta sectiunii transversale a cutitului ;

k₁ = = 1,04

ξ- exponent in functie de materialul de prelucrat , pentru otel rapid ξ = 0,08

- k₂ - coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac k

k₂ = = = 0,65

ρ- exponent in functie de natura materialului prelucrat si a materialului sculei ; ρ = 0,6

- k₃ - coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac secundar

k₃ = = 1

k₄ - coeficient ce tine seama de raza de racordare a varfului cutitului

k₄ = = 0,87

μ - exponent in functie de tipul prelucrarii si de materialul prelucrat

μ = 0,1 pentru degrosarea tuturor materialelor

= 0,2 pentru finisare

- k₅ - coefficient ce tine seama de influenta materialului sculei

k₅ = 1

- k₆ - coeficient ce tine seama de influenta materialului de prelucrat

k₆ = 1 pentru continut de carbon de 0,6%

- k₇ - coeficient ce tine seama de modul de obtinere a semifabricatului

k₇ = 1 pentru laminate la cald din tabelul 6.18

- k₈ - coeficient ce tine seama de stratul superficial al semifabricatului

k₈ = 1 din tabelul 6.16

- k₉ - coeficient ce tine seama de forma suprafetelor de degrosare pentru forma plana

k₉ =1

V_p =

V_p =

V_p = 76,12 m/min

4.11.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 400 rot/min

Recalculez viteza

V = m/min

4.11.7 Determinarea puterii

N_a=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

F_z = C₄ · t^x1 _· s^y1 _·HBⁿ¹

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C₄ = 3,57 y₁ = 0,75

HB = 200    x₁ = 1

n₁ = 0,75 s = 0,14

F_z =3,57

F_z = 3,57

F_z = 10,65 daN

N_a = kw

Deci faza 4.4 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

4.12. Calculul regimului de aschiere pentru faza 4.5 (strunjire longitudinala de finisare pe suprafata S5)

4.12.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.12.2 Alegerea sculei

Cutit 40x25 STAS 359-67/Rp₃

4.12.3 Determinarea regimului de aschiere

t =mm

4.12.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.14 pagina 106 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,14 mm/rot

4.12.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

V_p =

Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

C_v = 52,5

X_v = 0,25

Y_v = 0,50

n = 1,75

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Coeficientii k₁,.k₉ sunt identici ca la faza anterioara(4.4).

V_p =

V_p =

V_p = 74,26 m/min

4.12.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 400 rot/min

Recalculez viteza

V = m/min

4.12.7 Determinarea puterii

N_a=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

F_z = C₄ · t^x1 _· s^y1 _·HBⁿ¹

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C₄ = 3,57 y₁ = 0,75

HB = 20 x₁ = 1

n₁ = 0,75 s = 0,14

F_z =3,57

F_z = 3,57

F_z = 12,53 daN

N_a = kw

Deci faza 4.5 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

4.13. Calculul regimului de aschiere pentru faza 4.6 (strunjire longitudinala de finisare pe suprafata S6)

4.13.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.13.2 Alegerea sculei

Cutit 40x25 STAS 359-67/Rp₃

4.13.3 Determinarea regimului de aschiere

t =mm

4.13.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.14 pagina 106 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,14 mm/rot

4.13.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

V_p =

Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

C_v = 52,5

X_v = 0,25

Y_v = 0,50

n = 1,75

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Coeficientii k₁,.k₉ sunt identici ca la faza anterioara(4.4).

V_p =

V_p =

V_p = 72,5 m/min

4.13.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 400 rot/min

Recalculez viteza

V = m/min

4.13.7 Determinarea puterii

N_a=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

F_z = C₄ · t^x1 _· s^y1 _·HBⁿ¹

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C₄ = 3,57 y₁ = 0,75

HB = 20 x₁ = 1

n₁ = 0,75 s = 0,14

F_z =3,57

F_z = 3,57

F_z = 13,36 daN

N_a = kw

Deci faza 4.6 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

4.14. Calculul regimului de aschiere pentru faza 4.7 (executat tessitura S2)

Pentru regimul de aschiere pentru executarea tesiturii se va adopta acelasi regim de aschiere ca la faza 4.4

Deci faza 4.7 va avea urmatoarele regimuri de aschiere :

Calculul regimului de aschiere pentru faza 4.8 (executat canal S4)

4.15.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.15.2 Alegerea sculei

Cutit 12x3 STAS 354-67/Rp₃

4.15.3 Determinarea regimului de aschiere

t = b → t = 3 mm

4.15.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.2 pagina 99 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,093 mm/rot

4.15.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

V_p =

Din tabelul 6.21 pagina 113 rezulta ca :

C_v2 = 21,8

X_v2 = 0,25

T = 45

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Din tabelul 6.17 pagina 109 rezulta ca k₅ = 1

Din tabelul 6.18 pagina 110 rezulta ca k₆ = 1

Din tabelul 6.15 pagina 107 rezulta ca k₇ =1

k₈ = 1

Din tabelul 6.16 pagina 109 rezulta ca k₁₀ = 0,9

k₁₁ = 1,03

k₁₂ = 1

V_p =

V_p =

V_p = 61,62 m/min

V_a = V_p k

Din tabelul 6.25 pagina 114 rezulta ca k = 1,39

V_a = 61,62· 1,39 = 85,65 m/min

4.15.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 1200 rot/min

Recalculez viteza

V = m/min

4.15.7 Determinarea puterii

N_a=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

F_z = C₄ · t^x1 _· s^y1 _·HBⁿ¹

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C₄ = 3,57 y₁ = 0,75

n₁ = 0,75 x₁ = 1

F_z =3,57· 3¹ · 0,093^0,75· 200^0,75

F_z = 3,57· 3 · 0,16 · 53,18

F_z = 91,12 daN

N_a = kw

Deci faza 4.7 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

4.16. Calculul regimului de aschiere pentru faza 4.9 (executat filet pe suprafata S3)

4.16.1 Alegerea masinii unelte :

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.16.2 Alegerea sculei aschietoare :

Cutit 16x16 STAS 6312-80/Rp₃

Cu urmatoarele caracteristici :

h x b = 16 x 16

L = 140 mm

l_s ≈ 10

unghiul la varf ε = 60^o

4.16.3 Determinarea avansului :

a). Avansul longitudinal al sculei este egal cu pasul filetului ;

b). Avansul transversal se produce diferit in functie de pasul filetului :

- pentru filet cu pasul p ≤ 2,5 mm, avansul transversal se produce in directie perpendiculara pe axa semifabricatului atat la trecerile de degrosare cat si la trecerile de finisare.

- pentru filet cu pasul p > 2,5 mm, trecerile de degrosare se realizeaza cu avans lateral in directia flanculuifiletului, iar trecerile de finisare cu avans perpendicular pe axa semifabricatului.

Din STAS 6564 - 67 avem pentru filet metric 18 cu pas normal urmatoarele caracteristici :

pasul filetului p = 2,5 mm ;

diametrul filetului mediu d₂ = D₂ = 16,376 mm;

diametrul filetului interior d₁ = D₁ = 15,294 mm;

inaltimea filetului H = 1,353 mm;

Din tabelul 9.4 pagina 183 alegem numarul de treceri in functie de pasul filetului :

numarul de treceri la degrosare i = 6 ;

numarul de treceri la finisare i = 3 ;

Marimea avansului rezulta prin impartirea inaltimii filetului la numarul de treceri rezultat din tabele ; avansul trecerilor de finisare se adopta de doua ori mai mic decat cel al trecerilor de degrosare.

s = = = 0,22 mm/rot

Din gama de avansuri a filetelor de pe masina unealta avem :

s = 0,75 mm/rot

4.16.4 Determinarea vitezei de aschiere :

Din tabelul 9.7 pagina 185 pozitia 1 avem relatia de calcul a vitezei:

V =

In care: - T - durabilitatea cutitelor de filetat (din tab. 9.6)

- p - pasul filetului

- t - adancimea de aschiere

V = m/min

4.16.5 Determinarea turatiei :

n = rot/min

Din gama de turatie a axului principal alegem:

n = 160 rot/min

Recalculez viteza :

V = rot/min

4.16.6 Determinarea puterii :

Din tabelul 9.10 pagina 187 sunt date relatiile de calcul a puterii. Puterea determinata trebuie sa satisfaca relatia :

N_a = N_mas· η · k_s

In care : - N_mas - puterea electromotorului ;

- - randamentul masinii-unelte;

- k_s - coeficient de supraincarcare a motorului;

N_a = 24,2· 10^-3· p^1,7· V· k_MN· i^-0,71

In care : - -k_MN coeficient de corectie cu urmatoarea valoare :

k_MN =

σ_r - rezistenta la rupere a materialului

N_a = 24,2 · 10^-3 · 2.5^1,7· 9,04 · 0,86 · 6^-0,71

N_a = 24,2 · 0,001 · 4,74 · 9,04 · 0.86 · 0,28

Na = 0,24 kw

Deci realizarea filetului la trecerea de degrosare se va realiza cu urmatoarele regimuri de aschiere :

Pentru calculul de finisare a filetului vom calcula:

Avansul trecerilor de finisare se adopta de doua ori mai mic decat cel al trecerilorde degrosare.

Din gama de avansuri adoptam :

s = 0,375 mm/rot

Determinarea vitezei :

Din tabelul 9.7 pagina 185 pozitia 1 avem relatia de calcul a vitezei:

V =

V = m/min

4.16.5 Determinarea turatiei :

n = rot/min

Din gama de turatie a axului principal alegem:

n = 250 rot/min

Recalculez viteza :

V = rot/min

4.16.6 Determinarea puterii :

Din tabelul 9.10 pagina 187 sunt date relatiile de calcul a puterii este:

N_a = 24,2 p^1,7 V k_MN i^-0,71

In care : - -k_MN coeficient de corectie cu urmatoarea valoare :

k_MN =

σ_r - rezistenta la rupere a materialului

N_a = 24,2 · 10^-3 · 2.5^1,7· 14,13 · 0,86 · 3^-0,71

N_a = 24,2 · 0,001 · 4,74 · 14,13 · 0.86 · 0,45

Na = 0,62 kw

Deci realizarea filetului la trecerea de finisare se va realiza cu urmatoarele regimuri de aschiere :

4.17. Calculul regimului de aschiere pentru faza 5.1 (strunjire longitudinala de degrosare pe S7)

Se va adopta acelasi regim de aschiere ca la faza 4.2 deoarece au acelasi adaos de prelucrare

4.18. Calculul regimului de aschiere pentru faza 5.2 (strunjire longitudinala de degrosae pe suprafata S8)

4.18.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.18.2 Alegerea sculei

Cutit 40x25 STAS 359-67/Rp₃

4.18.3 Determinarea regimului de aschiere

t == 2,7mm

C0nsider 5 treceri

t₁=t₂=t₃=t₄=t₅=2,7 mm

4.18.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.1 pagina 99 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,8 mm/rot

Verificarea lui :

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei cutitului, din tabelul 6.12 pagina 104 rezulta ca relatia de verificare este :

s = mm/rot

Din tabelul 6.13 rezulta ca :

C₄ = 3,57

n₁ = 0,75

x₁ = 1

y₁ = 0,75

s = 0,8 mm/rot

s = 12,12 ≥ 0,8 mm/rot

4.18.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

V_p =

Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

C_v = 42

X_v = 0,25

Y_v = 0,66

n = 1,75

T = 75 min

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Coeficientii k₁,.,k₉ sunt la fel ca la faza 4.1.

V_p =

V_p =

V_p = 15,5 m/min

4.18.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 80 rot/min

Recalculez viteza

V = m/min

4.18.7 Determinarea puterii

N_a=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

F_z = C₄ · t^x1 _· s^y1 _·HBⁿ¹

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C₄ = 3,57 y₁ = 0,75

t = 2,05 HB = 200

x₁ = 1 n₁ = 0,75

s = 0,8

F_z =3,57· 2,7¹ · 0,8^0,75· 200^0,75

F_z = 3,57· 2,7 · 0,84 · 53,18

F_z = 430,58 daN

N_a = = 1,08 kw

Deci faza 5.2 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

4.19. Calculul regimului de aschiere pentru faza 5.3 (strunjire longitudinala de degrosae pe suprafata S10)

4.19.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.19.2 Alegerea sculei

Cutit 40x25 STAS 359-67/Rp₃

4.19.3 Determinarea regimului de aschiere

t == 2,71mm

C0nsider 5 treceri

t₁=t₂=t₃=t₄=t₅=2,71 mm

4.19.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.1 pagina 99 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,8 mm/rot

Verificarea lui :

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei cutitului, din tabelul 6.12 pagina 104 rezulta ca relatia de verificare este :

s = mm/rot

Din tabelul 6.13 rezulta ca :

C₄ = 3,57

n₁ = 0,75

x₁ = 1

y₁ = 0,75

s = 0,8 mm/rot

s = 12,06 ≥ 0,8 mm/rot

4.19.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

V_p =

Din tabelul 6.20 pagina 112 rezulta ca :

C_v = 42

X_v = 0,25

Y_v = 0,66

n = 1,75

T = 75 min

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Coeficientii k₁,.,k₉ sunt la fel ca la faza 4.1.

V_p =

V_p = = 15,5 m/min

4.19.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 80 rot/min

Recalculez viteza

V = m/min

4.19.7 Determinarea puterii

N_a=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

F_z = C₄ · t^x1 _· s^y1 _·HBⁿ¹

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C₄ = 3,57 y₁ = 0,75

t = 2,05 HB = 200

x₁ = 1 n₁ = 0,75

F_z =3,57· 2,71¹ · 0,8^0,75· 200^0,75

F_z = 3,57· 2,71 · 0,84 · 53,18

F_z = 430,58 daN

N_a = = 1,08 kw

Deci faza 5.3 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

4.20. Calculul regimului de aschiere pentru faza 5.4 (strunjire longitudinala de degrosae pe suprafata S12)

4.20.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.20.2 Alegerea sculei

Cutit 40x25 STAS 359-67/Rp₃

4.20.3 Determinarea regimului de aschiere

t == 2,7mm

Consider 5 treceri

t₁=t₂=t₃=t₄=t₅=2,7 mm

t₆ = 2,36 mm

Voi adopta acelasi regim de aschiere ca la faza 5.2

Deci faza 5.4 are urmatoarele regimuri de aschiere :

4.21. Calculul regimului de aschiere pentru faza 5.5 (strunjire longitudinala de finisare pe suprafata S7)

Voi adopta acelasi regim de aschiere ca la faza 4.5

Deci faza 5.5 Va avea urmatoarele regimuri de aschiere :

4.22. Calculul regimului de aschiere pentru faza 5.6 (strunjire longitudinala de finisare pe suprafata S8)

Voi adopta acelasi regim de aschiere ca la faza 4.5

Deci faza 5.6 Va avea urmatoarele regimuri de aschiere :

4.23. Calculul regimului de aschiere pentru faza 5.7 (strunjire longitudinala de finisare pe suprafata S10)

Voi adopta acelasi regim de aschiere ca la faza 4.5

Deci faza 5.6 Va avea urmatoarele regimuri de aschiere :

4.24. Calculul regimului de aschiere pentru faza 5.8 (executat canal S9)

4.24.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.24.2 Alegerea sculei

Cutit 12x12 STAS354-67/Rp₃

4.24.3 Determinarea regimului de aschiere

t = b → t = 3 mm

4.24.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.2 pagina 99 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,093 mm/rot

4.24.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

V_p =

Din tabelul 6.21 pagina 113 rezulta ca :

C_v2 = 21,8

X_v2 = 0,25

T = 45

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Din tabelul 6.17 pagina 109 rezulta ca k₅ = 1

Din tabelul 6.18 pagina 110 rezulta ca k₆ = 1

Din tabelul 6.15 pagina 107 rezulta ca k₇ =1

k₈ = 1

Din tabelul 6.16 pagina 109 rezulta ca k₁₀ = 0,9

k₁₁ = 1,03

k₁₂ = 1

V_p =

V_p =

V_p = 61,62 m/min

4.24.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 630 rot/min

Recalculez viteza :

V = m/min

4.24.7 Determinarea puterii

N_a=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

F_z = C₄ · t^x1 _· s^y1 _·HBⁿ¹

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C₄ = 3,57 y₁ = 0,75

HB = 20 x₁ = 1

n₁ = 0,75

F_z =3,57· 3¹ · 0,093^0,75· 200^0,75

F_z = 3,57· 3 · 0,16 · 53,18

F_z = 91,12 daN

N_a = kw

Deci faza 5.8 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

Calculul regimului de aschiere pentru faza 5.9 (executat canal S11)

4.25.1 Alegerea masinii unelte

Prelucrarea suprafetei se executa pe strungul SN 320

4.25.2 Alegerea sculei

Cutit 12x3 STAS354-67/Rp₃

4.25.3 Determinarea regimului de aschiere

t = b → t = 3 mm

4.25.4 Determinarea avansului si verificarea lui

Din tabelul 6.2 pagina 99 [1] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt :

s = 0,093 mm/rot

4.25.5 Calculul vitezei de aschiere

Conform indicatiilor de la pagina 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetelor frontale se determina cu relatia de la suprafata longitudinala tabelul 6.15 inmultita cu un coeficient din tabelul 6.25

V_p =

Din tabelul 6.21 pagina 113 rezulta ca :

C_v2 = 21,8

X_v2 = 0,25

T = 45

Din tabelul 6.19 pagina 111 rezulta ca : m = 0,1

Din tabelul 6.17 pagina 109 rezulta ca k₅ = 1

Din tabelul 6.18 pagina 110 rezulta ca k₆ = 1

Din tabelul 6.15 pagina 107 rezulta ca k₇ =1

k₈ = 1

Din tabelul 6.16 pagina 109 rezulta ca k₁₀ = 0,9

k₁₁ = 1,03

k₁₂ = 1

V_p =

V_p =

V_p = 61,62 m/min

V_a = V_p k

Din tabelul 6.25 pagina 114 rezulta ca k = 1,39

V_a = 61,62· 1,39 = 85,65 m/min

4.25.6 Determinarea turatiei

n = rot/min

Din gama de turatie a masinii unelte voi adopta

n = 1200 rot/min

Recalculez viteza

V = m/min

4.25.7 Determinarea puterii

N_a=

Din tabelul 6.12 pagina 105 rezulta ca :

F_z = C₄ · t^x1 _· s^y1 _·HBⁿ¹

Din tabelul 6.13 pagina 106 rezulta ca :

C₄ = 3,57 y₁ = 0,75

n₁ = 0,75 x₁ = 1

F_z =3,57· 3¹ · 0,093^0,75· 200^0,75

F_z = 3,57· 3 · 0,16 · 53,18

F_z = 91,12 daN

N_a = kw

Deci faza 4.7 se va executa la urmatoarele regimuri de aschiere :

4.26.Calculul regimului de aschiere pentru faza 7.1 (frezat suprafata S12)

4.26.1 Alegerea masinii unelte.

Frezarea patratului se va executa pe o masina de frezat F.U 320x1250 cu urmatoarele caracteristici :

suprafata de lucru a mesei 1250x320 mm² ;

numarul de canale T = 3 ;

cursa longitudinala a mesei este de 70 mm ;

puterea motorului de actionare P = 7,5 kw ;

distanta intre axul principal si brat 155mm ;

Gama de avansuri longitudinale si transversale :

Gama de turatii a axului principal :

4.26.2 Alegerea sculei aschietoare

Freza 20x104D STAS 1684 - 80/Rp₃

d_nom = 20_-0,033

Tipul frezei D cu urmatoarele caracteristici:

z = 5

L = 104 mm

l= 30⁰

l₁ = 50 mm

l₂ = 41 mm

4.26.3 Determinarea adancimii de aschiere

t_l = 20 mm

t_e = 4,15 mm

4.26.5 Alegerea vitezei de aschiere

Din tabelul 8.19 adoptam relatia :

V_p =

V_p =

V_p =

V_p = 24,43 m/min

4.26.6 Determinarea turatiei si recalcularea vitezei

n =

Din gama de turatii adoptam

n = 475 rot/min

Recalculam viteza

V =

Avansul pe minut se calculeaza cu relatia :

S_n = S_d· z· n = 0,12· 5 · 475 = 285

4.27.7 Determinarea puterii

N_e = kw

F_z = C_F · t^xF · S_d^yF· t_l^uF · z · D^-qF

Din tabelul 8.17 pagina 164 rezulta ca:

C_F = 68    u_F = 1

x_F = 0,86 q_F = 0,86

y_F = 0,74

F_z = 68· 4,15^0,86· 0,12^0,74 · 20¹ · 5 · 8^-0,86

F_z = 68 · 3,4· 0,2 · 20 · 5 · 0,16

F_z = 739,84 daN

N_e =

N_e = 3,67 kw

Deci faza 7.1 se prelucreaza cu urmatorul regim de aschiere :

4.27.Calculul regimului de aschiere pentru faza 9.1 (rectificat suprafata S8)

4.27.1 Alegerea masinii-unelte

WMW 240x800 mm

Caracteristicile masinii :

diametrul piesei de rectificat : - d_min = 15 mm

- d_max = 240 mm

lungimea maxima de rectificat L_max = 800 mm ;

conul masinii : - morse 3 ;

diametrul discului de rectificat : - D = 400mm

- B = 80 mm

puterea motorului de antrenare, kw :

Disc abraziv = 2,2 kw

Piesa = 0,5 kw

deplasarea rapida 50 m/min

turatia axului port piesa : 50 ; 100 ; 200 ; 400 rot/min

avans longitudinal 2.6 m/min ;

avans transversal manual ;

rotire piesa 7⁰.

4.27.2 Alegerea sculei aschietoare

Piatra 240x240x80 STAS 610/1-83

D = 240 mm

B = 80 mm

Material abraziv En

Granulatia I , K.

Liant C , B.

4.27.3 Determinarea adancimii de aschiere

t =

4.27.4 Determinarea avansului

Din tabelul 12.3 pagina 241 [1],avem avansul de patrundere cuprins intre 0.0025. 0,075 mm/rot.

Adoptam S = 0,05 mm

4.27.5 Determinarea vitezei de aschiere si a vitezei periferice a piesei

Din tabelul 12.6 pagina 243 alegem viteza discului care este cuprinsa intre 25 . 35 m/sec.

Adoptam V_disc = 30 m/sec

Din tabelul 12.9 pagina 247 alegem viteza piesei care este data de relatia:

V_piesa =

4.27.6 Determinarea turatiei

Pentru discul abraziv:

n_disc =

Adopt din gama de turatii a masinii:

N_disc = 1500 rot/min

Pentru piesa :

n_piesa =

Adopt din gama masinii:

n_piesa = 50 rot/min

Recalculez viteza:

V_disc =

V_disc = 39,25 m/sec

V_pisa =

Calculul puterii

Din tabelul 12.10 pagina 248 avem :

N_disc = 0,132 · V_p^0,7 · t^0,7 · d^0,25 · L_p · k₁· k₂

N_disc = 0,132 · 5,02^0,7 · 0,02^0,7 · 32^0,25 · 70 · 1,1

N_disc = 0,132 · 3,09 · 0,06 · 2,37 · 70 · 1,1

N_disc = 4,46 kw

N_piesa =

F_z = C_F · V_p^0,7 · S_p^0,7 · t^0,6

F_z = 2,2 · 5,02^0,7 · 0,05^0,6

F_z = 2,2· 3,09 · 0,16

Fz = 1,08 daN

5. Calculul normei de timp.

Conform indicatiilor din capitolul 6, norma tehnica de timp pe operatie se determina cu relatia :

N_Ti =

Tu_ij = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

N_T =

N_T = N_T1 + N_T2 + N_T3 + N_T4 + N_T5 + N_T6 + N_T7 + N_T9 + N_T10

In care :

T_pi - timpul de pregatire incheiere, consumat de catre muncitor inainte de inceperea lucrului si dupa incheierea lucrului.

t_b - timpul de baza ;

t_a - timpul auxiliar sau timpul ajutator

t_dt - timpul pentru deservirea tehnica a locului de munca pentru inlocuirea sculelor, indepertarea aschiilor ;

t_do - timp pentru deservirea organizatorica a locului de munca ;

t_on - timpul de odihna si necesitatile fiziologice folosit de catre muncitor pentru odihna si necesitatile fiziologice ;

N_Ti - norma de timp pe operatie.

5.1 Determinarea N_T pentru operatia 1

N_T1 =

Din fisa 14 pagina 61 [3] avem :

T_pi = 9 min

Din fisa 9 pagina 32 [3] avem :

T_u = 4,72 min

n = numarul de piese

n = 100 buc

N_T1 = 4,81 min

5.2 Determinarea N_T pentru operatia 2

N_T1 =

Din tabelul 13.1 pagina 264 rezulta :

T_pi = 15 + 3 + 0,5 + 0,5 + 1 + 3

T_pi = 23 min

5.2.1 Determinarea timpului unitar pentru faza 2.1

T_u2.1 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

t_b =

t_b =

l₁ = distanta de patrundere a cutitului, mm ;

l₂ = cuprins intre 0 . 5 mm ;

l₂ = 2 mm

La strunjire timpul auxiliar total este format din :

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

t_a1 - timp necesar pentru prinderea si desprinderea piesei, dat in tabelele 13.2 ; 13.3 ; 13.4.

t_a2 - timp pentru comanda masinii, montarea si demontarea sculelor, dar in tabelul 13.5

t_a3 - timp pentru complexe de manuiri legate de faza, continutul acestora se gaseste in tabelul 13.6. In tabelul 13.7 sunt date valorile normative ale timpilor t_a3.

t_a4 - timp pentru masuratori de control dat in tabelul 13.8, functie de instrumentul de masura, procedeul de masurare, precizia masurarii si dimensiunea de masurat.

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

t_a1 = 0,8 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

t_a2 = 0,1 + 0,1 + 0,1 +(2· 0,05) + 0,05 + (2· 0,05) + (2· 0,05)

t_a2 = 0,65 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0,5 min

t_a = 0,8 + 0,65 + 0,5 = 1,95 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u2.1 = 0,45 + 1,95 +0,01 + 0,004 + 0,13

T_u2.1 = 2,54 min

5.2.2 Determinarea timpului unitar pentru faza 2.2

T_u2.2 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

t_b =

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

t_a2 = 0,1 + 0,1 + (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

t_a2 = 0,5 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0,5 min

Din tabelul 13.8 pagina 272 rezulta ca :

t_a4 = 0,33 min

t_a = 0,5 + 0,5 + 0,33 = 1,33 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u2.2 = 0,7 + 1,33 +0,017 + 0,007 + 0,11

T_u2.2 = 2,16 min

5.2.3 Determinarea timpului unitar pentru faza 2.3

T_u2.3 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

Din tabelul 14.2 pagina 277 rezulta ca :

t_b =

V_s = n· S = 0,03 · 800 = 24

Din stasul burghiului de centruire avem l = 5 mm, l₁ = 3 mm

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

t_a2 = 0,1 + (2· 0,05) + (2· 0,05)

t_a2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0,5 min

Din tabelul 13.8 pagina 272 rezulta ca :

t_a4 = 0,16 min

t_a = 0,5 + 0,3 + 0,16 = 0,96 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u2.3 = 0,33 + 0,96 +0,008 + 0,003 + 0,07

T_u2.3 = 1,37 min

Determinarea normei de timp pentru operatia 2 este :

N_T2 =

5.3 Determinarea N_T pentru operatia 3

5.3.1 Determinarea timpului unitar pentru faza 3.1

T_u3.1 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

t_b =

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

t_a1 = 0,8 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

t_a2 = 0,1 + 0,1 +(2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

t_a2 = 0,5 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0,5 min

t_a = 0,8 + 0,5 + 0,5 = 1,8 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u3.1 = 0,45 + 1,8 +0,011 + 0,004 + 0,12

T_u3.1 = 2,38 min

5.3.2 Determinarea timpului unitar pentru faza 3.2

T_u3.2 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

t_b =

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

t_a2 = 0,1 + 0,1 + (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

t_a2 = 0,5 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0,5 min

Din tabelul 13.8 pagina 272 rezulta ca :

t_a4 = 0,33 min

t_a = 0,5 + 0,5 + 0,33 = 1,33 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u3.2 = 0,7 + 1,33 +0,017 + 0,007 + 0,11

T_u3.2 = 2,16 min

5.3.3 Determinarea timpului unitar pentru faza 3.3

T_u3.3 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

Din tabelul 14.2 pagina 277 rezulta ca :

t_b =

V_s = n· S = 0,03 · 800 = 24

Din stasul burghiului de centruire avem l = 5 mm, l₁ = 3 mm

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

t_a2 = 0,1 + (2· 0,05) + (2· 0,05)

t_a2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0,5 min

Din tabelul 13.8 pagina 272 rezulta ca :

t_a4 = 0,16 min

t_a = 0,5 + 0,3 + 0,16 = 0,96 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u3.3 = 0,33 + 0,96 +0,008 + 0,003 + 0,07

T_u3.3 = 1,37 min

Determinarea normei de timp pentru operatia 3 este :

N_T3 =

N_T3 =

5.4 Determinarea N_T pentru operatia 4

N_T4 =

T_pi = 0,5 +1 = 1,5 min

5.4.1 Determinarea timpului unitar pentru faza 4.1

T_u4.1 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

t_b =

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

t_a1 = 1,4 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

t_a2 = 0,1 + 0,1 +0,1 +(2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

t_a2 = 0,6 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

t_a4 = 0,25 min

t_a = 1,4 + 0,6 + 0,7 + 0,25= 2,95 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u4.1 = 8,71 + 2,95 +0,21 + 0,09 + 0,64

T_u4.1 = 12,6 min

5.4.2 Determinarea timpului unitar pentru faza 4.2

T_u4.2 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

t_b =

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

t_a1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

t_a2 = (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

t_a2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

t_a4 = 0,25 min

t_a = 0 + 0,3 + 0,7 + 0,25= 1,25 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u4.2 = 0,56 + 1,25 +0,014 + 0,005 + 0,1

T_u4.2 = 1,92 min

5.4.3 Determinarea timpului unitar pentru faza 4.3

T_u4.3 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

t_b =

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

t_a1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

t_a2 = (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

t_a2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

t_a4 = 0,25 min

t_a = 0 + 0,3 + 0,7 + 0,25= 1,25 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u4.3 = 0,5 + 1,25 +0,01 + 0,005 + 0,096

T_u4.3 = 1,86 min

5.4.4 Determinarea timpului unitar pentru faza 4.4

T_u4.4 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

t_b =

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

t_a1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

t_a2 = 0,1 + 0,1 + (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

t_a2 = 0,5 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

t_a4 = 0,21 min

t_a = 0 + 0,5 + 0,7 + 0,21= 1,41 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u4.4 = 1,1 + 1,41 +0,027 + 0,011 + 0,14

T_u4.4 = 2,69 min

5.4.5 Determinarea timpului unitar pentru faza 4.5

T_u4.5 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

t_b =

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

t_a1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

t_a2 = (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

t_a2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

t_a4 = 0,21 min

t_a = 0 + 0,3 + 0,7 + 0,21= 1,21 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u4.5 = 0,21 + 1,21 +0,005 + 0,002 + 0,08

T_u4.5 = 1,5 min

5.4.6 Determinarea timpului unitar pentru faza 4.6

T_u4.6 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

t_b =

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

t_a1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

t_a2 = (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

t_a2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

t_a4 = 0,21 min

t_a = 0 + 0,3 + 0,7 + 0,21= 1,21 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u4.6 = 0,57 + 1,21 +0,014 + 0,0057 + 0,1

T_u4.6 = 1,9 min

5.4.7 Determinarea timpului unitar pentru faza 4.7

T_u4.7 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

t_b =

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

t_a1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

t_a2 = (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

t_a2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

t_a4 = 0 min

t_a = 0 + 0,3 + 0 + 0= 0,3 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u4.7 = 0,07 + 0,3 +0,002 + 0,0007 + 0,006

T_u4.7 = 0,37 min

5.4.8 Determinarea timpului unitar pentru faza 4.8

T_u4.8 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

t_b =

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

t_a1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

t_a2 = 0,1 + 0,1 + 0,1 + (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

t_a2 = 0,6 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

t_a4 = 0,22 min

t_a = 0 + 0,6 + 0,7 + 0,22 = 1,52 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u4.8 = 0,035 + 1,52 +0,0009 + 0,00035 + 0,09

T_u4.8 = 1,65 min

5.4.9 Determinarea timpului unitar pentru faza 4.9

T_u4.9 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

Din tabelul 16.1 pagina 313 :

t_b =

l - lungimea filetului, mm ;

p - pasul filetului, mm ;

n - turatia piesei ;

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a5 [min]

Din tabelul 16.3 pagina 314 rezulta ca :

t_a1 = 0 min

Din tabelul 16.4 pagina 314 rezulta ca :

t_a2 = 0,27 min

t_a = 0 + 0,27 + 0 = 0,27 min

t_dt =

t_do + t_on =

T_u4.9.1 = 0,96 + 0,27 +0,03 + 0,04

T_u4.9.1 = 1,3min ( pentru trecerea de degrosare)

Pentru norma tehnica de timp pentru trecerea de finisare :

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a5 [min]

Din tabelul 16.3 pagina 314 rezulta ca :

t_a1 = 0 min

Din tabelul 16.4 pagina 314 rezulta ca :

t_a2 = 0,27 min

t_a = 0 + 0,27 + 0 = 0,27 min

t_dt =

t_do + t_on =

T_u4.9.2 = 0,33 + 0,27 +0,01 + 0,02

T_u4.9.2 = 0,63min ( pentru trecerea de finisare)

T_u4.9 = T_u4.9.1 + T_u4.9.2

T_u4.9 = 1,3 + 0,63 = 1,93 min

N_T4 =

N_T4 = 26,44 min

5.5 Determinarea N_T pentru operatia 5

N_T5 =

5.5.1 Determinarea timpului unitar pentru faza 5.1

T_u5.1 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

t_b =

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

t_a1 = 1,2 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

t_a2 = 0,1 + 0,1 + 0,1 + (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

t_a2 = 0,6 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

t_a4 = 0,25 +0,21 = 0,46 min

t_a = 1,2 + 0,6 + 0,7 + 0,46= 2,96 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u5.1 = 0,56 + 2,96 +0,014 + 0,005 + 0,2

T_u5.1 = 3,73 min

5.5.2 Determinarea timpului unitar pentru faza 5.2

T_u5.2 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

t_b =

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

t_a1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

t_a2 = (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

t_a2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

t_a4 = 0,25 +0,21 = 0,46 min

t_a = 0 + 0,3 + 0,7 + 0,46= 1,46 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u5.2 = 5,62 + 1,46 +0,14 + 0,05 + 0,38

T_u5.2 = 7,65 min

5.5.3 Determinarea timpului unitar pentru faza 5.3

T_u5.3 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

t_b =

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

t_a1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

t_a2 = (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

t_a2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

t_a4 = 0,25 +0,21 = 0,46 min

t_a = 0 + 0,3 + 0,7 + 0,46= 1,46 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u5.3 = 3,36 + 1,46 +0,08 + 0,03 + 0,3

T_u5.3 = 5,23 min

5.5.4 Determinarea timpului unitar pentru faza 5.4

T_u5.4 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

t_b =

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

t_a1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

t_a2 = (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

t_a2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

t_a4 = 0,22 +0,21 = 0,43 min

t_a = 0 + 0,3 + 0,7 + 0,43= 1,43min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u5.4 = 2,35 + 1,43 +0,06 + 0,02 + 0,2

T_u5.4 = 4,06 min

5.5.5 Determinarea timpului unitar pentru faza 5.5

T_u5.5 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

t_b =

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

t_a1 = min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

t_a2 = 0,1 + 0,1 + (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

t_a2 = 0,5 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

t_a4 = 0,21 min

t_a = 0 + 0,5 + 0,7 + 0,21= 1,41 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u5.5 = 0,21 + 1,41 +0,005 + 0,002 + 0,09

T_u5.5 = 1,71 min

5.5.6 Determinarea timpului unitar pentru faza 5.6

T_u5.6 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

t_a2 = (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05) = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

t_a4 = 0,21 min

t_a = 0 + 0,3 + 0,7 + 0,21= 1,21 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u5.6 = 1,28 + 1,21 +0,03 + 0,01 + 0,13

T_u5.6 = 2,66 min

5.5.7 Determinarea timpului unitar pentru faza 5.7

T_u5.7 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

t_a2 = (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

t_a2 = 0,3 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

t_a4 = 0,21 min

t_a = 0 + 0,3 + 0,7 + 0,21= 1,21 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u5.7 = 0,76 + 1,21 +0,02 + 0,007 + 0,1

T_u5.7 = 2,1 min

5.5.8 Determinarea timpului unitar pentru faza 5.8

T_u5.8 = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 [min]

Din tabelul 13.2 pagina 265 rezulta ca :

t_a1 = 0 min

Din tabelul 13.5 pagina 268 rezulta ca :

t_a2 = 0,1 + 0,1 + 0,1 + (2· 0,05) + (2· 0,05) + (2· 0,05)

t_a2 = 0,6 min

Din tabelul 13.7 pagina 270 rezulta ca :

t_a3 = 0,7 min

Din tabelul 13.8 pagina 271 rezulta ca :

t_a4 = 0,22 min

t_a = 0 + 0,6 + 0,7 + 0,22= 1,52 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u5.8 = 0,08 + 1,52 +0,002 + 0,0008 + 0,088

T_u5.8 = 1,7 min

5.5.9 Determinarea timpului unitar pentru faza 5.9

Se adopta acelasi timp ca la faza 4.8 punctul 5.4.8

T_u5.9 = 1,65 min

N_T5 = 3,73+7,65+5,23+4,06+1,71+2,66+2,1+1,7+1,65

N_T5 = 30,5 min

5.6 Determinarea N_T pentru operatia 6

N_T6 =

N_T6 = 2,1+ 0,32 + 0,45 + 0,33

N_T6 = 3,2 min

5.7 Determinarea N_T pentru operatia 7

N_T7 =

Din tabelul 15 .1 pagina 289 rezulta ca :

T_pi = 2,8 + 18 + 9 = 29,8 min

T_u = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

t_b =

Din tabelul 15.7 pagina 293 rezulta ca :

l₁ = 2,7 mm

l₂ = 1,5 mm

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 + t_a4 + t_a5 [min]

Din tabelul 15.12 pagina 299 rezulta ca :

t_a1 = 0,27 min

Din tabelul 15.19 pagina 304 rezulta ca :

t_a2 = 0,23 min

t_a3 = 0 min

Din tabelul 15.23 pagina 307 rezulta ca :

t_a4 = 0,08 min

Din tabelul 15.25 pagina 307 rezulta ca :

t_a5 = 0,07 min

t_a = 0,27 + 0,23 + 0,08 + 0,07 = 0,65 min

t_dt =

t_do =

t_on =

T_u = 0,042 + 0,65 +0,002 + 0,008 + 0,031 = 0,736 min

T_u = 0,736 · 4 = 2,94 min

N_T7 =

5.8 Determinarea N_T pentru operatia 8

N_T8 =

Din tabelul 19 .1 pagina 350 rezulta ca :

T_pi = 7 + 8 = 15 min

T_u = t_b + t_a + t_dt + t_do + t_on

Din tabelul19.2 pagina 350 rezulta ca :

t_b =

t_a = t_a1 + t_a2 + t_a3 [min]

Din tabelul 19.3 pagina 351 rezulta ca :

t_a1 = 0,41 min

Din tabelul 19.4 pagina 352 rezulta ca :

t_a2 = 0,06 + 0,03 + (2 · 0,03) + (2 · 0,04)=0,23 min

Din tabelul 19.5 pagina352 rezulta ca :

t_a3 = 0,31 min

t_a = 0,41 + 0,23 + 0,31 = 0,95 min

t_dt = 0

Din tabelul19.7 pagina 358 rezulta ca :

t_do =

Din tabelul 19.8 pagina 354 rezulta ca :

t_on =

T_u = 0,084 + 0,95 +0,04+ 0,02 = 1,1 min

N_T9 =

5.9 Determinarea N_T pentru operatia 10

N_T10 = 0,25+0,21+0,22+0,22+0,21+0,22+0,21+0,22+0,21+0,25+0,21+ +0,22+0,22+0,21+0,22+0,22+0,22

N_T10 = 3,74 min

N_T = N_T1+ N_T2+ N_T3+ N_T4+ N_T5+ N_T6+ N_T7+ N_T9+ N_T10

N_T = 4,81+6,3+5,91+26,44+30,5+3,2+3,23+1,25+3,74

N_T = 85,38 min